JPS62277127A - ガス状及び／又は液状廃棄物から硫黄酸化物の除去法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 本発明はガス状及び／又は液状廃棄物から硫黄酸化物を
除去する方法に関する。更に詳しく言えば、本発明は廃
ガスに含有されるか又は水に溶解した硫黄酸化物を除去
する方法であって酸化バリウムを吸収剤及び／又は中和
剤として用い、得られた硫酸バリウム及び場合によって
は存在する亜硫酸バリウムを熱的に解離（分解）して酸
化硫黄及び酸化バリウムを再生し、酸化バリウムを前記
の過程に返送することから成る硫黄酸化物の除去法に関
する。

溶錬装置中で金属の製造中に、種々の化学的方法で及び
熱による発電所及び家庭で化石燃料を燃焼させる時に生
成される廃ガスは他の成分に加えて硫黄酸化物をも含有
している。

一方では硫黄酸化物は環境に多大の有害性を成し他方で
は硫黄は化学工業用の重要な原料を成すので廃ガスから
硫黄酸化物を除去するのに払う注意が高まりつつある。

硫酸は水に溶かした酸化硫黄の最も重要な溶液である。

無視できない程の量の硫酸が残留硫酸の形で存在する。

例えば化学、冶金学、農芸化学等で硫酸を製造するか又
は用いる際どこでも残留硫酸が形成される。遊離の硫酸
は生物及び環境に有害である。即ちそれを中和しなけれ
ばならず即ち生物と環境との両方に無害な形に転化しな
ければならない。他方では硫黄及びその化合物は化学工
業に重要な原料を成すので、廃溶液から硫酸の除去及び
その再生に多大の注意がどこでも払われている。

廃ガスから硫黄酸化物の除去及び廃溶液から硫酸の除去
によって大気汚染並びに表面水及び地下水の汚染は低下
されるけれども、そこで若干の残渣が形成されこれを投
棄しなければならずしかも大地及び水域の新たな汚染源
を成してしまう。

本発明の目的は吸収剤及び中和剤により硫黄酸化物及び
硫酸を含有する廃ガス及び廃溶液からこれらを完全に除
去することであり、これによって生成物が形成されこれ
から硫黄酸化物及び吸収／中和剤を再生し得る。

この目的は吸収剤又は中和剤として酸化バリウムを用い
ることにより達成され、これによって硫酸バリウム及び
随意にＭ硫酸バリウムが形成されることが見出された。

得られた生成物の熱解離により硫黄酸化物及び酸化バリ
ウムが再生され、酸化バリウムは前記過程に返送する。

硫黄酸化物を含有するガスからこれを除去するのに、硫
黄酸化物と共に固体化合物を形成する吸収剤を用いた若
干の方法が知られている。これらの方法は大ざっばに言
わゆる軟式法、乾式−湿式法及び湿式法に分けることが
できる。

米国特許第２７１８４５３号明Ｉ′ｌｌＩ書には乾式法
が記載されており、該方法では粉末状炭酸カルシウムを
廃ガスに吹込みそこで硫酸カルシウム及び亜硫酸カルシ
ウムをそれぞれ生成する。この方法の欠点は固相の活性
表面が限定されることにより気相と同相との間の反応が
かなり緩慢に且つ不完全に進行することであり、しかも
そこで形成される生成物は吸収剤又は硫黄酸化物の再生
には常に適当であるとは限らず従って大きな処分区域を
必要とす記載された方法を乾式法のうちで挙げ得る。両
方の方法において高温筋ガスから硫黄酸化物を除去する
活性吸収剤として塩の溶融混合物を用いている。これら
の方法の利点は消費した吸収剤の再生ができること及び
吸収にそれを再使用できることであるが、然るに欠点は
溶融塩と反応させるのに廃ガスを十分に高い温度にしな
ければならない必要性があり、これは例えば大部分の旧
型の熱発電所では加熱系の再構成を必要とする。

湿式法では廃ガスが低温でなければならぬことを必要と
する。それ故吸収前に高温の廃ガスを冷却せねばならな
い。水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム又はアンモニア
の水溶液又は炭酸カルシウムの懸濁液をそれぞれ吸収剤
として用いる。湿式法は多数の熱発電所で使用されてい
る。例えば米国特許第３５３３８４７号明細書に記載さ
れる湿式法では、炭酸ナトリウム又は水酸化ナトリウム
の水溶液を硫黄酸化物の吸収に用いる。その時には、硫
酸塩又は亜硫酸塩の水溶液が得られ、前記の塩を分離さ
せるには該水溶液を蒸発せねばならず、該塩を再生し前
記過程で再使用する。湿式法では若干の利点を示すけれ
ども、多量のきわめて希釈された溶液が形成されるとい
う欠点がある。この結果として吸収剤及び硫黄酸化物の
再生は経済的に引合わないものとなる。更には、精製中
に廃ガスはそれらの露点以下に冷却され、それらを大気
に放出する前に再加熱せねばならない。

最近では湿式−乾式法が一般に賛成されこれは湿式法と
比較するとより良い結果を示す。かかる方法は例えば米
国特許第３９３２５８７号明細書に記載されている。乾
燥塔においては、硫黄酸化物を含有する高温の廃ガスを
それぞれアルカリ炭酸塩又はアルカリ重炭酸塩及びこれ
らの混合物よりなる群から選んだ吸収剤の水溶液と接触
させる。湿式法とは対照的にこ、吸収剤の溶液は、乾燥
塔で水が殆んど完全に蒸発して最終生成物としてアルカ
リ亜硫酸塩とアルカリ硫酸塩との混合物２８〜８５重量
％（残余は未反応の吸収剤である）を含有する実際上乾
燥した粉末を生成するような量の水を含有するに過ぎな
い。この生成物から硫黄酸化物及び吸収剤を再生し、吸
収剤は前記過程に再導入する。

吸収は吸収剤が未だ水に溶解している比較的短期間内で
行われるので、吸収剤の効率は不完全であり、なお未反
応の吸収剤を含有する得られた生成物の一部を新たな吸
収剤溶液と混合した場合でさえ、新たな吸収剤溶液を過
剰に添加しなければならない。

中和剤を用いこれが硫酸と共に溶液中で可溶性か又は不
溶性の化合物を形成することから成る硫酸含有溶液から
硫酸を除去する幾つかの方法も知られている。

粉末状の石灰又は懸濁物状の石灰を用いるのが最も多く
これによって硫酸カルシウムを形成する。

時として石灰石を石灰の代りに用いる。

この方法の欠点は使用適性が限られており並びに得られ
た硫酸カルシウムを再生するのが不適当であることであ
る。即ち大規模の投棄場所が処分に必要でありこれは新
たな環境汚染源となってしまう。

他の中和剤も溶液中の硫酸の完全な中和に用いられてい
るが、得られた生成物は高価な再生法を必要としこれは
時たまの場合にのみ経済的に引合う。

金属硫化物及び炭酸塩を熱解離する幾つかの方法が知ら
れているけれども、硫酸塩を熱解離する方法は２つのみ
が知られているに過ぎない。

そのうちの１つの方法は硫酸カルシウムの熱解離であり
もう１つの方法は硫酸鉄（ＩＩ）の熱解離である。両方
の方法において吸熱反応を伴ない、これに必要なエネル
ギーにより両方の方法共きわめて高価である。

例えば石灰で硫酸を中和する間に生成される硫酸カルシ
ウムを熱解離するにはこれを脱水せねばならず又は天然
産生燐酸塩から燐酸の製造中に、２分子の結晶水を含有
する得られた燐酸カルシウムは実際の解離前に脱水せね
ばならずこれは追加のエネルギーを必要とする。二酸化
硫黄及び解離中に生成した焙焼残渣はそれぞれ硫酸及び
セメントの製造に用いる。しかしながら、該方法は経済
的ではない。

同様に１例えば二酸化チタンの製造中に又は銅の浸炭中
に副生物として形成される硫酸鉄（ｎ）の熱解離では生
成物を前もって脱水せねばならない。

何故ならば該生成物は７分子さえの水を含有するからで
ある。熱解離で形成される二酸化硫黄及び三酸化硫黄は
硫酸の製造に用い、焙焼残渣は投棄場所に投棄する。該
方法はきわめて高価で不経済であるけれども用いないで
済むものであり得ない。

何故ならば硫酸鉄は高度に水溶性で環境に多大の危険を
及ぼすからである。

本発明を更に詳細に以下に記載する。

Ａ、廃ガスから硫黄酸化物の除去法 硫黄酸化物の吸収処理は次の反応式により進行する： Ｂａ○＋Ｈ２Ｏ−＋Ｂ　ａ　（ＯＨ）２　：Ｂａ（ＯＨ
）２＋Ｓ○２−＋１３　ａ　ＳＯ３＋Ｈ２０；ＢａＳ○
３＋１／２　Ｑ２→１３　ａ　ＳＯ４Ｂａ（○Ｈ）２＋
ＳＯ；１→ＢａＳＯ４＋Ｈ２０Ｂａ（○Ｈ）２＋Ｓ○２
　＋　１／２０２−＋　ＢＢＳ○４＋Ｈ２Ｏ２Ｂａ○＋
ＳＯ２＋１／２　０２＋ＳＯ，→２　Ｂ　ａ　ＳＯ４第
１図に本発明の方法により廃ガスから硫黄酸化物の除去
を実施する装置を示す。

該装置は吸収−乾燥塔１．２つの吸収塔２，３、容器４
，５，６．熱交換器６．ポンプ８，９、計量装置１０．
ガス管１１，１２．吸収剤管１３，１４゜１５及び１６
、噴霧ノズル１７，１８．１９及びそれぞれの遮断装置
、熱電対部材、水位測定装置及び過程（プロセス）Ｗ！
４節装置を包含している。

吸収−乾燥塔１及び２つの吸収塔２，３の上部には吸収
剤溶液用の噴霧ノズル１７，１８．１９が取付けである
。廃ガス供給管を吸収−乾燥塔１の下部に底部に亘って
接続する。吸収−乾燥塔１の頂部はガス管１１により吸
収塔２の下部に接続しである。吸収塔２の頂部はガスｙ
１２により吸収塔３の下部に接続しである。吸収塔３に
はその下部に充填体２０が取付けてあり、これは気相と
液相と固相との間のより良い接触を促進させる。煙道を
通って脱硫ガス除去用排気管を吸収塔３の頂部に設ける
。

第１図を参照して本性を以下に記載する。任意の固体粒
子を除塵機で除去し且つ必要な場合には３５０℃と７０
℃との間の温度に冷却した硫黄酸化物含有廃ガスを、廃
ガス供給管を通して吸収−乾燥塔１に導入し、この塔を
通して廃ガスを、ポンプ８により供給管１４．’１６を
通って容器４から噴霧ノズル１７に運搬される水酸化バ
リウム溶液と向流的に上方に通送する。廃ガスの温度及
び廃ガス中の硫黄酸化物の濃度に応じて、水酸化バリウ
ムの濃度及び量は自動的に調節され、この調節は吸収剤
の量が化学量論的に必要な量よりも少ないように吸収剤
の量を硫黄酸化物の量に対して調整するような仕方で行
ないしかも吸収剤溶液に含有される全ての水が蒸発され
るように硫黄酸化物の温度を廃ガスの入口温度に対して
調整するような仕方で行なう、乾燥反応生成物を吸収−
乾燥塔１の底部で収集しそこから生成物を遮断装置によ
り容器７に放出する。この容器を遮断装置により周期的
に空にし、生成物を硫黄酸化物及び酸化バリウムの再生
用装置（第３図に示した）に運搬する。

場合によっては硫酸含有廃水の中和で得られた硫酸バリ
ウムもこの装置に運搬する０部分的に精製した廃ガスを
吸収−乾燥塔１の頂部から排気し、ガス管１１を経由し
て吸収塔２に通送し、そこで部分精製廃ガスを底部から
導入し、水酸化バリウム溶液に対して向流式に上方に通
送する。水酸化バリウム溶液はポンプ８により供給管１
４．１５を経由して供給し且つノズル１８から噴霧する
。

水酸化バリウム溶液の温度が余りにも高いならば側管及
び熱交換器６（ここで該溶液を冷却する）を通して噴霧
ノズル１８に供給する。硫黄酸化物の吸収後に、硫酸バ
リウム（及び亜硫酸バリウム）に加えて未反応の水酸化
バリウムを含有する溶液を吸収塔２の底部から容器４に
通送し、該容器４に新たな水酸化バリウム溶液もまた溢
流管により容器５から供給する。殆んど完全に精製した
廃ガスをガス管１２を経由して吸収塔２の頂部から吸収
塔３の下部に通送する。充填体２０の表面上で、最後の
コン跡量の硫黄酸化物の吸収が新たな実際上未使用の水
酸化バリウム溶液中で行われ、該水酸化バリウム溶液は
ポンプ９により容器５から供給管１３を経由してノズル
１９に供給し、これから廃ガス流に向流的に噴霧する。

精製した廃ガスは精製ガスの取出し用排気管を経由して
吸収塔３の頂部から出ていき、大気に放出される６充填
体２０の表面上で最後のコン跡量の硫黄酸化物の吸収が
完了した後に、水酸化バリウム溶液は吸収塔３の底部か
ら容器５に流入する。硫黄酸化物及び酸化バリウムの再
生用装置から入来する新たな酸化バリウムを計量装置１
ｏにより容器５に供給する。新たな酸化バリウム又は水
酸化バリウムの量は廃ガスから除去すべき硫黄酸化物の
量に応じて決まる。

廃ガスから硫黄酸化物の除去は十分に自動化される。廃
ガス量及び温度の連続測定並びに廃ガス中の硫黄酸化物
の濃度の連続測定は吸収剤の必要な量及び濃度の最適な
調節並びに最適な熱収支を容易とする。

硫黄酸化物及び酸化バリウムの再生用装置中で硫酸バリ
ウムにまで酸化されなかった亜硫酸バリウムと場合によ
っては混合した得られた硫酸バリウムの再生を行なうと
同時に本性に多大の経済性を確保する。何故ならば全て
の酸化バリウムは本過程に再循環され、得られた硫黄酸
化物は有用な原料を成すからである。

廃ガスから硫黄酸化物の除去は実施例１〜４に例示する
。

Ｂ、廃溶液から硫酸の除去 酸化バリウムで硫酸の中和は次の反応式により進行する
： Ｂ　ａ　Ｏ＋Ｈ２Ｓ○４→ＢａＳ○４＋Ｈ２０中和では
実際上不溶性の硫酸バリウムが形成されこれは液相から
機械的に分離し得る。

添附図面の第２図において、本発明の方法により硫酸の
除去を実施する装置を示す。

硫酸廃水容器２１の下部には硫酸廃水出口管が底部に亘
って横方向に接続されており、この出口管は自動弁３０
により中和タンク２２に接続しである。酸化バリウム貯
蔵容器２３の下方にはスクリューコンベヤー２４が定置
されており、このコンベヤーは中和タンク２２に接続し
ている。中和タンク２２には２つの混合機２９が設けら
れている。中和タンクはポンプ２６により沈降タンク２
７に接続しており他方では側管によりｐＨ計２５及び中
和タンク２２に接続した記録−Ｗｓ整表装置３１接続し
ている。記録−調整装置３１によりＰＨ計２５は容器２
１からの硫酸廃水供給用の弁３ｏを調節する。沈降タン
ク２７は遠心分離機２８に接続しである。

添附の第２図を参照して本性を以下に記載する。

任意の異質固体分を機械的に除去した遊離硫酸含有酸廃
水を１００℃までの温度で酸廃水容器２１に供給する。

該容器から酸廃水を弁３ｏを経由して中和タンク２２に
通送する。貯蔵容器２３から酸化バリウムをスクリュー
コンベヤー２４により中和タンク２２に運搬する。

酸化バリウムの供給量はスクリュー２４の速度によって
調節される。ρ）１計２５、記録−調節装置３１及び自
動弁３０により、酸廃水の流入量は中和タンク２２中の
ｐＨ値が常に約６に保持されるような仕方で調節する。

中和した溶液はポンプ２６により沈降タンク２７に供給
する。沈降タンク２７の底部に、沈澱硫酸バリウムを収
集し続いて遠心分離機２８で中和溶液から分離する。

遠心分離した硫酸バリウムは第３図に示した硫黄酸化物
及び酸化バリウムの再生装置に運搬する。

場合によっては該再生装置に硫黄酸化物含有廃ガスの吸
収から生ずる硫酸バリウムも同様に運搬する。精製且つ
中和した廃水溶液を下水系に排出する。

硫酸含有廃溶液から硫酸を除去する方法は十分に自動化
される。酸廃溶液の量、該溶液中の酸濃度、添加した酸
化バリウムの量及び中和溶液の酸性度の連続測定により
該方法を調節する。

本性は硫酸の濃度に拘らず硫酸を含有する任意の溶液か
ら硫酸を除去するのに応用し得る。

廃溶液から硫酸の除去は実施例５〜７に例示する。

Ｃ０硫酸バリウムの熱解離 硫酸含有廃水の中和で得られしかも硫黄酸化物含有廃ガ
スの精製で得られる硫酸バリウムは１元素態硫黄を添加
しながら流動床中で硫酸バリウムの熱解離（分解）によ
り、工業的に簡単で経済的な仕方で再生し得ることを見
出した。

反応は次の反応式により進行する： Ｂ　ａ　ＳＯ４＋Ｓ＋１／２０２→Ｂａ○＋２Ｓ○２こ
の吸収反応に必要なエネルギーは添加した硫黄により供
給される。

元素態硫黄を添加しながら硫酸バリウムの熱解離は添附
図面の第３図に示した炉中で行なう。

この炉は小室３２、硫酸バリウ１１貯蔵庫を有する供給
スクリュー３３．硫黄供給用管３４、空気供給管４３と
ノズル３５とを有する空気室４１、流動床３６、焙焼生
成物の非常口管３７、小室３２から焙焼生成物の放出管
３８、空気室４１から焙焼生成物の放出管３９、操作中
に焙焼すべき物質を空気室４１から小室３２に運搬する
導管４０、及び炉から二酸化硫黄を排気する管４２を包
含する。

本発明を次の実施例により説明するが、これらの実施例
に限定されるものではない。

大庭班上 ２％のＳＯ２と０．１％のＳＯ３とを含有する粉塵除去
済み廃ガスを、ＬＯＯＯＮｒｎ’／時の割合で１７０℃
の温度で入口管を経由して吸収−乾燥塔１に供給する。

水酸化バリウムに加えて硫酸バリウムをも含有する吸収
用溶液を、ポンプ８により８０℃の温度で管１４．１６
を経由して容器４からポンプ輸送しノズル１７を通して
向流的に噴霧する。吸収用溶液中の水酸化バリウムの濃
度及び量は吸収中に全ての水が蒸発されるような要領で
しかも乾燥硫酸バリウム及び亜硫酸バリウムがそれぞれ
形成されるような要領で選択し、前記の硫酸バリウム及
び亜硫酸バリウムは容器７に収集する。出て来たガスを
１０５℃の温度で管１１を経由して吸収塔２の底部に供
給する。吸収用溶液を容器４から管１４゜１５を経由し
てポンプ輸送し、ノズル１８を通して向流的に噴霧する
。吸収用溶液の温度が８０℃以上に上昇しないように防
止するには、該溶液を側管を経由して熱交換器６に通送
し、そこで冷却する。吸収の完了後に、８０℃の温度を
有する吸収塔２の底部からの吸収用溶液を容器４に返送
する。コン跡量のみの８０２及びＳＯ３を含有し且つ８
０℃の温度の放出ガスを管１２を経由して吸収塔３に運
搬する。新たな吸収用溶液をポンプ９により容器５から
管１３を経由してポンプ輸送し、ノズル１９を通して向
流的に噴霧する。吸収塔３の頂部から出て行くガスは硫
黄酸化物を含有せず直接大気に放出し、然るに吸収用溶
液を容器５に返送し、該容器に酸化バリウムを５０ｋｇ
／時の割合で計量装置１０により貯蔵容器から供給する
。容器７に収集したそれぞれの硫酸バリウム及び亜硫酸
バリウムの量は約７６．５ｋｇ／時である。

実施例２ 実施例１に記載したのと同じ要領で０．５％のＳＯ２と
０．００３％のＳＯコとを含有する廃ガスを精製する。

廃ガスの量は１２００Ｑ／時であり、入口温度は８０℃
であり、出口温度は６０’Ｃである。精製後には廃ガス
は硫黄酸化物を含有せず、酸化バリウムの消費量は１４
．４　ｇ　／時であり２２ｇのＢａＳＯ４が形成される
。

去１１引灸 実施例２と同様に９．８％のＳＯ２と０．３％のＳＯ３
とを含有する廃ガスを精製する。廃ガスの量、入口温度
及び出口温度は実施例２の如くである。２２８．１ｇ／
時の酸化バリウムを吸収に用い、４４０．３ｇ／時の硫
酸バリウムが得られる。

ス」［剋Ａ。

実施例２と同様に０．０１％のＳＯ２と０．００１％の
ＳＯ３とを含有する廃ガスを精製する。ガスの量、入口
温度及び出口温度は実施例２におけるのと同じである。

０．３１５ｇ／時の酸化バリウムを吸収に用い。

０．４８３ｇ／時の硫酸バリウムが得られる。

災胤五旦 任意の異質固体分を機械的に除去した２０％の残留硫酸
を３０℃の温度で１０ｒｎ’／時の割合で階別水容器２
１に供給する。

酸化バリウムの貯蔵容器２３から酸化バリウムを３００
０ｇ／時の割合でスクリューコンベアー２４により中和
タンク２２に運搬する。

階別水容器２１から、２０％の残留硫酸を自動弁３０を
経由して中和タンク２２に供給する。沈降タンク２７を
中和タンク２２に接続させる側管中のｐＨ計２５は２１
１６に設定する。中和タンク２２中のｐＨ値が６以上に
上昇する時はいつでも、ｐＨ値が再び６に生起されるよ
うに記録−調節装置３１は階別水容器２１からの階別水
出口管中の自動弁３０を開放させる。

硫酸は酸化バリウムにより中和される６生成した硫酸バ
リウムのＩ＠濁液はポンプ２６により沈降タンク２７に
ポンプ輸送されそこから遠心分離機に運搬しそこで硫酸
バリウムを澄明な溶液から分離する。硫酸バリウムは４
５００ｇ／時の割合で形成される。

実施例６ １０％の硫酸を３０’Ｃの温度で階別水容器に供給する
以外は実施例５に記載した方法を反復する。

遠心分離に続いて、６のｐＨ値の澄明な溶液と硫酸バリ
ウムとが得られ、硫酸バリウムの生成割合及び酸化バリ
ウムの消費割合はそれぞれ２２８４ｇ／時及び１５００
ｇ／時である。

失に盤ユ ５％硫酸を含有する階別水を中和する以外は実施例５の
方法を反復する。残留酸を１０ｒｎ’／時の割合で中和
し、そこでは７５０ｇの酸化バリウムを用い硫酸バリウ
ムは１１４０ｇ／時の割合で得られる。

失展盤盈 硫酸バリウムを焙焼する容量２０Ｑの炉の小室３２中に
、スクリュー３３を経由して１　ｋｇ／時の硫酸バリウ
ム及び管３４を経由して１ｋｇ／時の元素態硫黄を供給
する。　１９６ｋＰａの圧力で空気室４１に供給される
空気はノズル３５を通して炉の小室３２に通送される。

硫酸バリウムの熱解離及び硫黄の燃焼は１２５０℃の温
度で流動床帯域の床３６で行なう。焙焼生成物の放出の
ため０．６５６ｋｇ／時の酸硫酸バリウムから酸化バリ
ウム及び酸化硫黄の再生は本法の多大の経済性を確保し
且つ投棄の問題を解決する。何故ならば一方では再生し
た酸化バリウムの全ては本法に再循環され、他方では再
生した酸化硫黄は硫酸の製造に有用な原料を成すからで
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の方法を実施するに適当な装置
の図解図であり、図中１は吸収−乾燥塔、２．３は吸収
塔、４，５．７は容器、１７，１８゜１９はノズル、２
１は廃水容器、２２は中和タンク、２３はＢａＯ貯蔵容
器、２７は沈降タンク、３２は小室、３４は硫黄供給管
、３６は流動床、４１は空気室をそれぞれ表わす。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ガス状及び／又は液状廃棄物から硫黄酸化物を除去
   する方法において、硫黄酸化物を含有するガス状及び／
   又は液状廃棄物を酸化バリウムで処理し、得られた硫酸
   バリウム及び亜硫酸バリウムを熱的に解離し且つ再生し
   て硫黄酸化物及び酸化バリウムにし、該酸化バリウムを
   前記過程に返送することを特徴とする硫黄酸化物の除去
   法。 ２、３段階の吸収処理において、０．０１〜１０％のＳ
   Ｏ＿２及びＳＯ＿３を含有するガスを６０℃〜３５０℃
   の温度で第１の吸収段階に導入し、ここで水酸化バリウ
   ムに加えて硫酸バリウム及び亜硫酸バリウムをも含有す
   る第２段階からの吸収剤噴霧溶液に対して前記のガスを
   向流式に進行させ、その際吸収剤溶液の量及び濃度は硫
   黄酸化物の大部分が硫酸バリウム及び亜硫酸バリウムに
   転化されしかも全ての水が蒸発されるようなものとし、
   乾燥硫酸バリウム及び亜硫酸バリウムを放出し、部分的
   に精製したガスを１００〜５０℃の温度で第二の吸収段
   階に導入し、該第２段階に必要ならば冷却し且つ新たな
   水酸化バリウム溶液と混合した同じ段階からの吸収剤溶
   液を返送し且つ向流式に噴霧し、コン跡量の硫黄酸化物
   を含有するガスを約５０℃の温度で第２の吸収段階から
   第３の吸収段階に導入し、該第３段階に実質的に新たな
   水酸化バリウム溶液を向流式に噴霧することから成る、
   特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、０．０１〜５０％硫酸の形で水に溶かした二酸化硫
   黄の溶液を含有する液状廃棄物をｐＨ約６で約３０℃の
   温度で酸化バリウムで中和し、沈澱した硫酸バリウムを
   澄明な溶液から分離する特許請求の範囲第１項記載の方
   法。 ４、ガス状及び／又は液状廃棄物から得られた硫酸バリ
   ウムと元素態硫黄（１：１の重量比）と約２００ｋＰａ
   の圧力の空気とを約１２５０℃の温度で流動床中で反応
   させて酸化バリウムと酸化硫黄とにする特許請求の範囲
   第１項記載の方法。