JPS62270303A

JPS62270303A - 不定形斑紋模様を備えた素地の製造方法

Info

Publication number: JPS62270303A
Application number: JP9038986A
Authority: JP
Inventors: 桜井　隆
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1986-04-18
Filing date: 1986-04-18
Publication date: 1987-11-24
Also published as: JPH028883B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】３、発明の詳細な説明「発明の目的」（産業上の利用分野）本発明は、全く新規な模様を備えた、タイル。

瓦その池の素地を製造する方法に関するものである。

（従来の技術）従来において、不定形な斑紋模様を備えた素地は存在し
なかった。

本発明は、全（新規である、不定形な斑紋模様を備えた
素地を製造する方法を提供することを目的とする。

「発明の構成」（問題点を解決するための手段）本明！Ｉ書は、主要手順を同じくする二つの発明を開示
するものである。そして、これら両発明に共通する主要
手順は、含水率が１５〜２５％になる若色素材塊の全周
に、無着色ｒＱ料を粉砕して得た分別粉を付着させ、次
に咳着色素材塊の所要個数を所望形状の成形凹部内に装
填して素材塊の流動可能な揮圧力でプレスし、得られた
生素地を焼成した後、模様表面となる素地面を研磨する
ことである。

そして第一発明に係る製造方法（以下、本件第１方法と
いう）は、前記主要手順に先だって、次の手順が付加さ
れてなる。即ち、着色素材塊を得るために、含水率１５
〜２５％の無着色原料から押出成形等によって素材塊を
得、該素材塊の全周に顔料膜を付着させることである。

また第二発明に係る製造方法（以下、本件第２方法とい
う）は、前記主要手順に先だって、次の手順が付加され
てなる。即ち、着色素材塊を得るために、当初より顔料
等が添加されて成る含水率１５〜２５％の着色原料から
押出成形等することである。

（作用）分別粉を付着させた着色素材塊の所要個数を、成形凹部
内へ装填してプレスすると、咳着色素材塊の各個は、押
し潰されるようにしてその周回輪郭が広げられ、前記成
形凹部の内部は隅々まで充填される。このとき、各着色
素材塊の全周には、分別粉が付着されているから、隣合
う着色素材塊相互が混在し合うことなく、該着色素材塊
は模様のトーンに大きな影響を及ぼす境界（臨界膜）を
介して接し合う。そして、このプレスによって得られた
生素地を焼成すると、着色素材塊に含まれる顔料が発色
すると共に、生素地全体が境き固められるようになる。

つまり、この焼成により、本件第１方法における焼成体
く以下、第１焼成体という）は、押し潰された着色素材
塊の中身部分が原料を基とする素色となり、その周囲に
発色後の顔料膜が形成されるようになる。また更に、該
顔料膜の全周、即ち、隣合う着色素材塊相互の間に、分
別粉による素色と同色の臨界膜が形成される。

一方、本件第２方法における焼成体く以下、第２焼成体
という）は、着色素材塊そのものが発色後の顔料色とな
っていると共に、該着色素材塊の全周、即ち、隣合う着
色素材塊相互の間に、分別粉による素色の臨界膜が形成
される。従って、前記第１焼成体の模様表面となる素地
面を研磨すると、素色の不定形斑紋が、発色顔料色の顔
料筋によって縁取られ、且つ各斑紋相互が素色の臨界筋
を隔てて配置されるようになり、前記第２焼成体の模様
表面となる素地面を研磨すると、発色顔料色の不定形斑
紋相互が素色の臨界筋を隔てて配置されるようになる。

（実施例）以下本発明を、その実施例を示す図面に基づいて説明す
ると次のとおりである。

まず、本件第１方法について説明する。第１図は、本件
第１方法によって製造したタイルを示す平面図である。

同図に示すように、本件第１方法によって製造したタイ
ル（素地）は、その模様表面に、発色後の顔料筋１によ
って縁取られた素色の不定形斑紋２が複数形成され、各
斑紋２，２．・・・相互が、分別粉による素色の臨界筋
３によって明瞭に仕切られるようになっている。このよ
うな模様は、従来において存在せず、審美性に優れたち
のである。

゛本件第１方法を、その具体例を挙げながら説明する。

長石６０＠ｔ　９Ａ、陶石ＬＯ＠ｔ９／６、粘土３０ｗ
　ｔ　％　ニ、コレら三者を１００ｗｔ％としたときの
２０ｗｔ％に相当する量の水を加えて混練し、含水率２
０％の無着色原料を得た。咳無着色原料を、第２図に概
略して示す如き押出成形装置４に装填し、直径が１２〜
１５１１の円断面を有する棒状に成形すると共に、該棒
状体を１０〜２０ｔｍの長さに切断して円板状又は円柱
状となる素材塊５を複数Ｉ４た。次に、２０メツシユの
篩目を通過し得る顔料膜（実施例では焼成後に黒色を発
色するクロマイトを用いた）を、約４０ｇ準備し、第３
図に示す如く該顔料膜の少量７ａを、ミキサー６０回転
器りａ内へ敷き詰めておく。そして、該ミキサー６０回
転器りａ内へ前記素材塊５の複数個を起立姿勢で並べて
回転させ、残る顔料膜７ｂを素材塊５の上方から振り掛
けて、全周に顔料付着の着色素材塊を得た。また、図示
は省略するが、上記操作と同様にして、ミキサー６の回
転器６ａ内へ無着色原料を粉砕して成る分別粉を敷き詰
めた後、該回転器６ａ内へ前記着色素材塊を並べて回転
させ、その上方から分別粉を振り掛けた。第４図は、−
辺が１５０鶴で厚さが１５ｔｍの正方形状タイルを製造
するための成形凹部８ａを備えた加圧成形機８を概略し
て示す断面図である。前記の如くして得た着色素材塊１
０を、前記加圧成形機８における成形凹部８ａの内容量
（約８００　ｇ　）を充満させ得る個数分（２００個前
１＆）装填し、７５ｋｇ／ｃｊの押圧力でプレスした。

このとき、前記着色素材塊１０は、その含水率が１５〜
２５％となっているから、前記押圧力により、各個のも
のが分解することなく一体性を保ったまま、成形凹部８
ａ内の隅々までゆきわたるように流動し、正方形状タイ
ルの生素地を形づくるようになる。もし前記着色素材塊
１０の含水率が１５％よりも少ないと、流動性が悪く、
各所に隙間を生じた不良形状の生素地となるおそれがあ
る。また反対に、着色素材塊１０の含水率が２５％より
も多いと、前記プレス時において、素材塊５　（第３図
参照）に付着した顔料膜？ａ、　７ｂや分別粉が流れて
、斑紋模様が形成されなくなるおそれがある。このよう
にして得た生素地を１２５０℃、２８時間の条件で焼成
して第１焼成体を得た。該第１焼成体の一部を、第５図
に模式的に示す。同図に示すように、第１焼成体の断面
を見ると、焼成後の素材塊（５）の周囲には、発色後の
顔料膜（７）が形成され、隣合う素材塊（５）相互の間
には分別粉による臨界膜（９）が形成されるようになっ
ている０次に、本件第１方法の最終工程として、前記第
１焼成体におけるＸ−Ｘで示す深さくおおよそ１鶴）ま
で研磨する。従って、模様表面部となる素地面と平行し
て形成されている前記臨界膜（９）及び顔料膜（７）は
削魁されて、素材塊（５）が露出するようになり、その
模様表面には、前記素材塊（５）による斑紋２　（第１
図参照）の輪郭部を、肉厚方向に残留する顔料膜（７）
による顔料筋１が縁取るように現れると共に、隣り合う
斑紋２相互の間には、肉厚方向に残留する臨界膜（９）
による臨界筋３が介在するように現れる。

なお、着色素材塊１０を加圧成形機８（第４図参照）へ
装填する際に、その半分量の着色素材塊１０を、顔料膜
及び分別粉を付着させない無着色の素材塊５　（第２図
参照）と交換することで、第６図に示す如き模様を備え
た素地が得られる。また、加圧成形機８へ着色素材塊１
０と素材塊５とを作為的に配置して装填したり、着色素
材塊１０における顔料膜や分別粉の付着量を増減させた
りすることで、各斑紋２．２．・・・の間隔を変化させ
て、模様の視覚的な強調度合を調節することができる。

次に本件第２方法を説明する。第７図は本件第２方法に
よって製造した素地を示す平面図である。

同図に示すように、本件第２方法によって製造した素地
は、不定形斑紋１１そのものが発色後の顔料色となって
おり、各不定形斑紋ＩＬ　１１．・・・相互の間に、分
別粉による素色の臨界筋３が形成されるようになってい
る。

本件第２方法が、前記した本件第１方法と根本的に異な
る点は、顔料の混入時期にある。叩ち、本件第２方法で
は、基礎原料内に予め顔料を添加して着色原料とし、該
着色原料を押出成形等によって塊状（着色素材塊）にし
ている。

基礎原料は、長石６０ｗ　ｔ％、陶石１０ｗ　ｔ％１粘
土３０ｗｔ％に、これら三者を１００ｗｔ％としたとき
の２０−ｔ％に相当する量の水を加えてなるものである
。本実施例では、前記基礎原料を三等分し、夫々の基礎
原料に、該基礎原料を構成する前記三者１００ｗｔ％に
対して、クロマイトを２ｗｔ％加えて黒色を発色するよ
うにした着色原料（第７図のｌｌａに相当する）と、ク
ロマイトを１ｗｔ％加えて灰色を発色するようにした着
色原料（第７図のｌｌｂに相当する）と、Ｍｎ−Ａ７！
を２Ｉ４ｔ％加えてピンク色を発色するようにした着色
原料（第７図のｔｉｃに相当する）とを準備した。尚、
以下の工程については、前記本件第１方法と殆ど同じ工
程を経て、前記第７図に示した如き素地を得たものであ
り、ここでの詳説は省略する。

（別態様の検討）本件第１方法及び本件第２方法における前記各実施例で
は、着色素材塊を得るにあたって捜出成形機を用いたが
、これは固定されるものではなく、乳鉢の回転羽根や素
手等で練って塊状にすることも考えられる。また、該着
色素材塊の形状を、棒状、　Ｓａ状、リング状等に形成
することで、その模様態様を無限に拡げることができる
。このように、本件第１方法及び本件第２方法の細部に
わたる構成は、実施の態様に応じてｉ！！宜変更可能な
ものである。

「発明の効果」以上の説明で明らかなように、本発明に係る不定形斑紋
を備えた素地の製造方法によれば、従来において存在し
なかった全く新規な模様表面を得ることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本件第１方法によって製造した素地を示す平面
図、第２図乃至第５図は本件第１方法をその工程をおっ
て図示した概略図であって、第２図は押出成形機を概略
して示す斜視図、第３図はミキサーを爪略して示す断面
図、第４図は加圧成形機を概略して示す断面図、第５図
は焼成体の一部を模式的に示す断面図、第６図は本件第
】方法の別態様方法によって製造した素地を示す平面図
、第７図は本件第２方法によって製造した素地の模様表
面を示す平面図である。１・・・頗料筋　　　　　２・・・斑紋３・・・臨界筋
　　　　　４・・・押出成形機５・・・素材塊　　　　
　（訃・・焼成後の素材塊？ａ、　７ｂ・・・顔料膜　
　　（７）・・・焼成後の顔料膜８・・・加圧成形機　
　　（９）・・・焼成後の臨界膜１０、１１・・・着色
素材塊

Claims

【特許請求の範囲】１、含水率１５〜２５％の無着色原料から押出成形等に
よって素材塊を得、該素材塊の全周に顔料粉を付着させ
て着色素材塊を得、しかる後着色素材塊の全周に無着色
原料を粉砕して得た分別粉を付着させ、次に該着色素材
塊の所要個数を所望形状の成形凹部内に装填して素材塊
の流動可能な押圧力でプレスし、得られた生素地を焼成
した後、模様表面となる素地面を研磨することを特徴と
する不定形斑紋模様を備えた素地の製造方法。２、含水率１５〜２５％の着色原料から押出成形等によ
って着色素材塊を得、該着色素材塊の全周に無着色原料
を粉砕して得た分別粉を付着させ、次に該着色素材塊の
所要個数を所望形状の成形凹部内に装填して素材塊の流
動可能な押圧力でプレスし、得られた生素地を焼成した
後、模様表面となる素地面を研磨することを特徴とする
不定形斑紋模様を備えた素地の製造方法。