JPS6227369A - セラミツクスグリ−ンシ−トの製法 - Google Patents
セラミツクスグリ−ンシ−トの製法Info
- Publication number
- JPS6227369A JPS6227369A JP60165216A JP16521685A JPS6227369A JP S6227369 A JPS6227369 A JP S6227369A JP 60165216 A JP60165216 A JP 60165216A JP 16521685 A JP16521685 A JP 16521685A JP S6227369 A JPS6227369 A JP S6227369A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green sheet
- parts
- ceramic
- weight
- ceramic green
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
この発明は、セラミックススラリーの製造技術の分野に
属する。また、セラミックススラリーからグリーンシー
トを製造する技術の分野にも属する。
属する。また、セラミックススラリーからグリーンシー
トを製造する技術の分野にも属する。
［背景技術］
近年、電子機器の製造においてはセラミックス基板が汎
用されている。このようなセラミックス基板の製法とし
て、次に示すようなプロセスが従来から採用されている
。
用されている。このようなセラミックス基板の製法とし
て、次に示すようなプロセスが従来から採用されている
。
すなわち、微細なセラミックス粉末に有機結合剤、可塑
剤、分散剤、溶媒等をボールミルを使用して均一に混合
してスラリーを製造する。このスラリーをドクターブレ
ード法等で所望の厚さの板状に成形し、乾燥してグリー
ンシートを得る。そしてこのグリーンシートを所望の形
状に裁断した後、焼成してセラミックス基板を製造する
。
剤、分散剤、溶媒等をボールミルを使用して均一に混合
してスラリーを製造する。このスラリーをドクターブレ
ード法等で所望の厚さの板状に成形し、乾燥してグリー
ンシートを得る。そしてこのグリーンシートを所望の形
状に裁断した後、焼成してセラミックス基板を製造する
。
しかし、この製造法においては、以下に説明するような
問題点があった。
問題点があった。
すなわち、グリーンシートを成形した後の乾燥時に、ま
たは取扱時に、グリーンシートが折れたり、グリーンシ
ート表面に「ひび割れ」が発生した状態になる場合があ
る。これはグリーンシートに、その形状維持のための強
度が不足しているためである。さらに、たとえば１〜２
ｆｌの厚みのグリーンシートの裁断時には柔軟性が要求
されるが、この時にグリーンシートに柔軟性がないと、
ひび割れが生じ易く、不良発生の原因となる。
たは取扱時に、グリーンシートが折れたり、グリーンシ
ート表面に「ひび割れ」が発生した状態になる場合があ
る。これはグリーンシートに、その形状維持のための強
度が不足しているためである。さらに、たとえば１〜２
ｆｌの厚みのグリーンシートの裁断時には柔軟性が要求
されるが、この時にグリーンシートに柔軟性がないと、
ひび割れが生じ易く、不良発生の原因となる。
以上の２点を解決する方法として、有機結合剤および可
塑剤の添加量を増加する方法があるが、これらの有機結
合剤や可塑剤を多量に加えると、焼成時の脱脂（分解除
去）が困難になるばかりか、経済的にも不利である。例
えば、有機結合剤としてＰＶＡの使用も考えられるが、
これはグリーンシートの割れ防止にはあまり効果がなく
、かつ焼成時に分解除去することが難しい。またアラビ
アゴム等を配合することも考えられるが、これも焼成時
の分解が困難である。また、ＣＭＣを使用すると、焼成
時の脱脂が困難であること以外に、配合工程において泡
が入り易く、これが後の工程で真空脱泡を行っても除去
し難いので実用性が低い。
塑剤の添加量を増加する方法があるが、これらの有機結
合剤や可塑剤を多量に加えると、焼成時の脱脂（分解除
去）が困難になるばかりか、経済的にも不利である。例
えば、有機結合剤としてＰＶＡの使用も考えられるが、
これはグリーンシートの割れ防止にはあまり効果がなく
、かつ焼成時に分解除去することが難しい。またアラビ
アゴム等を配合することも考えられるが、これも焼成時
の分解が困難である。また、ＣＭＣを使用すると、焼成
時の脱脂が困難であること以外に、配合工程において泡
が入り易く、これが後の工程で真空脱泡を行っても除去
し難いので実用性が低い。
［発明の目的］
本発明は、セラミックスグリーンシートの柔軟性および
乾燥後の強度を向上させることを目的とする。
乾燥後の強度を向上させることを目的とする。
［発明の開示］
本発明は、セラミックススラリー中にトラガントゴムを
配合する点に特徴を有するグリーンシートの製法を提供
するものである。
配合する点に特徴を有するグリーンシートの製法を提供
するものである。
本発明において使用するセラミックス粉末は、α−アル
ミナおよびガラスフリット等一般に使用されているセラ
ミックス粉末が使用される。
ミナおよびガラスフリット等一般に使用されているセラ
ミックス粉末が使用される。
本発明においてトラガントゴムを使用する理由は、グリ
ーンシートの割れ等を防止する上で効果があることによ
ることは勿君命であるが、トラガントゴムは水に溶は易
いので、水系のスラリーに使用するのに好都合であるこ
と、少量で前記効果があること、セラミックスの焼成時
に分解除去し易いこと、などもトラガントゴムを採用す
る理由である。
ーンシートの割れ等を防止する上で効果があることによ
ることは勿君命であるが、トラガントゴムは水に溶は易
いので、水系のスラリーに使用するのに好都合であるこ
と、少量で前記効果があること、セラミックスの焼成時
に分解除去し易いこと、などもトラガントゴムを採用す
る理由である。
有機結合剤としてはアクリル系樹脂、ＰＶＡ等が使用さ
れるが、特に水溶性アクリル系樹脂が好ましい。アクリ
ル系樹脂は焼成時の脱脂が容易であり実用性があり、か
つトラガントゴムとの併用効果が大きい。ＰＶＡは、焼
成時の脱脂が困難であるのであまり多量には使用出来な
い。
れるが、特に水溶性アクリル系樹脂が好ましい。アクリ
ル系樹脂は焼成時の脱脂が容易であり実用性があり、か
つトラガントゴムとの併用効果が大きい。ＰＶＡは、焼
成時の脱脂が困難であるのであまり多量には使用出来な
い。
可塑剤としては、たとえばＤＢＰ、グリセリン、テトラ
エチレングリコール等が使用される。分散剤としては、
たとえばリン酸塩、アリルスルホン酸等が使用される。
エチレングリコール等が使用される。分散剤としては、
たとえばリン酸塩、アリルスルホン酸等が使用される。
溶剤としては、たとえば水が使用される。
前記の各々の添加量について説明する。
有機結合剤はセラミックス粉末１００重量部に対して６
．５〜１６重量部が好ましい。この範囲に満たないと効
果が得にくく、この範囲を超えると脱脂に時間がかかり
経済的でなくなる。可塑剤は３〜５重量部の範囲が好ま
しい。この範囲に満たないとグリーンシートの割れ、折
れが発生し易くなり、一方、前記範囲を超えるとコスト
が高くなり実益がない。また焼成時の脱脂に時間がかか
る。
．５〜１６重量部が好ましい。この範囲に満たないと効
果が得にくく、この範囲を超えると脱脂に時間がかかり
経済的でなくなる。可塑剤は３〜５重量部の範囲が好ま
しい。この範囲に満たないとグリーンシートの割れ、折
れが発生し易くなり、一方、前記範囲を超えるとコスト
が高くなり実益がない。また焼成時の脱脂に時間がかか
る。
分散剤は前記と同様に、セラミックス粉末１００重量部
に対して１〜２重量部、水は１２〜１５重量部であるこ
とが好ましい。
に対して１〜２重量部、水は１２〜１５重量部であるこ
とが好ましい。
トラガントゴムは、セラミックス粉末１００重量部に対
して０．゛１〜５重量部の範囲が好ましく、最も好まし
くは０．３〜３．５重量部である。
して０．゛１〜５重量部の範囲が好ましく、最も好まし
くは０．３〜３．５重量部である。
この範囲に満たないと、割れ、柔軟性の改良に効果が少
なく、一方、多すぎると粘度が大きくなり過ぎ、実用性
が薄れる傾向がある。
なく、一方、多すぎると粘度が大きくなり過ぎ、実用性
が薄れる傾向がある。
以上に示した配合のスラリーを使用して、グリーンシー
トを作成するが、グリーンシートの製法に関しては、前
記組成のスラリーが使用される方法である限り特に限定
はしないが、例えばトゲターブレード法が最も好ましい
。
トを作成するが、グリーンシートの製法に関しては、前
記組成のスラリーが使用される方法である限り特に限定
はしないが、例えばトゲターブレード法が最も好ましい
。
以下、実施例に基づき説明する。
実施例
第１表に示した配合で、各原料をアルミナボールミルを
使用して、約１５時間、充分に混合して水溶媒スラリー
を得た。得られたスラリーを減圧脱泡した後、ドクター
ブレード法により、膜厚が０．５Ｉｎおよび１ｎおよび
２鶴のシートを調整し、室温および８０℃で乾燥してグ
リーンシートを得た。
使用して、約１５時間、充分に混合して水溶媒スラリー
を得た。得られたスラリーを減圧脱泡した後、ドクター
ブレード法により、膜厚が０．５Ｉｎおよび１ｎおよび
２鶴のシートを調整し、室温および８０℃で乾燥してグ
リーンシートを得た。
第１表に示した実施例１〜８、および比較例１．２は総
て、上記の方法により作成した。
て、上記の方法により作成した。
一方、評価項目として乾燥時のグリーンシートの強度お
よび乾燥後の柔軟性を調べた。
よび乾燥後の柔軟性を調べた。
強度は目視で乾燥時のグリーンシート面のクランクの有
無を調べることにより行い、その結果を第１表に示した
。第１表の中の◎、Ｏ等の記号の意味は以下の通りであ
る。
無を調べることにより行い、その結果を第１表に示した
。第１表の中の◎、Ｏ等の記号の意味は以下の通りであ
る。
◎：全くクラックなし。
○：極く僅かにクラック発生。
△：大きなりラックが少し発生。
×：大きなりラックが多数発生。
柔軟性は、グリーンシートを室温下で直径約２０鶴の円
筒状に巻き、その時のクランクの発生状況を目視で観察
し、以下のように評価した。
筒状に巻き、その時のクランクの発生状況を目視で観察
し、以下のように評価した。
◎：全くクラックなし。
○：はとんどクラックなし。
△：小さいクラックが発生。
×：前面的にクランクが発生。
［以下余白］
［発明の効果］
この発明は、セラミックス粉末のスラリーを用いて、グ
リーンシートを製造する方法において、スラリー中にト
ラガントゴムを添加することとしたのでセラミックスグ
リーンシートの強度および柔軟性を向上させることが出
来ると言う効果がある。
リーンシートを製造する方法において、スラリー中にト
ラガントゴムを添加することとしたのでセラミックスグ
リーンシートの強度および柔軟性を向上させることが出
来ると言う効果がある。
Claims (4)
- （１）有機結合剤を配合したセラミックス粉末のスラリ
ーを用いて、グリーンシートを製造する方法において、
スラリー中にトラガントゴムを配合することを特徴とす
るセラミックスグリーンシートの製法。 - （２）有機結合剤として水溶性アクリル樹脂を使用する
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のセラミッ
クスグリーンシートの製法。 - （３）トラガントゴムを、セラミックス粉末１００重量
部に対して、０．１〜５重量部添加することを特徴とす
る特許請求の範囲第１項または第２項記載のセラミック
スグリーンシートの製法。 - （４）水溶性アクリル樹脂の配合量が、セラミックス粉
末１００重量部に対して、６．５〜１６重量部であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項または第３項記載
のセラミックスグリーンシートの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60165216A JPS6227369A (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | セラミツクスグリ−ンシ−トの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60165216A JPS6227369A (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | セラミツクスグリ−ンシ−トの製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6227369A true JPS6227369A (ja) | 1987-02-05 |
Family
ID=15808054
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60165216A Pending JPS6227369A (ja) | 1985-07-25 | 1985-07-25 | セラミツクスグリ−ンシ−トの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6227369A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6452666A (en) * | 1987-06-19 | 1989-02-28 | Rhone Poulenc Chimie | Novel composition containing ceramic material |
-
1985
- 1985-07-25 JP JP60165216A patent/JPS6227369A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6452666A (en) * | 1987-06-19 | 1989-02-28 | Rhone Poulenc Chimie | Novel composition containing ceramic material |
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