JPS62273027A - ガス分離方法 - Google Patents
ガス分離方法Info
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- JPS62273027A JPS62273027A JP61118008A JP11800886A JPS62273027A JP S62273027 A JPS62273027 A JP S62273027A JP 61118008 A JP61118008 A JP 61118008A JP 11800886 A JP11800886 A JP 11800886A JP S62273027 A JPS62273027 A JP S62273027A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Separation Of Gases By Adsorption (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
3、発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は、特種ガス分離用の粉粒状薬品とそれに対する
担体から成る薬品層に、特種ガス含有気体を通過させて
特種ガスを除去し、間歇的に前記薬品層を交換する方法
に関する。
担体から成る薬品層に、特種ガス含有気体を通過させて
特種ガスを除去し、間歇的に前記薬品層を交換する方法
に関する。
従来、上記方法では、前記担体を、多孔板状体の上面に
砂を均らしながら敷きつめて形成し、その砂層の上面に
粉粒状薬品を均らしながら敷きつめて粉粒状薬品の敷設
層を形成して、ガスを薬品層の上方から下方に通過させ
るようにし、薬品層の交換に際しては、前記敷設層を担
体ごと交換していた。
砂を均らしながら敷きつめて形成し、その砂層の上面に
粉粒状薬品を均らしながら敷きつめて粉粒状薬品の敷設
層を形成して、ガスを薬品層の上方から下方に通過させ
るようにし、薬品層の交換に際しては、前記敷設層を担
体ごと交換していた。
しかし、薬品層を形成するのに手間が多くかが)作業性
が悪いばかシか、担体が多く必要なためにコスト高にな
る欠点があった。
が悪いばかシか、担体が多く必要なためにコスト高にな
る欠点があった。
本発明の目的は、薬品層を簡単に形成しながら、担体の
使用量を少なくできるようにする点にある。
使用量を少なくできるようにする点にある。
本発明のガス分離方法の特徴手段は、担体を形成するに
、多孔板状体に対して下方から上方にガスを通過させて
、砂を前記多孔板状体の下面に吸着させ、その吸着で形
成した砂層に対して下方から上方にガスを通過させて、
粉粒状薬品を前記砂層の下面側に吸着させ、薬品層の交
換に際して、前記砂層と前記粉粒状薬品の吸着層とを破
壊し、前記多孔板状体による篩作用で前記粉粒状薬品の
みを、前記多孔板に対して下方から上方に通過させるガ
スによって回収することにあシ、その作用効果は、次の
通シである。
、多孔板状体に対して下方から上方にガスを通過させて
、砂を前記多孔板状体の下面に吸着させ、その吸着で形
成した砂層に対して下方から上方にガスを通過させて、
粉粒状薬品を前記砂層の下面側に吸着させ、薬品層の交
換に際して、前記砂層と前記粉粒状薬品の吸着層とを破
壊し、前記多孔板状体による篩作用で前記粉粒状薬品の
みを、前記多孔板に対して下方から上方に通過させるガ
スによって回収することにあシ、その作用効果は、次の
通シである。
つまり、多孔板状体に対して下方から上方にガスを通過
させながら、砂を多孔板状体に吸着させて担体を形成し
、しかも、吸着した砂層の下面側に、同様に粉粒状薬品
を吸着させることで、均等な厚みの砂層及び粉粒状薬品
の吸着層を、従来の方法に比して均らし作業の必要なく
、多孔板状体を通過するガスによって自動的に且つ短時
間で簡単に形成でき、しかも、薬品層の交換に際しては
、砂層と吸着層を破壊して粉粒状薬品を回収した後には
、砂はそのまま残9、何度でも同じ砂を使用しながら同
じ工程を繰り返して担体を形成できるために、担体の使
用量を少なくできる。
させながら、砂を多孔板状体に吸着させて担体を形成し
、しかも、吸着した砂層の下面側に、同様に粉粒状薬品
を吸着させることで、均等な厚みの砂層及び粉粒状薬品
の吸着層を、従来の方法に比して均らし作業の必要なく
、多孔板状体を通過するガスによって自動的に且つ短時
間で簡単に形成でき、しかも、薬品層の交換に際しては
、砂層と吸着層を破壊して粉粒状薬品を回収した後には
、砂はそのまま残9、何度でも同じ砂を使用しながら同
じ工程を繰り返して担体を形成できるために、担体の使
用量を少なくできる。
従って、粉粒状薬品による反応性能を維持しながら、薬
品層形成の作業性を向上でき、しかも、担体の使用量を
少なくして作業コストを低下させることができた。
品層形成の作業性を向上でき、しかも、担体の使用量を
少なくして作業コストを低下させることができた。
その上、担体の使用量を少なくするために、たとえば、
多孔板状体の上面に砂を敷きつめ、その砂層の上面に上
方よシ扮粒状薬品を散布して敷設層を形成して、ガスを
薬品層の上方から下方に通過させるようにし、薬品層の
交換に際しては、多孔板状体の下方から上方にエアーを
通過させながら、そのエアーによって粉粒状薬品のみを
浮遊させて回収する方法が考えられるが、この場合は、
上記工程を繰返して行なうには、砂層や粉粒状薬品の敷
設層を均等な厚みに形成するのが非常に困雌で、薬品層
のズ応効率が悪いという欠点を有するのに対し、本発明
は多孔板状体に対して下方から上方にガスを通過させ、
砂及び粉粒状薬品を吸着させて砂層及び粉粒状薬品の吸
着層を形成するために、それらの各層の形成時に、たと
え厚みの薄い箇所が形成されたとしても、その厚みの薄
い箇所は、通過するガスの流動抵抗が少ないために流速
が早くなって、多くの砂又は粉粒状薬品が集中的に吸着
され、結果として厚みの均一な層が形成される。 結局
、全体として薬品層によるy応動率を良好に保ちながら
、経済性を向上させることができた。
多孔板状体の上面に砂を敷きつめ、その砂層の上面に上
方よシ扮粒状薬品を散布して敷設層を形成して、ガスを
薬品層の上方から下方に通過させるようにし、薬品層の
交換に際しては、多孔板状体の下方から上方にエアーを
通過させながら、そのエアーによって粉粒状薬品のみを
浮遊させて回収する方法が考えられるが、この場合は、
上記工程を繰返して行なうには、砂層や粉粒状薬品の敷
設層を均等な厚みに形成するのが非常に困雌で、薬品層
のズ応効率が悪いという欠点を有するのに対し、本発明
は多孔板状体に対して下方から上方にガスを通過させ、
砂及び粉粒状薬品を吸着させて砂層及び粉粒状薬品の吸
着層を形成するために、それらの各層の形成時に、たと
え厚みの薄い箇所が形成されたとしても、その厚みの薄
い箇所は、通過するガスの流動抵抗が少ないために流速
が早くなって、多くの砂又は粉粒状薬品が集中的に吸着
され、結果として厚みの均一な層が形成される。 結局
、全体として薬品層によるy応動率を良好に保ちながら
、経済性を向上させることができた。
次に、本発明の実施例を、図面に基づいて説明する。
図面に、塩化水素ガス(HO/)分離除去用の水酸化カ
ルシウム(ca(OH)2) 又は酸化カルシウム(
CaO)等から成る粉末薬品(1)とそれに対する担体
から成る薬品層(2)の形成プロセス(A)と、前記薬
品層(2)に、ゴミ焼却炉から排出される排ガスを通過
させて排ガス中の有害な塩化水素がス(He/)を反応
させて分離除去する特種ガス分離プロセス(B)と、間
歇的に薬品層(2)を破壊して反応済の粉末薬品fl)
のみを回収する破壊プロセス(C)とを順次行う工程を
、−サイクルとして繰返し行うガス分礫方法を示しであ
る。
ルシウム(ca(OH)2) 又は酸化カルシウム(
CaO)等から成る粉末薬品(1)とそれに対する担体
から成る薬品層(2)の形成プロセス(A)と、前記薬
品層(2)に、ゴミ焼却炉から排出される排ガスを通過
させて排ガス中の有害な塩化水素がス(He/)を反応
させて分離除去する特種ガス分離プロセス(B)と、間
歇的に薬品層(2)を破壊して反応済の粉末薬品fl)
のみを回収する破壊プロセス(C)とを順次行う工程を
、−サイクルとして繰返し行うガス分礫方法を示しであ
る。
まず前記薬品層(2)形成プロセス(A)に入る前の準
備プロセス(2)を示すと、上端部と下端底部にステン
レスの金網[3) 、 +4)を配置した筒(6)に砂
(6)を投入しくの)、筒(6)底部の壁面よシェアー
を噴射して筒底部の砂の堆積層をくずしく@)、下部金
網(4)の下方よりゴミ焼却炉からの排ガスを上方に向
けて通過させて砂(6)の流動を開始する(6)。
備プロセス(2)を示すと、上端部と下端底部にステン
レスの金網[3) 、 +4)を配置した筒(6)に砂
(6)を投入しくの)、筒(6)底部の壁面よシェアー
を噴射して筒底部の砂の堆積層をくずしく@)、下部金
網(4)の下方よりゴミ焼却炉からの排ガスを上方に向
けて通過させて砂(6)の流動を開始する(6)。
前記薬品層(2)形成プロセス(A)を、順次説明する
と、常時下部金網(4)の下方よシ排ガスを送)ながら
、流動状態にある砂(6)の流動床(7)に上部金網(
3)を下げて近づけ、上部金網(3;に対して下方から
上方に排ガスを通過させながら砂(6)を上部金網(3
)の下面に吸着させて担体を形成しく01上部金網(3
)の下面に規定の厚みの砂層(8)が形成されれば、上
部金網(3)を上昇させて砂B(8)の成長を停止させ
(@)、砂層(8)に対して下方から上方に排ガスを供
給しながら通過させて、粉末状薬品(ム)を砂層(8)
の下方に一定量に噴射させて、その下面側に吸着させ薬
品(1)の吸着層(9)を形成する(θ)。
と、常時下部金網(4)の下方よシ排ガスを送)ながら
、流動状態にある砂(6)の流動床(7)に上部金網(
3)を下げて近づけ、上部金網(3;に対して下方から
上方に排ガスを通過させながら砂(6)を上部金網(3
)の下面に吸着させて担体を形成しく01上部金網(3
)の下面に規定の厚みの砂層(8)が形成されれば、上
部金網(3)を上昇させて砂B(8)の成長を停止させ
(@)、砂層(8)に対して下方から上方に排ガスを供
給しながら通過させて、粉末状薬品(ム)を砂層(8)
の下方に一定量に噴射させて、その下面側に吸着させ薬
品(1)の吸着層(9)を形成する(θ)。
前記特種ガス分離プロセス(B)では、金網(3)と砂
M(8)及び吸着層(9)から形成された薬品層(2)
に、その下方から上方に排ガスを通過させながら、排ガ
ス中の塩化水素ガス(Hel)を薬品(1)と反応させ
て分離除去する(■)。
M(8)及び吸着層(9)から形成された薬品層(2)
に、その下方から上方に排ガスを通過させながら、排ガ
ス中の塩化水素ガス(Hel)を薬品(1)と反応させ
て分離除去する(■)。
前記破壊プロセス(0)を順に説明すると、破過状噸に
なった薬品層(2)を新たなものと交換するために、上
部金網(3)の上方から下方に通過させるようにエアー
を吹付け、砂層(8)の一部に穴を開け、薬品層(2)
の上方と下方との圧力差を低下させる(■)。 尚、排
ガスは常時下部金網(4)下方から上部金網(3)の上
方に通過するように送られている。 上下の圧力差が低
下した薬品層(2)は崩壊して落下しく■)、砂(6)
は流動床(7)に落ちると共に、粉末薬品(1)だけは
排ガスと共に上部金網(3)を通って上方に飛散し回収
される(■)。 そして、破壊プロセス(C)を終った
流動床(7)には、再び上部金網(3)が近づけられて
前述のプロセスを繰返す。
なった薬品層(2)を新たなものと交換するために、上
部金網(3)の上方から下方に通過させるようにエアー
を吹付け、砂層(8)の一部に穴を開け、薬品層(2)
の上方と下方との圧力差を低下させる(■)。 尚、排
ガスは常時下部金網(4)下方から上部金網(3)の上
方に通過するように送られている。 上下の圧力差が低
下した薬品層(2)は崩壊して落下しく■)、砂(6)
は流動床(7)に落ちると共に、粉末薬品(1)だけは
排ガスと共に上部金網(3)を通って上方に飛散し回収
される(■)。 そして、破壊プロセス(C)を終った
流動床(7)には、再び上部金網(3)が近づけられて
前述のプロセスを繰返す。
尚、上部金網(3)が目詰りする場合には、定期的に上
記サイクルを停止させて、エアーによる清掃を行うもの
である(■)。
記サイクルを停止させて、エアーによる清掃を行うもの
である(■)。
前記排ガスは、全プロセスにおいて常時下部金網(4)
の下方から送るのに代え、特種ガス分離プロセス(B)
の時のみ下部金網(4)の下方から上部金網(3)の上
方に通過させ、その他の薬品層形成プロセス(A)及び
破壊プロセス(C)では下部金網(4)の下方からエア
ーのみを上方に通過させても良い。
の下方から送るのに代え、特種ガス分離プロセス(B)
の時のみ下部金網(4)の下方から上部金網(3)の上
方に通過させ、その他の薬品層形成プロセス(A)及び
破壊プロセス(C)では下部金網(4)の下方からエア
ーのみを上方に通過させても良い。
前記ガスは上部金網(3)及び下部金網(4)の下方か
ら強制的に送るのに代え、上部金網(3)の上方から吸
引しても良い。
ら強制的に送るのに代え、上部金網(3)の上方から吸
引しても良い。
前記上下両金網(31、(4)に代え、ポーラスなセラ
ミック板を使用しても良く、それらを多孔板状体(3)
と総称する。
ミック板を使用しても良く、それらを多孔板状体(3)
と総称する。
前記上部金網(3)の下面に砂層(8)を形成するため
に、砂の流動床(7)に対して上下動させるのに代え、
流動床())に対して一定距離上方位置に固定して、下
方から供給するガスの量の変更調節により砂層(8)形
成のコントロールを行っても良 。
に、砂の流動床(7)に対して上下動させるのに代え、
流動床())に対して一定距離上方位置に固定して、下
方から供給するガスの量の変更調節により砂層(8)形
成のコントロールを行っても良 。
いO
前記破壊プロセス(C)では、薬品層(2)の上方から
エアーを吹付けて、砂層(8)K穴を開けるのに代え、
砂層(8)を機械的に破壊しても良い。
エアーを吹付けて、砂層(8)K穴を開けるのに代え、
砂層(8)を機械的に破壊しても良い。
前記流動床(7)を形成する筒(6)は、円筒形状や下
方はど小径の筒形やその他の形のものを使用しても良い
。
方はど小径の筒形やその他の形のものを使用しても良い
。
本発明のガス分離方法は、排ガス中の塩化水素ガス(H
el)以外に、その他の混合気体中の特種なガスの分離
又は反応に利用できるものであシ、従って、粉末薬品(
1)も、水酸化カルシウム(ca(on)、 ) や
酸化力#7ウム(cao)以外の特種ガスヒ反応する薬
品を使用して良いものである。
el)以外に、その他の混合気体中の特種なガスの分離
又は反応に利用できるものであシ、従って、粉末薬品(
1)も、水酸化カルシウム(ca(on)、 ) や
酸化力#7ウム(cao)以外の特種ガスヒ反応する薬
品を使用して良いものである。
粉末薬品+1)に代え、−粒状の薬品であっても良く、
それらを粉粒状薬品と称する。
それらを粉粒状薬品と称する。
前記排ガスは、ゴミ焼却炉から出る排ガス以外に、その
他化学処理装置から出る排ガスであっても良い。
他化学処理装置から出る排ガスであっても良い。
図面は本発明に係るガス分離方法の豐書幹牟オナ牟フロ
ーを示すブロック図である。 (1)・・・・・・粉粒状薬品、(2)・・・・・・薬
品層、(3)・・・・・・多孔板状体、(6)・・・・
・・砂、(8)・・・・・・砂層、(9)・・・・・・
吸着層。
ーを示すブロック図である。 (1)・・・・・・粉粒状薬品、(2)・・・・・・薬
品層、(3)・・・・・・多孔板状体、(6)・・・・
・・砂、(8)・・・・・・砂層、(9)・・・・・・
吸着層。
Claims (1)
- 特種ガス分離用の粉粒状薬品(1)とそれに対する担体
から成る薬品層(2)に、特種ガス含有気体を通過させ
て特種ガスを除去し、間歇的に前記薬品層(2)を交換
する方法であつて、前記担体を形成するに、多孔板状体
(3)に対して下方から上方にガスを通過させて、砂(
6)を前記多孔板状体(3)の下面に吸着させ、その吸
着で形成した砂層(8)に対して下方から上方にガスを
通過させて、前記粉粒状薬品(1)を前記砂層(8)の
下面側に吸着させ、前記薬品層(2)の交換に際して、
前記砂層(8)と前記粉粒状薬品(1)の吸着層(9)
とを破壊し、前記多孔板状体(3)による篩作用で前記
粉粒状薬品(1)のみを、前記多孔板状体(3)に対し
て下方から上方に通過させるガスによつて回収するガス
分離方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61118008A JPS62273027A (ja) | 1986-05-22 | 1986-05-22 | ガス分離方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61118008A JPS62273027A (ja) | 1986-05-22 | 1986-05-22 | ガス分離方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62273027A true JPS62273027A (ja) | 1987-11-27 |
Family
ID=14725766
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61118008A Pending JPS62273027A (ja) | 1986-05-22 | 1986-05-22 | ガス分離方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62273027A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010522148A (ja) * | 2007-03-19 | 2010-07-01 | アルケマ フランス | グリセロールの気化方法 |
-
1986
- 1986-05-22 JP JP61118008A patent/JPS62273027A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010522148A (ja) * | 2007-03-19 | 2010-07-01 | アルケマ フランス | グリセロールの気化方法 |
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