JPS62280013A - 熱硬化性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 〔産業上の利用分野〕 本発明は、熱硬化性樹脂成形品の製造方法に関し、よシ
詳しくは、圧縮成形による熱硬化性樹脂成形品の製造に
際して、特定の熱硬化性樹脂成形材料を用い、特定の補
強用シート状物を特定の方法によシ、該成形品中に封入
することを特徴とする、強度の優れた熱硬化性樹脂成形
品の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来から、熱硬化性樹脂成形品（以下、単に「成形品」
と略称することがある）の中にシート状物を封入するこ
とによシ、該成形品の強度を向上させるためのいくつか
の試みが知られていた。

例えば、特公昭４７−４２７４３号公報明細書には、「
粉状、粒状、液状の熱硬化性樹脂を型内に入れ加熱しな
がら加圧して所望の成壓品形状に賦型する場合、熱硬化
性樹脂中に含有されている空気が、該熱硬化性樹脂の硬
化に際し外部へ逃げきれず、成型品の樹脂中に閉じ込め
られたり、成型品の表面に現われて成型品表面にピンホ
ールを生じ、成型品が不均質となるために機械的強度が
低下され、外観が悪くなって製品としての価値を低下さ
せ」るという「欠点を除去し、熱硬化性樹脂中に含有さ
れる空気が、成型に際し、熱硬化性樹脂中から取除かれ
るようにした熱硬化性樹脂成型品の製造方法を提供する
ことを目的と」して、「熱硬化性樹脂を完全に硬化しな
い程度に加熱しながら加圧して外層を形成し、該外〜上
に繊維層を形成し、骸繊維層上に内層を形成するだめの
熱硬化性樹脂を供給し、内層及び外層の樹脂が完全に硬
化しない程度に加熱しながら加圧して該外層及び繊維層
と一体に内層を形成するとともに繊維層に外層及び内層
に含有される気泡を吸収させ、ついで該内層及び外層を
形成する熱硬化性４ｆｆｊ’　Ｄを完全に硬化させるこ
とを特徴とする熱硬化性樹脂成型品の製造方法」 に関して開示されている。

しかしながら、上記明＃ＩＦに ［外層３を形成する拠は、雌型１内に外＃３を形成する
ための前記熱硬化性樹脂を入れ、外層３の形状に賦型す
るための、前記雄型２とは別の雄型（図示せず）を使用
して、加熱しながら加圧することによシなされる」 と記載されるように、上記製造方法においては、１回の
成形に際して二種類の雄型を使わなければならないとい
う不都合があシ、また、上記「外層３」の賦型に”Ａっ
てオーバーキュアとなると、該「外層３」と上記「繊維
層」との接着が不良となることがあシ、その上、咳「外
層３」は、上記の「内層」に比較して相対的に熱履歴が
長いため、オーバーキュアとなシがちで、成形品の強度
にも問題が生じ易く、また、斯るオーバーキュアーを避
けるために硬化速度の異なる二種類の樹脂成形材料を使
用するなどの煩雑さが避は難かった。

また、模様付成形品の成形における装飾用フォイルの場
合と同様に、単一の雄型を用いて補強用シート状物を熱
硬化性樹脂成形品の表面に貼付し、必要に応じて更にそ
の上をグレーズ等によシコーティングする方法も知られ
ている。

しかし、上記の場合でも、前記と同様にオーバーキュア
の量販があるとともＫ、外観上の問題から使用し得る補
強用シート状物が極めて限定されることになる。

更に１特公昭４３−１８４７９号公報明細書には、「パ
ターンを成型品の表面に圧着させる代シに透明乃至半透
明成型品のほぼ中間部に位置させることによシ（つまシ
成型品の半身によって両側よシサンドウィッチすること
によシ）肉厚の成型品内部にあるパターンが肉厚の成型
品の色と綾なして従来のように表面材としてノ＋ターン
を使用したものにおいては得られなかった離床のある模
様感を得られるように」することを目的に、「合せ金型
１，２内に透明乃至半透明熱硬化性樹脂成型材料を充填
し加圧加熱して成型品を得る場合において、材料を充填
後加圧加熱して樹脂をして縮合を進行せしめ合せ金型１
，２を開いた場合に充填材料が両金型１，２にほぼ均一
に２分できる時点において金型１，２を開き透明々熱硬
化性樹脂を含浸乾燥せしめた紙、布、合成化学繊維布、
昆虫、枯れ葉等の天然または人工の断片葉材のごときノ
！ターン３かあるいは樹脂を含浸乾燥しないパターン３
を挿入した後再び金型１，２を閉型して加圧加熱して成
型硬化せしめることを特徴とする模様ムシ熱硬化性樹脂
成型品の製造法」 に関して開示されている。

上記の製造法は成形品の装飾を目的とするものであり、
成形品の強度の改善についてなど何等の記載も示唆もな
く、また、該製造法に用いる「透明乃至半透明熱硬化性
樹脂成型材料」が具体的に如伺なる組成のものかは不明
であるが、一般に成形材料中のセルロース系充填剤の量
が多くなるに従って透明性が低下し、例えばセルロース
系充填剤を含まない「透明」熱硬化性樹脂成形材料を用
いて上記製造法に従って製造した熱硬化性樹脂成形品の
強度は、全く不十分なものであった。

本発明者等は、以上述べた問題点を改善して、優れた強
度の熱硬化性樹脂成形品を得るべく鋭意検討を行なった
結果、圧縮成形による熱硬化性樹脂成形品の製造に際し
て、特定の熱硬化性樹脂を用い、特定の補強用シート状
物を特定の方法によシ、該成形品中に封入することによ
シ、′強度が高く、外観にも優れだ熱硬化性樹脂成形品
が得られることを見出し、本発明を完成した。

〔発明の構成〕

即ち、本発明は、圧縮成形による熱硬化性樹脂成形品の
製造において、熱硬化性樹脂不透明性成形材料、好まし
くはアミノ系樹脂とセルロース系充填剤との合計量に対
して占めるセルロース系充填剤の割合が約２３〜約４０
ｉ量−の範囲であり、且つ該アミノ系樹脂とセルロース
系充填剤の合計量１００重ｉ°部に対して酸化チタン約
０．５〜約５重量部を含んでなるアミノ系樹脂不透明性
成形材料、を合せ金型中で加熱加圧し、該成形羽村が不
完全硬化の状態で該金型を開くことによシ、該成形材料
の不完全硬化物を上下両金型にｔｔ　ｔｙ等分に付着さ
せて完全に剥離させ、次いで下型に付着している不完全
硬化物の上にシート状物を載置した後、再び該金型を閉
じて加熱加圧する工程を含んでなることを特徴とする熱
硬化性樹脂成形品の製造方法に関するものである。

本発明の前記目的及び更に多くの他の目的並びに利点は
、以下の記載により一層明らかとなるであろう。

本発明の熱硬化性樹脂としては、特に限定されるもので
はないが、７５ノ系樹脂、フェノール系樹脂等が好適に
用い得る。

上記のアミノ系樹脂としては、アミノ系樹脂形成性アミ
ノ成分（以下、アミノ成分と略称することがある）とホ
ルムアルデヒドとを反応せしめて得られるアミノ単独樹
脂；該アミノ成分、ホルムアルデヒド及びこれらと共縮
合可能なアミノ共縮合成分を反応せしめて得られるアミ
ノ系共縮合樹脂；及び該アミノ単独樹脂及び／又は該ア
ミノ系共縮合樹脂に対して、これら以外の熱硬化性もし
くは熱可塑性樹脂など（以下、ブレンド樹脂成分と略称
することがある）をブレンドしたアミノ系ブレンド樹脂
を挙げることができる。

上記アミノ成分としては、例えは、メラミン；尿素、チ
オ尿素、エチレン尿素等の尿素類；ベンゾグアナミン、
アセトグアナミン、ホルムグアナミン、フェニルアセト
グアナミン、５ＴＵグアナミン等のグアナミン類；及び
グアニジン、ジシアンジアミド、ノ母ラドルエンスルホ
ンアミド等のその他のアミノ化合物；等を挙けることが
でき、これらアミノ成分は併用して差支えない。

なお、上記のホルムアルデヒドと呼称するのは、例えは
／母うホルムアルデヒド等のような、前記アミノ成分と
の反応に際して、実質的にホルムアルデヒドとして作用
する化合物を包含する呼称である。また、前記ホルムア
ルデヒドは、その一部をホルムアルデヒド以外のアルデ
ヒド成分、例えばアセトアルデヒドの如き脂肪族アルデ
ヒド類；ベンズアルデヒドの如き芳香族アルデヒド類；
フルフラール；その他前記アミン成分と反応し得るアル
デヒド化合物によって置き換えることができる。

上記のホルムアルデヒド以外のアルデヒド成分の量は、
アミノ成分との反応性及び得られるアミノ系樹脂の硬化
速度等の観点よシ、ホルムアルデヒド１モルに対して約
０．５そル以下であることが好ましい。

前記アミノ単独樹脂またはアミノ共縮合樹脂におけるア
ミノ成分、単独、または、該アミノ成分とアミノ共縮合
成分との合計、１モルに対するホルムアルデヒドのモル
比は、得られる成形材料の硬化速度及び得られる成形品
の物性の観点よシ、１〜約４モルが好ましい。

また、前記アミノ共縮合成分としては、例えば、フェノ
ール、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、
ブチルフェノール、ビスフェノールＡ等のフェノール類
：キシレン、サッカロース等を挙げることができ、前記
ブレンド樹脂成分としては、例えは、フェノール樹脂、
キシレン樹脂。

アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等を
挙げることができる。

フェノール系樹脂としては、前記のフェノール類に対し
て前記のホルムアルデヒドを反応せしめて得られるフェ
ノール系単独樹脂；核フェノール類、ホルムアルデヒド
とともに前記のアミン成分、キシレンおよび／またはサ
ッカロース等のフェノール系共縮合成分を反応せしめて
得られるフェノール系共縮合樹脂；及び、該フェノール
系単独樹脂またはフェノール系共縮合樹脂に対して、前
記のアミノ単独樹脂、アミン共縮合樹脂、キシレン樹脂
、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂等
の熱硬化性もしくは熱可塑性樹脂などをブレンドしたフ
ェノール系ブレンド樹脂をいう。

前記フェノール系単独樹脂またはフェノール系共縮合樹
脂における、フェノール類単独、または、該フェノール
類と前記フェノール系共縮合成分との合計量、１モルに
対するホルムアルデヒドのモル比は、通常約１〜約３モ
ルである。

これらの熱硬化性樹脂の中、本発明に用いる樹脂として
は、アミノ系樹脂がより好ましく、その中でも、メラミ
ン系樹脂が更に好ましい。

上記メラミン系樹脂としては、例えばメラミンとホルム
アルデヒドとを反応せしめたメラミン樹脂；メラミンと
、前記の尿素類、グアナミン類、その他のアミノ化合物
、フェノール類等から選ばれる１種以上の成分（以下、
メラミン共縮合成分と略称することがある）と、ホルム
アルデヒドとを反応せしめたメラミン共縮合樹脂；メラ
ミン樹脂及び／又はメラミン共縮合樹脂と、前記ブレン
ド樹脂成分の１８１以上の樹脂とをブレンドしたメラミ
ン系ブレンド樹脂を挙けることができる。

丑４±４千得られる成形品の表面硬度、耐光性、耐候性
、耐熱性、耐汚染性尋の観点から、上記メラミン共縮合
樹脂における、メラミンに対する上記メラミン共縮合成
分の比率は、モル比で約０．７為芳ン 以下で且つ重量比で約１以下であると メラミン系ブレンド樹脂における、メラミン樹脂及び／
又はメラミン共縮合樹脂に対するブレンド用樹脂成分の
重量比は、同様の観点から約１以下であることが好まし
い。

前記のメラミン系樹脂の中、本発明に用いる樹脂として
は、メラミン樹脂が最も好ましい。

前記のメラミン系樹脂は、メラミン単独又はメラミンと
前記メラミン共縮合成分の合計１１１モルに対して、ホ
ルムアルデヒド約１〜約３モル反応させるのが好ましく
、約１〜約２モルであるのが特に好ましい。上記モル比
が約３を超えると、成形品が脆くなる傾向にあシ、耐ク
ラック性尋の性質が低下する場合があシ、また前記モル
比が約１未満の場合は、得られるメラミン系樹脂成形材
料の硬化速度が低下する傾向にあシ、また該メラミン系
成形物の「ハダ」の状態も悪くなる場合がある。

本発明に係る熱硬化性樹脂不透明性成形材料は、通常、
前記の熱硬化性樹脂の他に、セルロース系充填剤、セル
ロース系以外の充填剤、隠蔽性顔料である酸化チタン、
酸化チタン以外の顔料類、硬化触媒類、滑剤類または可
塑剤類、等を含有する。

なお、ここで不透明性成形材料というのは、該成形材料
を加熱した金型中で圧縮成形することにより、不透明な
成形品を得ることができるような成形材料のことである
。

セルロース系充填剤としては、例えば木粉、パルプ、木
綿、レーヨン等を挙けることができ、入手の容易性や、
得られる成形品の外観のよさ等の理由によシ一般にパル
プが好適に利用される。

上記パルプとは、通常、紙、化学繊維、セルローズ系フ
ラスチ、り等の原料になる、セル０−　ス原料から導か
れたα−セルロースを主成分とする鎮状高分子をいい、
一般に工業的には木材、リンクを処理したセルロース原
料から製した繊維が用いられる。

前記セルロース系充填剤の含有量は、熱硬化性樹脂とセ
ルロース系充填剤との合計量に対して約１５〜約１００
重量％が好ましく、特に熱硬化性樹脂としてアミノ樹脂
を用いる場合には、成形の容易さ、成形品の外観、強度
等の観点より約２３〜約４０重量％であることが好まし
い。

前記セルロース系以外の充填剤としては、例えばポリア
ミド繊維、ビニロン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロ
ピレン繊維、ポリスチレンピーズ等の有機質充填剤；ガ
ラス繊維、ガラスピーズ、アスベスト、ロックウール、
炭酸カルシウム、タルク、クレー、シリカ、水酸化アル
ミニウム等の無機質充填剤；を挙けることができ、前記
の酸化チタン以外の顔料類としては、例えば酸化亜鉛、
硫化亜鉛、ベンガラ、紺青、硫酸バリウム、鉄黒、群青
、カーデンブラック、リトポン、チタンイエロー、コバ
ルトフルー、ハンディエロー、ペアＸ）ジンイエロー、
レーキレッド、アニリンプラック、ジオキサジンバイオ
レット、キナクリドンレッド、キナクリドンバイオレッ
ト、ナフトールイエロー、フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニングリーン等の無機もしくは有機顔料類を挙げ
ることができる。酸化チタンの添加量は、本発明の熱硬
化性樹脂とセルロース系充填剤の合計１４１００３ｋｆ
ｉ部に対して約０．５〜約５重量部であることが好まし
い。

酸化チタンの量が約０．５Ｍｋ！、部未満では、上記熱
硬化性樹脂の不透明性が損われがちになシ、成形品外観
に悪影響を生じ易く、また、約５重量部を超えても、そ
れ以上の成形品外観の向上が望めないことが多い。

また、前記の硬化触媒類としては、例えば、無水フタル
酸、ｐ−）ルエンスルホン酸、シュウ酸ジメチル、シュ
ウ酸ジベンジル、７タル酸ジメチル、ベンゾイルパーオ
キサイド、エピクロルヒドリン、ｐ−）ルエンスル７オ
ン酸トリエタノールアミン塩、２−アミノエチルスルホ
ン酸、塩酸ジメチルアニリンスルホン酸、シュウ酸メラ
ミン、塩化アンモン、リン酸アンモンニウム、リン酸ト
リメチル、アセトアミド、オキザミド等を挙げることが
でき、滑剤類または可塑剤類としては、例えば、ステア
リン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニ
ウム、ステアリン酸カルシウム、プチルセテアレート、
ステアリルステアレート、ジオクチルフタレート、７タ
ル酸ジプチル、ステアリン酸アＺド、８−カプロラクタ
ム、オレイン酸アミド、リノール酸アミド、ステアリル
アルコール、ポリオキシエチレンステアレート、グリセ
リン、ホリエチレングリコールモノオレート等を挙げる
ことができる。

本発明に係る熱硬化性樹脂不透明性成形材料は、次に述
べる如き旗印ウェット法で好適に作ることができる。

例えば、メラミン樹脂不透明性成形材料の場合には、カ
ーバイド法、尿素法などそれ自体公知の方法で製造でき
る所請メラミンクリスタル粉末１モルに対して、例えば
濃度３６チのホルマリン水溶液及び／又はパラホルムア
ルデヒドの如き形で、ホルムアルデヒド約１〜約３モル
程度の反応モル割合で、水性媒体中、声約７〜約９程度
で反応させて得られるメラミン樹脂液、例えは、樹脂固
形分濃度約４０〜約６０重量−程度のメラミン樹脂液ニ
ノ母ルプ（α−セルロース）を、該メラミン樹脂液の固
形分とノヤルプとの合計量に対して、例えば約２３〜約
４０重量部となるように加え、混練し、たとえば約７０
’〜約１００℃程度の温度で乾燥して、例えば、径が約
３０ｎ〜約０．５　ｃｍ程度の所請ポツプコーンとし、
これと、該メラミン樹脂液の固形分とパルプの合計量１
００重量部に対して約０．５〜約５重量部の酸化チタン
、約０．０１〜約５重量部の無水フタル酸等の硬化触媒
、約０．０１〜約５重量部のステアリン酸亜鉛等の滑剤
等とを、適宜粉細処理して得られるポツプコーン粉細処
理物を得る。

上記粉細処理は、例えば、衝撃式ハンマーミル、ゾール
ミル、振動ミル、タワーミルの如き手段で行うことがで
きる。望むならは、たとえば衝撃式ハンマーミルで予備
粉砕処理したのち、更にゾールミル、振動ミル、タワー
ミルの如き手段で微粉細処理して行うこともできる。市
販のパルプ及びメラミン樹脂含有成形用粉末も利用でき
、所望により市販成形用粉末を更に粉砕処理して利用す
ることもできる。

前記ポツプコーン形成の際の混練手段としては、ニーダ
−、コニーダーなどが利用でき、又乾燥手段としては、
熱風乾燥、バンドドライヤー乾燥、流動乾燥などを例示
することができる。

なお、本発明の熱硬化性樹脂不透明性成形材料の形態は
適宜に選択でき、微細に粉末処理した粉末に限るもので
はなく、顆粒状であっても一向に差支えなく、成形に用
いることができる粒度のものであればいづれのものでも
使用するととができる。

例えば、前記のようにして得た粉状処理品を、一旦、押
出機、加熱ロール機などで加熱混練するか、または冷間
ロールなどで圧縮成形するかして、得られる成形用予備
組成物を再粉砕し、成形時等の取シ扱いに適するような
粒度範囲にしたメラミン系樹脂不透明性成形劇料として
使用することもできる。このようなメラミン系樹脂不透
明性成形材料は、優れた自動計量適性をも示す。

本発明は、以上述べた熱硬化性樹脂不透明性成形材料を
用いて熱硬化性樹脂成形品を製造するに際して、該成形
品の中に特定の補強用のシート状物を特定の方法によシ
封入することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造方
法に関するものである。

上記のシート状物としては、例えば、木綿、麻、絹、羊
毛等の天然繊維；例えはレーヨン、ポリエステル、ポリ
アミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
ル、ビニロン等の合成または再生繊維；例えばガラス繊
維、アスベスト、ロックウール等の無機質繊維；等よシ
なる織布、編布及び不織布二級及び各種合成紙：ならび
に、例えばセロファン、ポリエステル、ポリアミド、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ビニロ
ン婢よりなるフィルム二等を挙げることができる。上記
のシート状物の中、加熱加圧成形時に変形婢により補強
効果を減殺されたシ、成形品の外観が損われたシするお
それのない上記の織布、編布及び不織布並びに紙（以下
、繊維質シート状物と略称することがある）が好ましい
。

上記シート状物の使用重量は特に制限されるものではな
いが、得られる熱硬化性樹脂成形品の残量チの範囲で用
いるのが良い。また、特に前記の繊維質シート状物を用
いる場合には、これに前記のアミノ系樹脂、フェノール
樹脂等を含浸させて用いることによシ、成形品の強度を
一層向上させることができる。上記における含浸樹脂の
量は、例えは、樹脂を含浸させた繊維質シートの全重量
に対して約５０〜約８０］１量チであることが好ましく
、約６０〜約７５重量％であることが特に好ましい。

上記の含浸樹脂量が約８０重餉′饅を超えるようにする
ことはそれ自体容易ではなく、また斯る樹脂含浸シート
状物を用いても、かえって成形品の外観に悪影響を及は
す場合があシ、また含浸樹脂量が約５０重量％未満では
、樹脂含浸の前記効果が現われにくくなる。

次に本発明の熱硬化性樹脂成形品の圧縮成形による製造
方法（以下、単に「圧縮成形法」と略称することがある
）について説明する。

第１図及び第２図は、熱硬化性樹脂成形品料としてメラ
ミン系樹脂成形材料を用いた時の本発明の圧縮成形法に
おける圧縮圧と成形時間との関係について例示したもの
である。この場合の圧縮成形法における金型温度は約１
４０〜約２００℃が好適であり、約１５０℃〜１８０℃
が特に好ましい。第１図及び第２図は金型温度約１６０
〜約１７０℃の場合について示したものである。

第１図及び第２図における図形ＡＢＣＤはメラミン系樹
脂成形材料（以下、単に「成形劇料」と略称することが
ある）を金型へ供給した後の初圧操作のパターンを表わ
し、点Ｂのゲージ圧カ即ち初圧は約５０〜約１９０ｋｇ
／ｃｔＩ程度である。ＢＣは初圧保持時間であり、その
長さはＤＥで金型を開いた時に成形材料が不完全硬化状
態であり、且っ斯る成形材料の不完全硬化物が金型の上
型及び下型の両方にほぼ等分に付着し、完全に上下に剥
離するような状態になるように設定しなけれはならない
。上記の初圧保持時間ＢＣは、この場合約０〜約５秒が
普通である。とこで、初圧保持時間０秒とは、所定の初
圧に達した時点で直ちに圧力を解除する場合をいう。次
ぎにＤＥにおいて初圧解除後金型を開き脱ガスを行なう
とともに前記のシート状物を下型に付着している不完全
硬化物の上に載置した後、再び金型を閉じて加熱加圧を
行なう。

第１図は、フォイルやグレーズを用いない時の本発明の
圧縮成形法を示しておシ、図形ＥＦＧＨは再加圧後の成
形パターンである。点Ｆのｒ−ジ圧力は約１９０〜約２
１０　ｋｉｐ／ｍ、成形圧保持時間ＦＧは、約４０〜約
１００秒である。

第２図は、フォイル及びグレーズを用いる３段成形の場
合における本発明の圧縮成形法を示したものであり、図
形Ｅ’　Ｆ’　Ｇ’　Ｈ’は第１段成形を示し、点Ｆ７
のｒ−ジ圧力即ち第１段成形圧は約１２０〜約２００　
Ｊ／ｉ、Ｆ’　Ｇ’即ち第１段成形圧保持時間は約２０
〜約４０秒であり、得られる不完全硬化の予備成形物が
Ｈ’Ｉにおいて金型を開く隙に、少くとも一部分が上型
に付着して上下に分離してしまったシ、上型には付着し
ないがふくれてしまったシしない様にＦ’　Ｇ’の成形
圧保持時間を加減する。

第１段成形後、直ちに上記不完全硬化状態の予備成形物
の上に、フォイルを載置し、図形ＩＪＫＬで示される第
２段成形を行なう。点Ｊのゲージ圧即ち第２段成形圧は
約１９０〜約２１０　ｋ＋９／ｄ、ＪＫ即ち第２段成形
圧保持時間は約１０〜約２０秒である。最後に、上記第
２段成形後、ＬＭにおいて金型を開き、フォイルと一体
成形された成形品の上に、メラミン樹脂等からなるグレ
ーズを供給し、図形ＭＮＯＰで示される第３段成形を行
ない成形を完了する。点Ｎのゲージ圧即ち第３段成形圧
は約１９０〜約２１０　ｋ＆／ａ／ｌ、　Ｎｏ即ち第３
段成形圧保持時間は約１５〜約３０秒である。

〔発明の効果〕

斯くして得られた成形品は、補強用のシート状物が封入
されているため、各種の機械強度に優れ特に耐衝撃強度
において、従来の熱硬化性樹脂成形品にみられぬ顕著な
特性を有しておシ、従って、成形品の肉厚を薄くしても
十分な強度が得られるので、従来の熱硬化性樹脂成形品
に比べて肉厚が薄く、重さが軽く、かつ丈夫な成形品を
得ることが可能とな９、その上、本発明の成形法によれ
ば、該シート状物の封入が、熱硬化性樹脂成形品料の硬
化の極子完全な状態で行なわれるため、該シート状物の
成形品への接着性が極めて強固であり、また熱硬化性樹
脂不透明性成形材料を用いるため、成形品の外観も何等
損なわれることなくシート状物を封入していない熱硬化
性樹脂と全く同様であり、優れている。

〔実施例及び試験法〕

以下、比較例と共に実施例を挙げて本発明の数態様につ
いて更に詳しく説明する。

尚、成形方法並びに、成形品の耐衝撃強度の試験方法及
び評価は、以下のとおシである。

（１）成形方法 ５０Ｔ油圧成形機を用い、９インチ平皿を所定の温度条
件において、下記の加圧条件で成形した。

メラミン系成形材料約１５０ｇを金型に供給し、ゲージ
圧力８０　ｋｙ／Ｌ：ｌｌ１（初圧操作）で約２秒間成
形圧保持した後金型を開く。

このとき不完全硬化物が上型及び下型に１１は半分ずつ
付着する。ここで補強用のシート状物（大きさ＝９イン
チφ）を、下型に付着している不完全硬化物の上に載置
し、ただちに加圧してゲージ圧力２００　ｋｇ／ｄで９
０秒間保持して硬化させた後金型よシ取シ出す。

（２）耐衝撃強度試験 上記（１）の成形方法で成形した９インチ平皿を用いて
耐衝撃強度試験を行なう。

先ず、５０ｃＩｎの高さから、伏せた状態の上記平皿の
略中央部へ、約９０．Ｐの鋼球を５０回落下させる。そ
の間にクラックが生じた場合には、クラック発生時まで
の銅球落下回数を記録（例えば、３５回目にクラ、りが
発生した場合には５０ｍ−３５回と記録）する。５０回
落下させてもクラックが生じない場合には、高さを１０
ｃＩｎ上げて（即ち６０ｃｒｎの高さから）、上記の実
験をくシ返し、クラックの発生した時の高さと回数を記
録する（例えば、１００ｍの高さから鋼球を落下させ、
２５回目にクラ、りが生じた場合には１００ｚ−２５回
と記録する）。

参考例１　メラミン樹脂含浸布の製造法メラミン樹脂初
期縮合物粉末（商品名二カレジン５２６０：日本カーバ
イド工業■製）５５０ｇを水４５０Ｉに溶解させ、硬化
触媒としてキャタニ、トＡ（日東化学工業■製）２ｇを
加えてメラミン樹脂水溶液を作成する。この水溶液を補
強用のシート状物としてさらし布（約１１５Ｉｉ／ｆｆ
１″）に含浸させ、ゴムロールにてしほった後熱風乾燥
機にて８５℃で７分乾燥させて、メラミン樹脂含浸布（
約３ｏ７ｉ／ｎ？）を得た。このときの上記含浸布全量
中に占める樹脂量は、６２．５％であった。

実施例 メラミン（油化メラミン■製；油化メラミン）１２６０
．９　（１０モル）、３７％濃度のホルマリン水溶液１
３７（１（１７モル）および水９００ｇを還流冷却器付
きフラスコに入れ、Ｆ／Ｍ＝１．７の条件で攪拌しつつ
９０℃で加熱反応した。メラミン樹脂液の白濁点が６０
℃になったときｏ、ｓｌｌのＮａＯＨを入れ冷却しメラ
ミン樹脂初期縮合物を得た。

反応終末の目安すに用いた白濁点とは、５ｍ７！の樹脂
液を採取し、これに約８０℃の熱水４５−を加え攪拌し
冷却させる際に白濁が生ずる時の温度をいう。

かくして得られたメラミン樹脂初期縮合物（固形分約５
０重量％）２８００．９に、パル７°６００ｇ（メラミ
ン系樹脂の固形分とｉ＋ルプとの合計量に対して約３０
重量％）を加え、ニーダ−で混練したのち、この混線物
を９０℃で９０分間熱風乾燥機で乾燥し、ポツプコーン
を得た。

このポツプコーン５００　＆に酸化チタン５ｇ。

無水フタール酸０．５．９　、ステアリン酸亜鉛２．５
ｇを加え、ポットミルで８時間粉砕してメラミン系樹脂
不透明性成形側斜の粉末を得た。

上記の成形材料の粉末を、次いで冷間ロール圧縮機で冷
間ロール圧縮成形物とした。冷間ロール圧線は、直径２
５０ｗｍ、！２００１１１１のロールを用い成形用原料
粉末供給速度を３００ｋｉｔ／ｈｒとし、ロール回転数
２０　ｒｅｐ＋＋ｍｓ　、ロール加圧ポンプ圧力１５０
　ｋｇ／ｍ、ロールクリアランス０．５朋条件で冷間ロ
ール圧縮成形物を得た。

該冷間ロール圧縮成形物を粗砕したのち、スクリーン径
２酊φの衝撃式粉砕機を用い粉砕しメラミン樹脂成形材
料を得た。

斯くして得た成形材料を、上下の金型温度を共に１６５
℃に設定して、前記の（１）成形方法に従って９インチ
平皿を成形した。なお、補強用のシート状物としては参
考例１で作成したメラミン樹脂含浸布を用いた。

この成形品の外観は、メラミン樹脂含浸布を封入してい
ない比較例１の成形品と比較して伺ら変らなかった。又
、（２）耐衝撃強度試験の結果は１２０ｃｍ　−１２回
であった。

比較例１ 実施例のメラミン系樹脂成形材料を用い、初圧操作２秒
間の後瞬時抜ガス操作を行い、直ちに金型を閉じる以外
は実施例と同様にしてメラミン樹脂含浸布を封入しない
９インチ平皿を成形した。

この成形品の（２）耐衝撃強度試験の結果は５０６ｎ−
４５回であった。

比較例２ 実施例のメラミン系樹脂成形材料を用い、特公昭４７−
４２７４３号公報明細誉記載の方法に従って、２つの雄
型からなるスライド式金型を使用して成形品を製造した
。２つの雄型及び雌型を共に１６５℃に設定し、上記成
形材料８０Ｉを雌型に投入し、直ちに第１の雄型によシ
加圧し、ゲージ圧力８０ユ／−（初圧操作）で約２秒間
成形圧保持した後、瞬時抜ガス操作を行ない、次いで再
加圧しゲージ圧力２００　ｋｇ／ｉで２０秒間成形圧保
持する（外層の成形）。金型を開いて、上記の成形され
た外層上に実施例と同様のメラミン樹脂含浸布を載置し
た後再び型を閉じｒ−ジ圧力２００ｋＩＩ／ｃｒｌで２
０秒間成形圧保持する。再び金型を開いて上記成形材料
７０．９を更に投入するとともに、第２の雄型を用いて
ゲージ圧力２００′ｋｇ／ｃｔ／ｌで７０秒間保持する
ととＫよシ９インチ平皿を成形した。

この成形品の外観は、メラミン樹脂含浸布を封入してい
ない成形品と比較して、伺ら変らなかった。また、（２
）耐衝撃強度試験の結果は、７０　ｃｍ　−４２回であ
った。

比較例３ 実施例のメラミン樹脂初期縮合物量１０００ｇをステン
レス製バット（３０ｃｒｎＸ４０Ｃｒｎ）に入れ、熱風
乾燥機にて、１５０℃、４５分間乾燥し、得られた樹脂
量５００ｇ及び無水７タル酸０．５Ｆを５ｔボールミル
で約４時間粉砕してメラミン樹脂粉末を得た。この樹脂
粉末を用いる以外は実施例と同様にして９インチ平皿を
成形した。得られた平皿は透明な樹脂層の中に布状物が
見える特異な外観を呈しておシ、また（２）耐衝撃強度
試駁の結果は、５０ｔＭ−１回（樹脂層にヒビ割れ）で
あった。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、熱硬化性樹脂成形材料としてメラ
ミン系樹脂成形材料を用いた本発明の一実施態様につき
、時間をヨコ軸に、圧力（ゲージ圧）をタテ軸にして図
示したものであり、特に第２図は、フォイル及びグレー
ズを用いる場合について同様に図示したものである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）圧縮成形による熱硬化性樹脂成形品の製造におい
   て、熱硬化性樹脂不透明性成形材料を合せ金型中で加熱
   加圧し、該成形材料が不完全硬化の状態で該金型を開く
   ことにより、該成形材料の不完全硬化物を上下両金型に
   ほぼ等分に付着させて完全に剥離させ、次いで下型に付
   着している不完全硬化物の上にシート状物を載置した後
   、再び該金型を閉じて加熱加圧する工程を含んでなるこ
   とを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の製造方法。
2. （２）上記熱硬化性樹脂不透明性成形材料が、アミノ系
   樹脂とセルロース系充填剤との合計量に対して占めるセ
   ルロース系充填剤の割合が約２３〜約４０重量％の範囲
   であり、且つ該アミノ系樹脂とセルロース系充填剤との
   合計量１００重量部に対して酸化チタン約０．５〜約５
   重量部を含んでなるアミノ系樹脂不透明性成形材料であ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項に記載の
   熱硬化性樹脂成形品の製造方法。