JPS6241290B2 - - Google Patents
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Classifications
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Description
本発明は、鉄損の少ない無方向性電磁鋼板の製
造に供する溶鋼の取鍋精錬法に関するものであ
り、とくに冷間圧延２回法でS7級相当の高級材
の製造を目指すのに、窒素（Ｎ）、いおう（Ｓ）、
酸素（Ｏ）の極めて少ない鋼素材の溶製に有利な
難還元性脱硫フラツクスを使う取鍋精錬法につい
て提案する。 一般に無方向性電磁鋼板の最も重要な特性は、
鉄損の低いことであり、この鉄損は冷間圧延後の
仕上焼鈍によつて得られる再結晶粒径に依存し、
最も低い鉄損は再結晶粒径が150〜250μのときに
得られることが知られている。かかる粒径に再結
晶させるためには、窒化物、硫化物の如き微細な
析出物を極度に少なく管理することが有効であ
る。それら析出物のうち、まず窒化物について
は、鋼中に0.15％以上のAlを含有させることによ
りAlNを比較的大きな粒径で析出させることがで
きるので、仕上焼鈍に際して再結晶の粒成長を妨
げることは少ない。一方、硫化物については、希
土類元素あるいはCaの添加により硫化物を熱力
学的に安定な状態にして固溶再析出することがな
いようにする方法、あるいは比較的大きな析出物
として固定することにより鉄損値の改善を目指す
方法等が、特開昭51−62115号あるいは同55−
24942号公報により知られている。 ところで、高級電磁鋼板においては、さらに鉄
損を改善する必要があり、そのためには通常最適
の再結晶粒径に調整するとともに基地組織中の介
在物や析出物を極力低減することが必要である。
無方向性高級電磁鋼板の鉄損値は、磁気的履歴損
失（ヒステリシス損失）と渦電流損失とからなる
が、その比率は６〜７：４〜３でヒステリシス損
失の影響の方が大きい。 その鉄損に影響を及ぼす両因子のうち渦電流損
失を低減するには、SiやAlの含有量を増加して鋼
板基地の電気抵抗を増大させることが有効であ
る。しかし、Si＋Alの含有量が４％を越えると冷
延時に割れが生じるため、渦電流損失の低減には
限界がある。一方、ヒステリシス損失は、基地組
織中の介在物や析出物によつて増加する。すなわ
ち、磁壁の移動に際し、これらの介在物や析出物
が障学となつてヒステリシス損失を増加させるの
である。従つて、このような介在物や析出物を形
成するのは、前記窒化物や硫化物とともに酸化物
であるから、高級無方向性電磁鋼板を得るために
鉄損値を現在水準以上に改善するためには、素材
中のＮ、Ｓ、Ｏを極力低減することが必要である
と言える。 そこで、本発明は、上述した従来技術の実情に
鑑みそうした問題点の克服を目的として、難還元
性脱硫フラツクスの添加による特殊取鍋精錬法の
実施により、極低鉄損値を示す高級材：例えば１
回冷延法でもS10級相当のもの、２回冷延法でS7
〜８級相当の無方向性珪素鋼板を容易に製造する
のに有利な鋼素材を提供することができる方法で
ある。以下に本発明取鍋精錬法の詳細について説
明する。 無方向性電磁鋼板用素材の溶製は、脱硫溶銑を
製鋼炉で脱Ｃ精錬した後、さらに取鍋精錬炉によ
り脱Ｃ処理して行うのが普通である。取鍋精錬処
理は、真空処理が多く用いられており、まずリム
ド処理により十分脱Ｃし、その後SiおよびAlを添
加してさらに脱酸しながら溶鋼を十分撹拌し、脱
酸生成物の浮上分離を図る。 溶鋼中のＳは、溶銑脱硫により十分低くしてお
くことが必要であるが、製鋼炉段階での汚染によ
り復硫する場合もあり、かならずしも満足のゆく
低硫溶鋼が得られていないのが現状である。この
ことから、SiおよびAlによる脱酸の後で、脱硫フ
ラツクスを添加して脱硫を図る試みもあるが、
S7級に相当するような高級無方向性電磁鋼板の
鉄損値を確保するＳ濃度（Ｓ15ppm）を得る
ためには、大量の脱硫フラツクスの添加が必要で
ある。ところがこの方法の場合、脱酸が阻害され
て十分に進行しないという欠点があつた。 こうした各種の技術的な問題点の検討のもと
で、本発明は、SiおよびAlの添加による脱酸・成
分調整の後に、希土類元素またはそれらの同効の
合金を添加して溶存Ｓを一旦低減させた後、さら
に難還元性脱硫フラツクスを添加して溶存Ｓを脱
硫するとともに、上記希土類元素の添加によつて
生成し、溶鋼中に浮遊している希土類元素の硫化
物あるいはその硫酸化物を該脱硫フラツクスの作
用によつて浮上分離を促進させることにより、効
果的に脱硫脱酸する方法を考えたのである。 本発明において難還元性フラツクスとは、
CaO：１に対してCaF2を0.11〜0.33、Al2O3を
0.05〜0.13の割合で含むものに、さらにSiO2を重
量百分率で１％以下の範囲で添加配合したもので
あり、好適成分組成を百分率で示すと次のとおり
である。 CaO：75〜85％、CaF2：10〜25％、Al2O3：５
〜10％、SiO2：１％以下。 以下かかる本発明をさらに詳細に説明する。一
般に、希土類元素は、酸素との親和力が強く、脱
硫を有効に行うためには、あらかじめ溶鋼を十分
に脱酸し、脱酸生成物は予め系外に除去しておく
ことが必要である。したがつて、希土類元素の添
加に先立ち、溶鋼中にSiおよびAlを添加し十分脱
酸した後で希土類元素を添加する。希土類元素の
添加は溶鋼中の溶存Ｓを平衡Ｓ濃度に低減するた
めに必要な添加量を確保することが大切で、具体
的には0.1〜２Kg／ｔの希土類元素を添加する。 通常無方向性電磁鋼板の製造においては、溶銑
脱硫において溶鋼のＳ濃度を100ppm程度以下に
下げてから取鍋精錬を行うので、希土類元素のＳ
との反応効率を約50％と見込んで２Kg／ｔ以下の
添加が必要である。一方、溶鋼の初期Ｓ濃度が低
い場合でも、0.1Kg／ｔ以下の添加量では本法に
おける効果は期待できない。 希土類元素を添加した後、溶存Ｓとの反応を完
全に行わせるために溶鋼を十分撹拌する。希土類
元素は、溶存Ｓおよび溶鋼中に浮遊する酸化物と
反応し、硫化物（CeS、LaS）あるいは酸硫化物
（Ce2O2S、La2O2S）を形成するが、これらの硫
化物あるいは酸硫化物は密度が大きく、溶鋼に対
する密度差が小さいためあまり浮上分離が期待で
きず溶鋼中に浮遊している。 次いで、上記希土類元素の添加によつて溶存Ｓ
の低下した溶鋼に対し、さらに脱硫フラツクスを
添加し、該希土類元素と未反応のままで残つた鋼
中溶存Ｓを脱硫する。この脱硫フラツクスの添加
によつて新らたに生成した硫化物あるいは過剰に
存在するフラツクスは、先に形成され密度が大き
く浮上できずに溶鋼中に浮遊している希土類元素
の硫化物や酸硫化物と吸着合体し、その結果見掛
け上の密度を低下させて浮上性の向上を招いて溶
鋼からの脱硫を急激に促進するようになる。ここ
で使用する脱硫フラツクスは、石灰（CaO）、弗
化カルシウム（CaF2）、ソーダ灰（Na2CO3）など
通常使用される公知の種類のもの、あるいはそれ
らを複合したものでもよいが、石灰（CaO）など
溶鋼温度において固体のフラツクスを使用する場
合、溶鋼温度において滓化溶融を促進するため、
弗化カルシウム（CaF2）、酸化鉄（Fe2O3）など
の１種類以上を添加したものを混合して使用す
る。 ただ、こうした石灰やソーダ灰等の脱硫フラツ
クスの場合次のような欠点があつて、本発明法の
場合好ましくない。すなわち、第１，２図は、希
土類元素と脱硫フラツクスとの複合添加におい
て、脱硫フラツクスの成分を変えたときの、〔％
Ｓ〕、〔％Ｏ〕とフラツクス添加量との関係を示す
ものである。この図から判るように、石灰
（CaO）に弗化カルシウム（CaF2）を滓化溶融促
進剤として混合した脱硫フラツクス（CaO：75
％、CaF2：21.7％、SiO2：3.3％、図中●印）の
場合、高級無方向性電磁鋼板の鉄損値を確保する
ための〔Ｓ〕濃度（Ｓ15ppm）を得るために
はフラツクス添加量は５Kg／ｔ以上が必要とな
る。一方〔Ｏ〕濃度はフラツクス添加量の増加に
伴つて増加しており５Kg／ｔ以上の添加量では高
級無方向性電磁鋼板の鉄損値を確保するための
〔Ｏ〕濃度（Ｏ20ppm）が得られない。 これは弗化カルシウム原料中に１％をこえて
SiO2を含有するため、フラツクス添加量が多く
なるほど、これらSiO2がＯインプツト源となり
脱酸が十分進行しないためである。 これに対し、該フラツクス中のSiO2を極力減
らし、かつCaF2の混合量も抑え、そして滓化溶
融促進剤としてAl2O3を用いたSiO2含有量１％以
下の難還元性脱硫フラツクス（CaO：80％、
CaF2：10％、Al2O3：9.5％、SiO2：0.5％、図示
〇印）を使用した場合、到達〔Ｓ〕濃度は、前述
した通常の脱硫フラツクスとほぼ同じで脱硫能に
は全く差がない。ところが、到達〔Ｏ〕濃度の方
は、前述した通常の脱硫フラツクスを用いる場合
と比較すると著しく低い値を示し、フラツクス添
加量20Kg／ｔでも低鉄損の高級無方向性電磁鋼板
製造上要請される極低の溶鋼中〔Ｏ〕濃度（Ｏ
20ppm）が達成される。この場合の到達〔Ｓ〕
濃度は、4ppmと高級無方向性電磁鋼板製造のた
めに必須とされている溶鋼のＳ濃度（Ｓ
15ppm）以下の値を示した。 以上説明したように、低鉄損の高級無方向性電
磁鋼板を製造するに必要な溶鋼の確保、即ち高級
無方向性電磁鋼板に要求される鉄損値を確保する
のに必要なＳ15ppm、Ｏ20ppmの溶鋼を得
るためには、希土類元素と脱硫フラツクスを複合
添加する取鍋精錬おいて、少なくとも該フラツク
ス中に含有させるSiO2の量を１％以下に規制し
た難還元性脱硫フラツクスを、脱硫を促進するう
えで必要な量添加することが必要である。具体的
には２〜20Kg／ｔの脱硫フラツクスを添加する。 本発明者らの試験したところによれば、２Kg／
ｔ未満のフラツクス添加量では前記の脱硫効果が
十分でない。また、20Kg／ｔより多い該脱硫フラ
ツクス添加では溶鋼温度の低下により操業管理上
好ましくない、かえつて製品の電磁特性が劣化す
る。 以下に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ （Ｓ）濃度が0.004％の脱硫溶銑を230トン底吹
き転炉で吹錬し、Ｃ：0.003〜0.06％、Si：tr、
Mn：0.10〜0.20％、Ｐ：0.007〜0.015％、Ｓ：
0.002〜0.004％、Ｏ：400〜600ppmの成分組成の
鋼を３チヤージ分溶製し、この溶鋼をRH脱ガス
装置を用い脱炭処理とともに表１に示すＡ、Ｂ、
Ｃの３つの方法で精錬し、同じく表１に示した成
分の溶鋼を得た。その溶鋼を連続鋳造してスラブ
となし、熱間圧延して熱延板とし、酸洗後、連続
焼鈍とはさむ２回冷間圧延により0.35mmの仕上厚
の冷延板とした後仕上げ連続焼鈍を施した。Ａ、
Ｂ、Ｃの３種類の電磁鋼板について得られた電磁
特性を表２に示した。この表から本発明例である
希土類元素合金とSiO2含有量が１％以下の難還
元性脱硫フラツクス（CaO：82％、CaF2：12
％、Al2O3：5.5％、SiO2：0.5％）とを複合添加
したＡ法が、比較例である希土類元素合金あるい
は非難還元性の通常の脱硫フラツクスをそれぞれ
単独添加したＢ法、Ｃ法に比較し、鉄損値が低い
ことがわかる。 実施例 ２ 実施例１と同じ脱硫溶銑90トンを上底吹転炉で
吹錬し、実施例１で得られたのと同じ溶鋼をRH
脱ガス装置に導いて脱炭および合金添加を行い精
錬した。その後、表３に示すＤ〜Ｉの方法につい
て以下の処理を夫々実施した。まず、ＤとＥは、
RH脱ガスで希土類元素を0.4Kg／ｔ添加した後、
取鍋上吹ランスを用いてSiO2含有量を１％以下
難還元性フラツクス（CaO：82％、CaF2：12
％、Al2O3：5.5％、SiO2：0.5％）を２、15Kg／
ｔ吹き込み、ＦとＧは通常フラツクスを２、12
Kg／ｔ吹き込んだ。一方、ＨとＩは通常材で、
RH脱ガスでの希土類元素の添加は行わず、RH精
錬後取鍋上吹ランスを用いて従来フラツクスを
２、15Kg／ｔ吹き込んだ。 このようにして得られた溶鋼を連続鋳造してス
ラブとなし、以下常法に従つて熱間圧延、１回冷
間圧延により0.50mm仕上厚の冷延板として仕上焼
鈍を行つた。Ｄ〜Ｉの成分組成および製品の電磁
特性を表３に示した。 これより、希土類元素と難還元性フラツクスと
を複合添加した本発明材が従来のフラツクス添加
の比較材や通常材に比べて著しく低い鉄損値が得
られることがわかる。
造に供する溶鋼の取鍋精錬法に関するものであ
り、とくに冷間圧延２回法でS7級相当の高級材
の製造を目指すのに、窒素（Ｎ）、いおう（Ｓ）、
酸素（Ｏ）の極めて少ない鋼素材の溶製に有利な
難還元性脱硫フラツクスを使う取鍋精錬法につい
て提案する。 一般に無方向性電磁鋼板の最も重要な特性は、
鉄損の低いことであり、この鉄損は冷間圧延後の
仕上焼鈍によつて得られる再結晶粒径に依存し、
最も低い鉄損は再結晶粒径が150〜250μのときに
得られることが知られている。かかる粒径に再結
晶させるためには、窒化物、硫化物の如き微細な
析出物を極度に少なく管理することが有効であ
る。それら析出物のうち、まず窒化物について
は、鋼中に0.15％以上のAlを含有させることによ
りAlNを比較的大きな粒径で析出させることがで
きるので、仕上焼鈍に際して再結晶の粒成長を妨
げることは少ない。一方、硫化物については、希
土類元素あるいはCaの添加により硫化物を熱力
学的に安定な状態にして固溶再析出することがな
いようにする方法、あるいは比較的大きな析出物
として固定することにより鉄損値の改善を目指す
方法等が、特開昭51−62115号あるいは同55−
24942号公報により知られている。 ところで、高級電磁鋼板においては、さらに鉄
損を改善する必要があり、そのためには通常最適
の再結晶粒径に調整するとともに基地組織中の介
在物や析出物を極力低減することが必要である。
無方向性高級電磁鋼板の鉄損値は、磁気的履歴損
失（ヒステリシス損失）と渦電流損失とからなる
が、その比率は６〜７：４〜３でヒステリシス損
失の影響の方が大きい。 その鉄損に影響を及ぼす両因子のうち渦電流損
失を低減するには、SiやAlの含有量を増加して鋼
板基地の電気抵抗を増大させることが有効であ
る。しかし、Si＋Alの含有量が４％を越えると冷
延時に割れが生じるため、渦電流損失の低減には
限界がある。一方、ヒステリシス損失は、基地組
織中の介在物や析出物によつて増加する。すなわ
ち、磁壁の移動に際し、これらの介在物や析出物
が障学となつてヒステリシス損失を増加させるの
である。従つて、このような介在物や析出物を形
成するのは、前記窒化物や硫化物とともに酸化物
であるから、高級無方向性電磁鋼板を得るために
鉄損値を現在水準以上に改善するためには、素材
中のＮ、Ｓ、Ｏを極力低減することが必要である
と言える。 そこで、本発明は、上述した従来技術の実情に
鑑みそうした問題点の克服を目的として、難還元
性脱硫フラツクスの添加による特殊取鍋精錬法の
実施により、極低鉄損値を示す高級材：例えば１
回冷延法でもS10級相当のもの、２回冷延法でS7
〜８級相当の無方向性珪素鋼板を容易に製造する
のに有利な鋼素材を提供することができる方法で
ある。以下に本発明取鍋精錬法の詳細について説
明する。 無方向性電磁鋼板用素材の溶製は、脱硫溶銑を
製鋼炉で脱Ｃ精錬した後、さらに取鍋精錬炉によ
り脱Ｃ処理して行うのが普通である。取鍋精錬処
理は、真空処理が多く用いられており、まずリム
ド処理により十分脱Ｃし、その後SiおよびAlを添
加してさらに脱酸しながら溶鋼を十分撹拌し、脱
酸生成物の浮上分離を図る。 溶鋼中のＳは、溶銑脱硫により十分低くしてお
くことが必要であるが、製鋼炉段階での汚染によ
り復硫する場合もあり、かならずしも満足のゆく
低硫溶鋼が得られていないのが現状である。この
ことから、SiおよびAlによる脱酸の後で、脱硫フ
ラツクスを添加して脱硫を図る試みもあるが、
S7級に相当するような高級無方向性電磁鋼板の
鉄損値を確保するＳ濃度（Ｓ15ppm）を得る
ためには、大量の脱硫フラツクスの添加が必要で
ある。ところがこの方法の場合、脱酸が阻害され
て十分に進行しないという欠点があつた。 こうした各種の技術的な問題点の検討のもと
で、本発明は、SiおよびAlの添加による脱酸・成
分調整の後に、希土類元素またはそれらの同効の
合金を添加して溶存Ｓを一旦低減させた後、さら
に難還元性脱硫フラツクスを添加して溶存Ｓを脱
硫するとともに、上記希土類元素の添加によつて
生成し、溶鋼中に浮遊している希土類元素の硫化
物あるいはその硫酸化物を該脱硫フラツクスの作
用によつて浮上分離を促進させることにより、効
果的に脱硫脱酸する方法を考えたのである。 本発明において難還元性フラツクスとは、
CaO：１に対してCaF2を0.11〜0.33、Al2O3を
0.05〜0.13の割合で含むものに、さらにSiO2を重
量百分率で１％以下の範囲で添加配合したもので
あり、好適成分組成を百分率で示すと次のとおり
である。 CaO：75〜85％、CaF2：10〜25％、Al2O3：５
〜10％、SiO2：１％以下。 以下かかる本発明をさらに詳細に説明する。一
般に、希土類元素は、酸素との親和力が強く、脱
硫を有効に行うためには、あらかじめ溶鋼を十分
に脱酸し、脱酸生成物は予め系外に除去しておく
ことが必要である。したがつて、希土類元素の添
加に先立ち、溶鋼中にSiおよびAlを添加し十分脱
酸した後で希土類元素を添加する。希土類元素の
添加は溶鋼中の溶存Ｓを平衡Ｓ濃度に低減するた
めに必要な添加量を確保することが大切で、具体
的には0.1〜２Kg／ｔの希土類元素を添加する。 通常無方向性電磁鋼板の製造においては、溶銑
脱硫において溶鋼のＳ濃度を100ppm程度以下に
下げてから取鍋精錬を行うので、希土類元素のＳ
との反応効率を約50％と見込んで２Kg／ｔ以下の
添加が必要である。一方、溶鋼の初期Ｓ濃度が低
い場合でも、0.1Kg／ｔ以下の添加量では本法に
おける効果は期待できない。 希土類元素を添加した後、溶存Ｓとの反応を完
全に行わせるために溶鋼を十分撹拌する。希土類
元素は、溶存Ｓおよび溶鋼中に浮遊する酸化物と
反応し、硫化物（CeS、LaS）あるいは酸硫化物
（Ce2O2S、La2O2S）を形成するが、これらの硫
化物あるいは酸硫化物は密度が大きく、溶鋼に対
する密度差が小さいためあまり浮上分離が期待で
きず溶鋼中に浮遊している。 次いで、上記希土類元素の添加によつて溶存Ｓ
の低下した溶鋼に対し、さらに脱硫フラツクスを
添加し、該希土類元素と未反応のままで残つた鋼
中溶存Ｓを脱硫する。この脱硫フラツクスの添加
によつて新らたに生成した硫化物あるいは過剰に
存在するフラツクスは、先に形成され密度が大き
く浮上できずに溶鋼中に浮遊している希土類元素
の硫化物や酸硫化物と吸着合体し、その結果見掛
け上の密度を低下させて浮上性の向上を招いて溶
鋼からの脱硫を急激に促進するようになる。ここ
で使用する脱硫フラツクスは、石灰（CaO）、弗
化カルシウム（CaF2）、ソーダ灰（Na2CO3）など
通常使用される公知の種類のもの、あるいはそれ
らを複合したものでもよいが、石灰（CaO）など
溶鋼温度において固体のフラツクスを使用する場
合、溶鋼温度において滓化溶融を促進するため、
弗化カルシウム（CaF2）、酸化鉄（Fe2O3）など
の１種類以上を添加したものを混合して使用す
る。 ただ、こうした石灰やソーダ灰等の脱硫フラツ
クスの場合次のような欠点があつて、本発明法の
場合好ましくない。すなわち、第１，２図は、希
土類元素と脱硫フラツクスとの複合添加におい
て、脱硫フラツクスの成分を変えたときの、〔％
Ｓ〕、〔％Ｏ〕とフラツクス添加量との関係を示す
ものである。この図から判るように、石灰
（CaO）に弗化カルシウム（CaF2）を滓化溶融促
進剤として混合した脱硫フラツクス（CaO：75
％、CaF2：21.7％、SiO2：3.3％、図中●印）の
場合、高級無方向性電磁鋼板の鉄損値を確保する
ための〔Ｓ〕濃度（Ｓ15ppm）を得るために
はフラツクス添加量は５Kg／ｔ以上が必要とな
る。一方〔Ｏ〕濃度はフラツクス添加量の増加に
伴つて増加しており５Kg／ｔ以上の添加量では高
級無方向性電磁鋼板の鉄損値を確保するための
〔Ｏ〕濃度（Ｏ20ppm）が得られない。 これは弗化カルシウム原料中に１％をこえて
SiO2を含有するため、フラツクス添加量が多く
なるほど、これらSiO2がＯインプツト源となり
脱酸が十分進行しないためである。 これに対し、該フラツクス中のSiO2を極力減
らし、かつCaF2の混合量も抑え、そして滓化溶
融促進剤としてAl2O3を用いたSiO2含有量１％以
下の難還元性脱硫フラツクス（CaO：80％、
CaF2：10％、Al2O3：9.5％、SiO2：0.5％、図示
〇印）を使用した場合、到達〔Ｓ〕濃度は、前述
した通常の脱硫フラツクスとほぼ同じで脱硫能に
は全く差がない。ところが、到達〔Ｏ〕濃度の方
は、前述した通常の脱硫フラツクスを用いる場合
と比較すると著しく低い値を示し、フラツクス添
加量20Kg／ｔでも低鉄損の高級無方向性電磁鋼板
製造上要請される極低の溶鋼中〔Ｏ〕濃度（Ｏ
20ppm）が達成される。この場合の到達〔Ｓ〕
濃度は、4ppmと高級無方向性電磁鋼板製造のた
めに必須とされている溶鋼のＳ濃度（Ｓ
15ppm）以下の値を示した。 以上説明したように、低鉄損の高級無方向性電
磁鋼板を製造するに必要な溶鋼の確保、即ち高級
無方向性電磁鋼板に要求される鉄損値を確保する
のに必要なＳ15ppm、Ｏ20ppmの溶鋼を得
るためには、希土類元素と脱硫フラツクスを複合
添加する取鍋精錬おいて、少なくとも該フラツク
ス中に含有させるSiO2の量を１％以下に規制し
た難還元性脱硫フラツクスを、脱硫を促進するう
えで必要な量添加することが必要である。具体的
には２〜20Kg／ｔの脱硫フラツクスを添加する。 本発明者らの試験したところによれば、２Kg／
ｔ未満のフラツクス添加量では前記の脱硫効果が
十分でない。また、20Kg／ｔより多い該脱硫フラ
ツクス添加では溶鋼温度の低下により操業管理上
好ましくない、かえつて製品の電磁特性が劣化す
る。 以下に本発明の実施例について説明する。 実施例 １ （Ｓ）濃度が0.004％の脱硫溶銑を230トン底吹
き転炉で吹錬し、Ｃ：0.003〜0.06％、Si：tr、
Mn：0.10〜0.20％、Ｐ：0.007〜0.015％、Ｓ：
0.002〜0.004％、Ｏ：400〜600ppmの成分組成の
鋼を３チヤージ分溶製し、この溶鋼をRH脱ガス
装置を用い脱炭処理とともに表１に示すＡ、Ｂ、
Ｃの３つの方法で精錬し、同じく表１に示した成
分の溶鋼を得た。その溶鋼を連続鋳造してスラブ
となし、熱間圧延して熱延板とし、酸洗後、連続
焼鈍とはさむ２回冷間圧延により0.35mmの仕上厚
の冷延板とした後仕上げ連続焼鈍を施した。Ａ、
Ｂ、Ｃの３種類の電磁鋼板について得られた電磁
特性を表２に示した。この表から本発明例である
希土類元素合金とSiO2含有量が１％以下の難還
元性脱硫フラツクス（CaO：82％、CaF2：12
％、Al2O3：5.5％、SiO2：0.5％）とを複合添加
したＡ法が、比較例である希土類元素合金あるい
は非難還元性の通常の脱硫フラツクスをそれぞれ
単独添加したＢ法、Ｃ法に比較し、鉄損値が低い
ことがわかる。 実施例 ２ 実施例１と同じ脱硫溶銑90トンを上底吹転炉で
吹錬し、実施例１で得られたのと同じ溶鋼をRH
脱ガス装置に導いて脱炭および合金添加を行い精
錬した。その後、表３に示すＤ〜Ｉの方法につい
て以下の処理を夫々実施した。まず、ＤとＥは、
RH脱ガスで希土類元素を0.4Kg／ｔ添加した後、
取鍋上吹ランスを用いてSiO2含有量を１％以下
難還元性フラツクス（CaO：82％、CaF2：12
％、Al2O3：5.5％、SiO2：0.5％）を２、15Kg／
ｔ吹き込み、ＦとＧは通常フラツクスを２、12
Kg／ｔ吹き込んだ。一方、ＨとＩは通常材で、
RH脱ガスでの希土類元素の添加は行わず、RH精
錬後取鍋上吹ランスを用いて従来フラツクスを
２、15Kg／ｔ吹き込んだ。 このようにして得られた溶鋼を連続鋳造してス
ラブとなし、以下常法に従つて熱間圧延、１回冷
間圧延により0.50mm仕上厚の冷延板として仕上焼
鈍を行つた。Ｄ〜Ｉの成分組成および製品の電磁
特性を表３に示した。 これより、希土類元素と難還元性フラツクスと
を複合添加した本発明材が従来のフラツクス添加
の比較材や通常材に比べて著しく低い鉄損値が得
られることがわかる。
【表】
【表】
【表】
第１図は希土類元素と脱硫フラツクスの複合添
加において、脱硫フラツクス成分を変えて実験し
た際の到達Ｓ濃度におよぼすフラツクス添加量の
影響を示すグラフ、第２図は第１図と同じ状態下
での到達Ｏ濃度におよぼすフラツクス添加量の影
響を示すグラフである。
加において、脱硫フラツクス成分を変えて実験し
た際の到達Ｓ濃度におよぼすフラツクス添加量の
影響を示すグラフ、第２図は第１図と同じ状態下
での到達Ｏ濃度におよぼすフラツクス添加量の影
響を示すグラフである。
Claims (1)
- １ 鉄損の少ない無方向性電磁鋼板の製造に供さ
れる製鋼炉で溶製された溶鋼の取鍋精錬に当り、
まずSiおよびAlを使う脱酸剤を添加して十分脱酸
し、その脱酸溶鋼中に希土類元素の１種または２
種以上からなるその合金とこれに複合させて用い
るSiO2を１重量％以下の範囲で含有する難還元
性脱硫フラツクスを一緒に添加して脱ガス処理の
精錬を行うことを特徴とする鉄損の少ない無方向
性電磁鋼板の製造に供する溶鋼の取鍋精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18416882A JPS5974212A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 鉄損の少ない無方向性電磁鋼板の製造に供する溶鋼の取鍋精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18416882A JPS5974212A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 鉄損の少ない無方向性電磁鋼板の製造に供する溶鋼の取鍋精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5974212A JPS5974212A (ja) | 1984-04-26 |
| JPS6241290B2 true JPS6241290B2 (ja) | 1987-09-02 |
Family
ID=16148549
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18416882A Granted JPS5974212A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 鉄損の少ない無方向性電磁鋼板の製造に供する溶鋼の取鍋精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5974212A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09256118A (ja) * | 1996-03-19 | 1997-09-30 | Nkk Corp | 冷間圧延性に優れた珪素鋼板およびその製造方法 |
| JPH09263909A (ja) * | 1996-03-26 | 1997-10-07 | Nkk Corp | 鉄損特性の優れた無方向性電磁鋼板 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA006637B1 (ru) * | 2002-08-30 | 2006-02-24 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленная Компания "Новые Перспективные Продукты" | Способ рафинирования и модифицирования железоуглеродистого расплава |
| KR100912974B1 (ko) | 2004-11-04 | 2009-08-20 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 저철손 무방향성 전자기 강판 |
| JP5142610B2 (ja) * | 2007-07-18 | 2013-02-13 | 株式会社日本製鋼所 | 高清浄度鋼の製造方法 |
| JP5151448B2 (ja) * | 2007-12-17 | 2013-02-27 | 新日鐵住金株式会社 | 極低硫極低酸素極低窒素鋼の溶製方法 |
| JP5876210B2 (ja) * | 2010-02-02 | 2016-03-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 圧縮応力下での鉄損劣化の小さいモータコア |
| JP5267513B2 (ja) * | 2010-07-02 | 2013-08-21 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の高速脱硫脱窒方法 |
| CN112287296B (zh) * | 2020-10-13 | 2023-05-26 | 北京师范大学 | 一种基于双波段闪烁仪的地表水热通量测算方法 |
-
1982
- 1982-10-20 JP JP18416882A patent/JPS5974212A/ja active Granted
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09256118A (ja) * | 1996-03-19 | 1997-09-30 | Nkk Corp | 冷間圧延性に優れた珪素鋼板およびその製造方法 |
| JPH09263909A (ja) * | 1996-03-26 | 1997-10-07 | Nkk Corp | 鉄損特性の優れた無方向性電磁鋼板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5974212A (ja) | 1984-04-26 |
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