JPS6350051B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はガス状及び／又は液状廃棄物から硫黄
酸化物を除去する方法に関する。更に詳しく言え
ば、本発明は廃ガスに含有されるか又は水に溶解
した硫黄酸化物を除去する方法であつて酸化バリ
ウムを吸収剤及び／又は中和剤として用い、得ら
れた硫酸バリウム及び場合によつては存在する亜
硫酸バリウムを熱的に解離（分解）して酸化硫黄
及び酸化バリウムを再生し、酸化バリウムを前記
の過程に返送することから成る硫黄酸化物の除去
法に関する。

溶錬装置中で金属の製造中に、種々の化学的方
法で及び熱による発電所及び家庭で化石燃料を燃
焼させる時に生成される廃ガスは他の成分に加え
て硫黄酸化物をも含有している。

一方では硫黄酸化物は環境に多大の有害性を成
し他方では硫黄は化学工業用の重要な原料を成す
ので廃ガスから硫黄酸化物を除去するのに払う注
意が高まりつつある。

硫酸は水に溶かした酸化硫黄の最も重要な溶液
である。無視できない程の量の硫酸が残留硫酸の
形で存在する。

例えば化学、治金学、農芸化学等で硫酸を製造
するか又は用いる際どこでも残留硫酸が形成され
る。遊離の硫酸は生物及び環境に有害である。即
ちそれを中和しなければならず即ち生物と環境と
の両方に無害な形に転化しなければならない。他
方では硫黄及びその化合物は化学工業に重要な原
料を成すので、廃溶液から硫酸の除去及びその再
生に多大の注意がどこでも払われている。

廃ガスから硫黄酸化物の除去及び廃溶液から硫
酸の除去によつて大気汚染並びに表面水及び地下
水の汚染は低下されるけれども、そこで若干の残
渣が形成されこれを投棄しなければならずしかも
大地及び水域の新たな汚染源を成してしまう。

本発明の目的は吸収剤及び中和剤により硫黄酸
化物及び硫酸を含有する廃ガス及び廃溶液からこ
れらを完全に除去することであり、これによつて
生成物が形成されこれから硫黄酸化物及び吸収／
中和剤を再生し得る。

この目的は吸収剤又は中和剤として酸化バリウ
ムを用いることにより達成され、これによつて硫
酸バリウム及び随意に亜硫酸バリウムが形成され
ることが見出された。得られた生成物の熱解離に
より硫黄酸化物及び酸化バリウムが再生され、酸
化バリウムは前記過程に返送する。

硫黄酸化物を含有するガスからこれを除去する
のに、硫黄酸化物と共に固体化合物を形成する吸
収剤を用いた若干の方法が知られている。これら
の方法は大ざつぱに言わゆる軟式法、乾式−湿式
法及び湿式法に分けることができる。

米国特許第2718453号明細書には乾式法が記載
されており、該方法では粉末状炭酸カルシウムを
廃ガスに吹込みそこで硫酸カルシウム及び亜硫酸
カルシウムをそれぞれ生成する。この方法の欠点
は固相の活性表面が限定されることにより気相と
固相との間の反応がかなり緩慢に且つ不完全に進
行することであり、しかもそこで形成される生成
物は吸収剤又は硫黄酸化物の再生には常に適当で
あるとは限らず従つて大きな処分区域を必要とす
ることである。

例えば米国特許第3438727号及び第3438728号明
細書に記載された方法を乾式法のうちで挙げ得
る。両方の方法において高温廃ガスから硫黄酸化
物を除去する活性吸収剤として塩の溶融混合物を
用いている。こらの方法の利点は消費した吸収剤
の再生ができること及び吸収にそれを再使用でき
ることであるが、然るに欠点は溶融塩と反応させ
るのに廃ガスを十分に高い温度にしなければなら
ない必要性があり、これは例えば大部分の旧型の
熱発電所では加熱系の再構成を必要とする。

湿式法では廃ガスが低温でなければならぬこと
を必要とする。それ故吸収前に高温の廃ガスを冷
却せねばならない。水酸化カルシウム、炭酸ナト
リウム又はアンモニアの水溶液又は炭酸カルシウ
ムの懸濁液をそれぞれ吸収剤として用いる。湿式
法は多数の熱発電所で使用されている。例えば米
国特許第3533847号明細書に記載される湿式法で
は、炭酸ナトリウム又は水酸化ナトリウムの水溶
液を硫黄酸化物の吸収に用いる。その時には、硫
酸塩又は亜硫酸塩の水溶液が得られ、前記の塩を
分離させるには該水溶液を蒸発せねばならず、該
塩を再生し前記過程で再使用する。湿式法では若
干の利点を示すけれども、多量のきわめて希釈さ
れた溶液が形成されるという欠点がある。この結
果として吸収剤及び硫黄酸化物の再生は経済的に
引合わないものとなる。更には、精製中に廃ガス
はそれらの露点以下に冷却され、それらを大気に
放出する前に再加熱せねばならない。

最近では湿式−乾式法が一般に賛成されこれは
湿式法と比較するとより良い結果を示す。かかる
方法は例えば米国特許第3932587号明細書に記載
されている。乾燥塔においては、硫黄酸化物を含
有する高温の廃ガスをそれぞれアルカリ炭酸塩又
はアルカリ重炭酸塩及びこれらの混合物よりなる
群から選んだ吸収剤の水溶液と接触させる。湿式
法とは対照的に、吸収剤の溶液は、乾燥塔で水が
殆んど完全に蒸発して最終生成物としてアルカリ
亜硫酸塩とアルカリ硫酸塩との混合物28〜85重量
％（残余は未反応の吸収剤である）を含有する実
際上乾燥した粉末を生成するような量の水を含有
するに過ぎない。この生成物から硫黄酸化物及び
吸収剤を再生し、吸収剤は前記過程に再導入す
る。吸収は吸収剤が末だ水に溶解している比較的
短期間内で行われるので、吸収剤の効率は不完全
であり、なお未反応の吸収剤を含有する得られた
生成物の一部を新たな吸収剤溶液と混合した場合
でさえ、新たな吸収剤溶液を過剰に添加しなけれ
ばならない。

中和剤を用いこれが硫酸と共に溶液中で可溶性
か又は不溶性の化合物を形成することから成る硫
酸含有溶液から硫酸を除去する幾つかの方法も知
られている。

粉末状の石灰又は懸濁物状の石灰を用いるのが
最も多くこれによつて硫酸カルシウムを形成す
る。時として石灰石を石灰の代りに用いる。

この方法の欠点は使用適性が限られており並び
に得られた硫酸カルシウムを再生するのが不適当
であることである。即ち大規模の投棄場所が処分
に必要でありこれは新たな環境汚染源となつてし
まう。

他の中和剤も溶液中の硫酸の完全な中和に用い
られているが、得られた生成物は高価な再生法を
必要としこれは時たまの場合にのみ経済的に引合
う。

金属硫化物及び炭酸塩を熱解離する幾つかの方
法が知られているけれども、硫酸塩を熱解離する
方法は２つのみが知られているに過ぎない。

そのうちの１つの方法は硫酸カルシウムの熱解
離でありもう１つの方法は硫酸鉄（）の熱解離
である。両方の方法において吸熱反応を伴ない、
これに必要なエネルギーにより両方の方法共きわ
めて高価である。

例えば石灰で硫酸を中和する間に生成される硫
酸カルシウムを熱解離するにはこれを脱水せねば
ならず又は天然産生燐酸塩から燐酸の製造中に、
２分子の結晶水を含有する得られた燐酸カルシウ
ムは実際の解離前に脱水せねばならずこれは追加
のエネルギーを必要とする。三酸化硫黄及び解離
中に生成した焙焼残渣はそれぞれ硫酸及びセメン
トの製造に用いる。しかしながら、該方法は経済
的ではない。

同様に、例えば二酸化チタンの製造中に又は銅
の浸炭中に副生物として形成される硫酸鉄（）
の熱解離では生成物を前もつて脱水せねばならな
い。何故ならば該生成物は７分子さえの水を含有
するからである。熱解離で形成される二酸化硫黄
及び三酸化硫黄は硫酸の製造に用い、焙焼残渣は
投棄場所に投棄する。該方法はきわめて高価で不
経済であるけれども用いないで済むものであり得
ない。何故ならば硫酸鉄は高度に水溶性で環境に
多大の危険を及ぼすからである。

本発明を更に詳細に以下に記載する。

Ａ 廃ガスから硫黄酸化物の除去法 硫黄酸化物の吸収処理は次の反応式により進
行する： BaO＋H₂O→Ba（OH）₂； Ba（OH）₂＋SO₂→BaSO₃＋H₂O； BaSO₃＋1/2O₂→BaSO₄ Ba（OH）₂＋SO₃→BaSO₄＋H₂O Ba（OH）₂＋SO₂＋1/2O₂→BaSO₄＋H₂O 2BaO＋SO₂＋1/2O₂＋SO₃→2BaSO₄ 第１図に本発明の方法により廃ガスから硫黄
酸化物の除去を実施する装置を示す。

該装置は吸収−乾燥塔１、２つの吸収塔２，
３、容器４，５，６、熱交換器６、ポンプ８，
９、計量装置１０、ガス管１１，１２、吸収剤
管１３，１４，１５及び１６、噴霧ノズル１
７，１８，１９及びそれぞれの遮断装置、熱電
対部材、水位測定装置及び過程（プロセス）調
節装置を包含している。

吸収−乾燥塔１及び２つの吸収塔２，３の上
部には吸収剤溶液用の噴霧ノズル１７，１８，
１９が取付けてある。廃ガス供給管を吸収−乾
燥塔１の下部に底部に亘つて接続する。吸収−
乾燥塔１の頂部はガス管１１により吸収塔２の
下部に接続してある。吸収塔２の頂部はガス管
１２により吸収塔３の下部に接続してある。吸
収塔３にはその下部に充填体２０が取付けてあ
り、これは気相と液相と固相との間のより良い
接触を促進させる。煙道を通つて脱硫ガス除去
用排気管を吸収塔３の頂部に設ける。

第１図を参照して本法を以下に記載する。任
意の固体粒子を除塵機で除去し且つ必要な場合
には350℃と70℃との間の温度に冷却した硫黄
酸化物含有廃ガスを、廃ガス供給管を通して吸
収−乾燥塔１に導入し、この塔を通して廃ガス
を、ポンプ８により供給管１４，１６を通つて
容器４から噴霧ノズル１７に運搬される水酸化
バリウム溶液と向流的に上方に通送する。廃ガ
スの温度及び廃ガス中の硫黄酸化物の濃度に応
じて、水酸化バリウムの濃度及び量は自動的に
調節され、この調節は吸収剤の量が化学量論的
に必要な量よりも少ないように吸収剤の量を硫
黄酸化物の量に対して調整するような仕方で行
ないしかも吸収剤溶液に含有される全ての水が
蒸発されるように硫黄酸化物の温度を廃ガスの
入口温度に対して調整するような仕方で行な
う。乾燥反応生成物を吸収−乾燥塔１の底部で
収集しそこから生成物を遮断装置により容器７
に放出する。この容器を遮断装置により周期的
に空にし、生成物を硫黄酸化物及び酸化バリウ
ムの再生用装置（第３図に示した）に運搬す
る。場合によつては硫酸含有廃水の中和で得ら
れた硫酸バリウムもこの装置に運搬する。部分
的に精製した廃ガスを吸収−乾燥塔１の頂部か
ら排気し、ガス管１１を経由して吸収塔２に通
送し、そこで部分精製廃ガスを底部から導入
し、水酸化バリウム溶液に対して向流式に上方
に通送する。水酸化バリウム溶液はポンプ８に
より供給管１４，１５を経由して供給し且つノ
ズル１８から噴霧する。水酸化バリウム溶液の
温度が余りにも高いならば側管及び熱交換器６
（ここで該溶液を冷却する）を通して噴霧ノズ
ル１８に供給する。硫黄酸化物の吸収後に、硫
酸バリウム（及び亜硫酸バリウム）に加えて未
反応の水酸化バリウムを含有する溶液を吸収塔
２の底部から容器４に通送し、該容器４に新た
な水酸化バリウム溶液もまた溢流管により容器
５から供給する。殆んど完全に精製した廃ガス
をガス管１２を経由して吸収塔２の頂部から吸
収塔３の下部に通送する。充填体２０の表面上
で、最後のコン跡量の硫黄酸化物の吸収が新た
な実際上未使用の水酸化バリウム溶液中で行わ
れ、該水酸化バリウム溶液はポンプ９により容
器５から供給管１３を経由してノズル１９に供
給し、これから廃ガス流に向流的に噴霧する。
精製した廃ガスは精製ガスの取出し用排気管を
経由して吸収塔３の頂部から出ていき、大気に
放出される。充填体２０の表面上で最後のコン
跡量の硫黄酸化物の吸収が完了した後に、水酸
化バリウム溶液は吸収塔３の底部から容器５に
流入する。硫黄酸化物及び酸化バリウムの再生
用装置から入来する新たな酸化バリウムを計量
装置１０により容器５に供給する。新たな酸化
バリウム又は水酸化バリウムの量は廃ガスから
除去すべき硫黄酸化物の量に応じて決まる。

廃ガスから硫黄酸化物の除去は十分に自動化
される。廃ガス量及び温度の連続測定並びに廃
ガス中の硫黄酸化物の濃度の連続測定は吸収剤
の必要な量及び濃度の最適な調節並びに最適な
熱収支を容易とする。

硫黄酸化物及び酸化バリウムの再生用装置中
で硫酸バリウムにまで酸化されなかつた亜硫酸
バリウムと場合によつては混合した得られた硫
酸バリウムの再生を行なうと同時に本法に多大
の経済性を確保する。何故ならば全ての酸化バ
リウムは本過程に再循環され、得られた硫黄酸
化物は有用な原料を成すからである。

廃ガスから硫黄酸化物の除去は実施例１〜４
に例示する。

Ｂ 廃溶液から硫酸の除去 酸化バリウムで硫酸の中和は次の反応式によ
り進行する： BaO＋H₂SO₄→BaSO₄＋H₂O 中和では実際上不溶性の硫酸バリウムが形成
されこれは液相から機械的に分離し得る。

添附図面の第２図において、本発明の方法に
より硫酸の除去を実施する装置を示す。

硫酸廃水容器２１の下部には硫酸廃水出口管
が底部に亘つて横方向に接続されており、この
出口管は自動弁３０により中和タンク２２に接
続してある。酸化バリウム貯蔵容器２３の下方
にはスクリユーコンベヤー２４が定置されてお
り、このコンベヤーは中和タンク２２に接続し
ている。中和タンク２２には２つの混合機２９
が設けられている。中和タンクはポンプ２６に
より沈降タンク２７に接続しており他方では側
管によりPH計２５及び中和タンク２２に接続し
た記録−調整装置３１に接続している。記録−
調整装置３１によりPH計２５は容器２１からの
硫酸廃水供給用の弁３０を調節する。沈降タン
ク２７は遠心分離機２８に接続してある。

添附の第２図を参照して本法を以下に記載す
る。

任意の異質固体分を機械的に除去した遊離硫
酸含有酸廃水を100℃までの温度で酸廃水容器
２１に供給する。該容器から酸廃水を弁３０を
経由して中和タンク２２に通送する。貯蔵容器
２３から酸化バリウムをスクリユーコンベヤー
２４により中和タンク２２に運搬する。

酸化バリウムの供給量はスクリユー２４の速
度によつて調節される。PH計２５、記録−調節
装置３１及び自動弁３０により、酸廃水の流入
量は中和タンク２２中のPH値が常に約６に保持
されるような仕方で調節する。中和した溶液は
ポンプ２６により沈降タンク２７に供給する。
沈降タンク２７の底部に、沈澱硫酸バリウムを
収集し続いて遠心分離機２８で中和溶液から分
離する。

遠心分離した硫酸バリウムは第３図に示した
硫黄酸化物及び酸化バリウムの再生装置に運搬
する。場合によつては該再生装置に硫黄酸化物
含有廃ガスの吸収から生ずる硫酸バリウムも同
様に運搬する。精製且つ中和した廃水溶液を下
水系に排出する。

硫酸含有廃溶液から硫酸を除去する方法は十
分に自動化される。酸廃溶液の量、該溶液中の
酸濃度、添加した酸化バリウムの量及び中和溶
液の酸性度の連続測定により該方法を調節す
る。

本法は硫酸の濃度に拘らず硫酸を含有する任
意の溶液から硫酸を除去するのに応用し得る。

廃溶液から硫酸の除去は実施例５〜７に例示
する。

Ｃ 硫酸バリウムの熱解離 硫酸含有廃水の中和で得られしかも硫黄酸化
物含有廃ガスの精製で得られる硫酸バリウム
は、元素態硫黄を添加しながら流動床中で硫酸
バリウムの熱解離（分解）により、工業的に簡
単で経済的な仕方で再生し得ることを見出し
た。

反応は次の反応式により進行する： BaSO₄＋Ｓ＋1/2O₂→BaO＋2SO₂ この吸収反応に必要なエネルギーは添加した
硫黄により供給される。

元素態硫黄を添加しながら硫酸バリウムの熱
解離は添附図面の第３図に示した炉中で行な
う。

この炉は小室３２、硫酸バリウム貯蔵庫を有
する供給スクリユー３３、硫黄供給用管３４、
空気供給管４３とノズル３５とを有する空気室
４１、流動床３６、焙焼生成物の非常口管３
７、小室３２から焙焼生成物の放出管３８、空
気室４１から烙焼生成物の放出管３９、操作中
に焙焼すべき物質を空気室４１から小室３２に
運搬する導管４０、及び炉から二酸化硫黄を排
気する管４２を包含する。

本発明を次の実施例により説明するが、これら
の実施例に限定されるものではない。

実施例 １ ２％のSO₂と0.1％のSO₃とを含有する粉塵除去
済み廃ガスを、1000Nm³／時の割合で170℃の温
度で入口管を経由して吸収−乾燥塔１に供給す
る。水酸化バリウムに加えて硫酸バリウムをも含
有する吸収用溶液を、ポンプ８により80℃の温度
で管１４，１６を経由して容器４からポンプ輸送
しノズル１７を通して向流的に噴霧する。吸収用
溶液中の水酸化バリウムの濃度及び量は吸収中に
全ての水が蒸発されるような要領でしかも乾燥硫
酸バリウム及び亜硫酸バリウムがそれぞれ形成さ
れるような要領で選択し、前記の硫酸バリウム及
び亜硫酸バリウムは容器７に収集する。出て来た
ガスを105℃の温度で管１１を経由して吸収塔２
の底部に供給する。吸収用溶液を容器４から管１
４，１５を経由してポンプ輸送し、ノズル１８を
通して向流的に噴霧する。吸収用溶液の温度が80
℃以上に上昇しないように防止するには、該溶液
を側管を経由して熱交換器６に通送し、そこで冷
却する。吸収の完了後に、80℃の温度を有する吸
収塔２の底部からの吸収用溶液を容器４に返送す
る。コン跡量のみのSO₂及びSO₃を含有し且つ80
℃の温度の放出ガスを管１２を経由して吸収塔３
に運搬する。新たな吸収用溶液をポンプ９により
容器５から管１３を経由してポンプ輸送し、ノズ
ル１９を通して向流的に噴霧する。吸収塔３の頂
部から出て行くガスは硫黄酸化物を含有せず直接
大気に放出し、然るに吸収用溶液を容器５に返送
し、該容器に酸化バリウムを50Kg／時の割合で計
量装置１０により貯蔵容器から供給する。容器７
に収集したそれぞれの硫酸バリウム及び亜硫酸バ
リウムの量は約76.5Kg／時である。

実施例 ２ 実施例１に記載したのと同じ要領で0.5％の
SO₂と0.003％のSO₃とを含有する廃ガスを精製す
る。廃ガスの量は1200／時であり、入口温度は
80℃であり、出口温度は60℃である。精製後には
廃ガスは硫黄酸化物を含有せず、酸化バリウムの
消費量は14.4ｇ／時であり22ｇのBaSO₄が形成さ
れる。

実施例 ３ 実施例２と同様に9.8％のSO₂と0.3％のSO₃と
を含有する廃ガスを精製する。廃ガスの量、入口
温度及び出口温度は実施例２の如くである。
228.1ｇ／時の酸化バリウムを吸収に用い、440.3
ｇ／時の硫酸バリウムが得られる。

実施例 ４ 実施例２と同様に0.01％のSO₂と0.001％のSO₃
とを含有する廃ガスを精製する。ガスの量、入口
温度及び出口温度は実施例２におけるのと同じで
ある。0.315ｇ／時の酸化バリウムを吸収に用い、
0.483ｇ／時の硫酸バリウムが得られる。

実施例 ５ 任意の異質固体分を機械的に除去した20％の残
留硫酸を30℃の温度で10m³／時の割合で酸廃水容
器２１に供給する。

酸化バリウムの貯蔵容器２３から酸化バリウム
を3000ｇ／時の割合でスクリユーコンベアー２４
により中和タンク２２に運搬する。

酸廃水容器２１から、20％の残留硫酸を自動弁
３０を経由して中和タンク２２に供給する。沈降
タンク２７を中和タンク２２に接続させる側管中
のPH計２５はPH６に設定する。中和タンク２２中
のPH値が６以上に上昇する時はいつでも、PH値が
再び６に生起されるように記録−調節装置３１は
酸廃水容器２１からの酸廃水出口管中の自動弁３
０を開放させる。

硫酸は酸化バリウムにより中和される。生成し
た硫酸バリウムの懸濁液はポンプ２６により沈降
タンク２７にポンプ輸送されそこから遠心分離機
に運搬しそこで硫酸バリウムを澄明な溶液から分
離する。硫酸バリウムは4500ｇ／時の割合で形成
される。

実施例 ６ 10％の硫酸を30℃の温度で酸廃水容器に供給す
る以外は実施例５に記載した方法を反復する。

遠心分離に続いて、６のPH値の澄明な溶液と硫
酸バリウムとが得られ、硫酸バリウムの生成割合
及び酸化バリウムの消費割合はそれぞれ2284ｇ／
時及び1500ｇ／時である。

実施例 ７ ５％硫酸を含有する酸廃水を中和する以外は実
施例５の方法を反復する。残留酸を10m³／時の割
合で中和し、そこでは750ｇの酸化バリウムを用
い硫酸バリウムは1140ｇ／時の割合で得られる。

実施例 ８ 硫酸バリウムを焙焼する容量20の炉の小室３
２中に、スクリユー３３を経由して１Kg／時の硫
酸バリウム及び管３４を経由して１Kg／時の元素
態硫黄を供給する。196kPaの圧力で空気室４１
に供給される空気はノズル３５を通して炉の小室
３２に通送される。硫酸バリウムの熱解離及び硫
黄の燃焼は1250℃の温度で流動床帯域の床３６で
行なう。焙焼生成物の放出のため0.656Kg／時の
酸化バリウムを管３８を経由して排出し、2.275
Kg／時の二酸化硫黄を管４２を経由して炉から排
出させる。

硫酸バリウムから酸化バリウム及び酸化硫黄の
再生は本法の多大の経済性を確保し且つ投棄の問
題を解決する。何故ならば一方では再生した酸化
バリウムの全ては本法に再循環され、他方では再
生した酸化硫黄は硫酸の製造に有用な原料を成す
からである。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の方法を実施するに適
当な装置の図解図であり、図中１は吸収−乾燥
塔、２，３は吸収塔、４，５，７は容器、１７，
１８，１９はノズル、２１は廃水容器、２２は中
和タンク、２３はBaO貯蔵容器、２７は沈降タ
ンク、３２は小室、３４は硫黄供給管、３６は流
動床、４１は空気室をそれぞれ表わす。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ガス状及び／又は液状廃棄物から硫黄酸化物
   を除去する方法において、硫黄酸化物を含有する
   ガス状及び／又は液状廃棄物を酸化バリウムで処
   理し、得られた硫酸バリウム及び亜硫酸バリウム
   を熱的に解離し且つ再生して硫黄酸化物及び酸化
   バリウムにし、該酸化バリウムを前記過程に返送
   することを特徴とする硫黄酸化物の除去法。 ２ ３段階の吸収処理において、0.01〜10％の
   SO₂及びSO₃を含有するガスを60℃〜350℃の温
   度で第１の吸収段階に導入し、ここで水酸化バリ
   ウムに加えて硫酸バリウム及び亜硫酸バリウムを
   も含有する第２段階からの吸収剤噴霧溶液に対し
   て前記のガスを向流式に進行させ、その際吸収剤
   溶液の量及び濃度は硫黄酸化物の大部分が硫酸バ
   リウム及び亜硫酸バリウムに転化されしかも全て
   の水が蒸発されるようなものとし、乾燥硫酸バリ
   ウム及び亜硫酸バリウムを放出し、部分的に精製
   したガスを100〜50℃の温度で第二の吸収段階に
   導入し、該第２段階に必要ならば冷却し且つ新た
   な水酸化バリウム溶液と混合した同じ段階からの
   吸収剤溶液を返送し且つ向流式に噴霧し、コン跡
   量の硫黄酸化物を含有するガスを約50℃の温度で
   第２の吸収段階から第３の吸収段階に導入し、該
   第３段階に実質的に新たな水酸化バリウム溶液を
   向流式に噴霧することから成る、特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ３ 0.01〜50％硫酸の形で水に溶かした二酸化硫
   黄の溶液を含有する液状廃棄物をPH約６で約30℃
   の温度で酸化バリウムで中和し、沈澱した硫酸バ
   リウムを澄明な溶液から分離する特許請求の範囲
   第１項記載の方法。 ４ ガス状及び／又は液状廃棄物から得られた硫
   酸バリウムと元素態硫黄（１：１の重量比）と約
   200kPaの圧力の空気とを約1250℃の温度で流動
   床中で反応させて酸化バリウムと酸化硫黄とにす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。