JPS62256607A - 運搬可能なレンガ壁の製造方法 - Google Patents

運搬可能なレンガ壁の製造方法

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JPS62256607A
JPS62256607A JP62099635A JP9963587A JPS62256607A JP S62256607 A JPS62256607 A JP S62256607A JP 62099635 A JP62099635 A JP 62099635A JP 9963587 A JP9963587 A JP 9963587A JP S62256607 A JPS62256607 A JP S62256607A
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brick
mortar
mold
sealing layer
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フィリップ・ハンフォード・ブート
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PANERUBURITSUKU IND Pty Ltd
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は運搬可能なユニット式レンガ壁、すなわち現場
でのレンガ積みの手間を省くことができる事前形成レン
ガ壁を製造する方法に関する。
従来の技術 レンガ壁を形成する方法として種々のものが知られてい
るが、プレハブ建築業界おいてもががるレンガ壁形成方
法が広く知られている。しかし、プレハブ式のレンガ壁
は今だ商業的にはほとんど成功しておらず、この理由と
しては外観上利用可能なこの種のレンガ壁を製造するに
はコスト高となる点が挙げられる。
発明が解決しようとする問題点 プレハブ建築における大きな問題点は、従来の建築工法
が建設現場で発生する問題に対処する上でまた用途上で
柔軟性を有するのに対し、プレハブ工法は効率かつ種々
の技術レベルを考える上で従来工法に競合しえないこと
である。
工法として成功させるには経費節減のため次の条件に適
うものでなければならない。
ａ）単純で平易な製造方法であって、低い資本投資で設
置が迅速に行なえ、製造時間が短く必要に応じて細部加
工および注文加工を含む場合でも操業回転が速い。
ｂ）レンガ壁部品の製造技術が容易で、半熟練玉および
未熟練者の技術向上が容易。
Ｃ）必要に応じて労働力削減のため自動製造技術を用い
た場合でも実施可能な方法であること。
ｄ）現場作業工程数を最少限にとどめ、壁部材の据付が
容易であること。
ｅ）防湿層、空胴連結材、位置決め原型抜用ブラケット
の部材の組込みが可能であること。
ｆ）壁面がセメント微粒子にて汚れずレンガ積層の体裁
がよいレンガ壁が製造しうろこと。
特にｆ）の条件は重要である。
しかしながら、現状では種々のタイプの建物（例えば工
業用、商業用、住宅用等）に応じて製造したユニット式
レンガ壁は後調整を要したり、別の技術を要したりする
。
そこで本発明は平屋、複数階建物、その他に適するユニ
ット式レンガ壁の製造方法であって、迅速で応用性に富
みより経済的な優れた方法を提供することにある。
問題点を解決するための手段 ユニット式レンガ壁の製造方法として種々のものがあり
、厄介な作業を省くため高度の技術が用いられているが
、優れた製品が経済的に製造可能であるとする基本概念
はいずれの方法においても変わるところがない。本発明
による方法は応用性が高く、高さ１０ｍまたは長さ１０
ｍの寸法の製品まで製造しうる。また低コストの半移動
式製作プラントおよび資本集約型プラントに適し、製品
の流通寸法のみに制約を受け、流通タイプには制約を受
けない方法である。
すなわち本発明による運搬可能なレンガ壁の製造方法は
、 ａ）形成すべきレンガ壁を支持する型台であって、ほぼ
平坦な型面を有する型台を設置する工程と、ｂ）レンガ
間に注入したモルタルのセメント微粒子がレンガ外面を
汚すのを防止するためレンガ外側縁周囲をシールすると
共に、レンガを載置された際、レンガの位置移動を防ぐ
軟質変形シール層を前記型面上に敷設する工程と、 Ｃ）前記型台内の前記シール層上にレンガ（１３）を配
列し、モルタルが注入しうるようレンガ間を均一に離間
配置する工程と、 ｄ）縦方向に芯合せしたレンガの芯穴に補強バーを挿通
してレンガ列の最上段から最下段へと補強バーで骨組み
する工程と、 ｅ）各レンガ間の間隙に流動性モルタルを注入しレンガ
の芯穴内へと浸透させ硬化させる工程と、ｆ）形成され
たレンガ壁を型台から外す工程とから成る。
レンガに接する表面は水溶性のセメント剥離剤にて処理
するのが好ましい。
また必要に応じて膜をシール層に組合わせて用い、セメ
ント粒子の透過をさらに防ぐようにする。
また必要に応じてレンガ列の平目地に水平に補強材を配
設する。
レンガ壁をさらに堅固にする必要のある場合には、積柱
形状の縦のレンガ列を追加しレンガ壁背面に取付けるの
が好ましい。この場合レンガ壁と積柱との間の間隙にモ
ルタル注入する際、水抜き処理してモルタルを硬化させ
モルタルが積柱から流出するのを防止するのが好ましい
。
必要に応じ、防湿層をレンガ列間の平目地に敷設するの
が好ましい。補強バーを防湿層に貫通させる場合、湿分
の透過を防ぐため、シール手段を補強バーに固着する。
また、レンガ壁製造に先立ってレンガを１０〜６０分間
水に浸漬し、レンガの含有湿分が２重量％以上となるよ
うにするのが好ましい。また場合により水を加熱する。
レンガ壁の位置決めを手作業で行なう場合、型台はほぼ
垂直でわずかに後方へ傾いた状態にし、レンガはスペー
サーバーにより上下に離間させておくのが好ましい。
場合によった型台を分割しレンガ積みが容易に行なえる
ようにするのが好ましい。
扉や窓の開口部を設ける場合には、好適な止縁をレンガ
壁内に設ける。
実施例 運搬可能なユニット式レンガ壁（以下、単に「レンガ壁
」と呼ぶ）の製造にあたっては、平坦な型台（１０）を
用いる。この型台はスチールまたは木板等の好適材料で
作り、必要最大レンガ壁をも製造可能とするのに充分な
寸法を有する。
第１図に示す型台（１０）は垂線よりわずかに傾き後述
するごとく、手でレンガ（１３）を積めるようになって
いる。しかし、工程初期では型台を水平姿勢にする。
シール層（１１）と必要に応じ膜（１１ａ）　　（第２
図）とを水平姿勢の型台（１０）の型面に裁置する。
シール層（１１）は少なくとも軟質の変形可能な弾性材
料、例えば、厚さ約４關の連続気泡構造を有する軟質気
泡ポリウレタン等の軟質フオームラバー（連続気泡型多
孔質ゴム）や軟質発泡プラスチック製のシート状物から
成る。
シール層は安定させるため型面に固着するか、製品タイ
プに応じて膜をシール層の少なくとも片面に接着するの
が好ましい。シール層の上面に膜を接着した場合、その
接着膜はシール層に協働し同調して充分に変形可能とな
るようにし、各個のレンガの重さにより、レンガ外面形
状や外面の凹凸に沿って変形し、各レンガ面りを充分に
シールし、微細セメント粒がレンガ外面に漏れないよう
にする必要がある。膜の例としては、シール層上面に接
着した軟質プラスチック、好ましくは多孔質吸湿材製の
薄膜にてシール材を補佐させたり、ほぼ新聞用紙程度の
紙質の紙を用いたり、バルブ溶解液を塗布したりしても
よい。
レンガ面に接しているシール層または膜の表面は好まし
くは水溶性のセメント硬化遅延剤や好適剥離剤にて処理
するのが好ましい。
レンガ壁の形状は縁板（１０ａ）により設定される。縁
板（１０ａ）は第１図に示すごとく型台（１０）に位置
固定されている。
止縁（１０ｃ）が型台に設けられ、この位置に防湿層と
この下のレンガ層とが配設される。
次に型台を第１図に示すごとくほぼ垂直に少なくとも垂
線に対しほぼ１〜１５°の範囲に立て、レンガ（１３）
が型台に寄りかかるようにする。レンガ（１３）を次に
シール層（１１）と膜（１１ａ）［必要時のみ］とに接
面状態に積み、丸棒で形成したスペーサー部材（１３ａ
）を、各レンガ層間に水平に配して全てのレンガを積む
。
縦目地は目測で決め、レンガの積み方と窓・扉の位置に
より決まる。窓および扉用開口部はレンガ（１３）の位
置決めに先立って位置取りし、縁板（１０ｂ）にて形成
する。縁板（１０ｂ）は深さく厚さ）約１０ｍｍとし、
実際の窓および扉の枠が据付けられるよう適切な止縁を
形成する。型台（１０）を次に後方へ倒してほぼ水平姿
勢とする。
縦の補強バー（１４）を型台がほぼ垂直姿勢の時レンガ
壁の最上部からレンガの孔を通して挿入し最下層のレン
ガまで到達させる。これらの補強バー（１４）は場合に
よりレンガ壁の上下いずれの端から挿入してもよい。補
強バー（１４）の長さは必ずしもレンガ壁の高さと同じ
にする必要はないが、複数の補強バー（１４）を用いる
場合、補強バーの上端または下端が相互に充分に重なり
合うように骨組みし、レンガ壁の骨組みが最終的に構造
的に結合し合うようにする。
水平の補強バー（１４ａ）を必要に応じて水平面結合部
（平目地）、すなわち第７図に示すごとくレンガ層すな
わちレンガ列間に配設する。
防湿層を配設する必要がある場合には次の手順にて行な
う。
第６図と第７図に示すごとく、防湿層上方シール部（３
０）を補強バー（１４）に固着すると共に、補強バー（
１４）をすでに位置決めした防湿層（１７）［最下層（
１５）のみに設置］に貫通させ、防湿層下方シール部（
３１）を固着して両シール部間で防湿層を効果的に挾持
する。補強バー（１４）を下方から挿入する場合、上・
下方両シール部（３０，３１）の取付順は逆になる。
さらに、レンガ層またはプレキャスト補強コンクリート
ビーム（第８図）のいずれか、あるいは両方を最下段、
すなわち必要に応じて防湿層の下方に設ける。次に補強
バー（１４）をこれら下段レンガ層内へと延在させる。
補強バー（１４）は通常直径１２ｍ１ｘ以下で好ましく
はメッキやエポキシ塗被するなどして防食加工する。こ
の補強手段の寸法と量は構造上および取扱上の要件によ
り変わる。補強バーは、レンガに事前穿設した芯穴内に
配設し、直径寸法によりレンガ間の縦目地に貫通させる
場合もある。スペーサー部材（１３ａ）はこの時引き抜
き、さらに必要な別の水平の補強バー（１４ａ）を所定
位置に配する。
レンガ積用縁板（図示せず）を次に型台（１０）に配置
し、好ましくは紙等の多孔質材にてレンガの面や端面を
縁板から分離する。この作業完了後、必要あれば水抜き
孔を防湿層（１７）の直ぐ上の縦目地においてポリスチ
レン等の包装材料で塞ぐ。
流動性モルタルをレンガ（１３）間の目地に直接注入す
ることは重要であり［この理由は、モルタル注入時にレ
ンガの穴に捕捉された気泡をより効果的に排除する交差
流動効果（ｃｒｏｓｓ　　ｆ’１０ｖｅｆ’ｌ’ｅｃＬ
）を発生させるためである］、モルタル注入樋（１９）
は第４図に示すごとく　（１つのみ図示）平目地に間隔
をあけて配しモルタルがレンガの目地へ迅速かつ周辺を
汚さずに流入するようにする。
流体モルタル注入時に起こるこの「交差流動」効果はモ
ルタルがレンガの芯穴およびレンガ間の目地の全てにく
まなく流入し、完全に中実壁を形成しつる点で有用であ
る。従ってモルタルが補強バーを全く埋め尽くし、レン
ガ壁全体が鉄筋コンクリートと同様の結果が得られ、レ
ンガはモルタルを分離している巨大な集合粒片のような
作用をしている。構造的にはこの方法により積載荷重に
より変形しても半弾力状態で復元する製品が作られる。
ここで指摘されるべきは、レンガ構造物が弾力を示すの
は通常みられないことであり、かっては鉄筋コンクリー
トだけが有していた一枚構造レンガ構造物における設計
基準を新たに確立したことになる。
この構造状の効果は鉄筋（補強）レンガ壁と無補強レン
ガ壁の弾力試験により確認されている。
これらの試験で上記鉄筋レンガ壁は鉄筋コンクリートと
同様の変形および復元性能を示した。
「交差流動」効果の主な目安は流体モルタルの流動性で
ある。しかし、このモルタル注入作業時に多孔質レンガ
が乾燥していると、悪影響を及ぼす。モルタル流動に要
する自由流動水分をレンガが「吸収」してしまわないよ
うにレンガ（１３）はあらかじめ水に浸漬する。モルタ
ル注入時におけるレンガ（１３）の必要湿分はレンガを
１０〜３０分間水に浸すことで得られる。吸水力が乾燥
時重量の約８％のレンガは１０分間の浸漬で約４．５％
、６０分間の浸漬で約６％吸水する。レンガ（１３）は
乾燥時重量の少なくとも２％の湿分を有するものとし、
適切なモルタル流動が得られるようにする。ここで留意
すべきは、この湿分はモルタル注入時のレンガ湿分であ
ることである。
製造作業時温度が低く、使用レンガの温度が低くすぎて
モルタル中のセメントの通常の脱水作用が得られず、従
って作業速度が遅くなる場合にはレンガを熱湯に浸漬す
ればレンガ温度がレンガ環境温度により差はあるが１５
〜２０分間で１００℃に達した。
レンガ壁製造のモルタル注入工程中におけるレンガの最
適ｌＨ度は約３５℃であり、この温度の時モルタルの初
期硬化および最終硬化の所要時間が顕しく短縮される。
コンクリートやモルタルは、硬化の際、最終硬化後では
、毎時的１５℃〜２０℃の昇温率でのみ昇温しうろこと
が知られている。レンガ加熱により型抜き工程時間は顕
しく向上する。粘土レンガの断熱性状は「蓄熱体」とし
て作用しモルタルを保温しく３５℃を超えない状態で）
最終硬化時間を短縮しレンガ壁温度の、４温開始時期を
早めしかもより高い温度から昇温を開始させるので製造
工程が全般に互って短縮される。
モルタルミックスは液状で注入しやすいものとし、例え
ば６７５　ｇｆｆｉｓの配合では漏斗の１４關の穴を８
秒で流動通過するが、好ましくは４〜６秒で通過するよ
うにする。この漏斗の寸法は上方コーン部の高さが９０
１、上部直径１５關で底部直径２０ＩＩＩ１１となるよ
うテーバしている。漏斗の吹出管の長さは３０市で漏斗
コーン部の底部位置で直径２０市で下方にテーバし出口
では直径１４關となっている。
モルタル注入工程後、レンガ壁を起こし型抜きする前に
充分に硬化させる。このため、シール層上面や膜はセメ
ント硬化遅延剤や剥離剤であらかじめ処理し、膜（１１
ａ）を用いた場合レンガ壁に付着してしまうが剥離でき
るようにし、次にレンガ壁にブラシがけや洗浄を行なう
と共に疵補修を行なう。必要に応じ、さらに水溶性セメ
ント硬化遅延剤を厚く検波しシール層（１１）や膜（１
１ａ）の除去後、目地の外部モルタルを洗い流して窪ん
だ目地にしレンガ（１３）が突出するようにする。
シール層の基本的機能はモルタル中に含まれるセメント
微粒子がレンガ面を汚すのを防ぐことであるが、さらに
製造工程中レンガを所定位置に安定させる役目をしてい
る。シール層は軟質変形材料で作られ、この例として、
発泡プラスチック、フオームラバー、軟質変形繊維材料
等から成るシートや段付多層紙、または合成および天然
繊維格子シートで、例えば服°飾業界で用いる芯地やフ
ェルト等の織成布や無織布がある。
シール層は、好ましくは、また必要に応じて「膜」を用
いて機能補助させる。この膜は基本的に２つの形状があ
り、その１つはシール層に接着したプラスチック薄膜で
あり、もう１つは紙等の多孔質繊維材料から成るシート
または層である。
膜は概ねシール層の性状に類似したものとする。
シール層および膜は可変的パラメーターに応じた性能を
有する必要があり、場合によっては種々のパラメーター
に合わせて変更する必要がある。
最も一般的な可変パラメーターとして以下の事項がある
。
（ａ）レンガの重量、密度、質量、寸法、成形誤差、凹
凸、形状 （ｂ）モルタルの成分、すなわち、水、凝集度、セメン
ト、石炭、飛散灰、超可塑材（５ｕｐｅｒｐｌａｓ−ｔ
］ｃ１ｚｅｒ　）や遅延剤等の化学添加剤、およびシリ
カ煙等の極微粒子 （ｃ）地理的観点から見たシール層材料自体のコストと
入手しやすさ 使用レンガの凹凸が深くて大きい場合には、レンガ表面
が平坦で滑らかな場合に比ベシール層の変形程度を大き
くする必要がある。レンガがより軽量の場合には、シー
ル層の軟性をより大きくし、あるいはモルタル成分がよ
り微粒であってシール層の目が粗い場合には膜をシール
層上面に用いる。
すでに説明したごとく、シール層はレンガを安定させる
役目をもつことが好ましいので、シール層も安定させる
のが好ましい。シール層を安定させる方法として、基本
的に２つの方法がある。
１、シール層を型台表面（型面）に固着または接着させ
る。
２、シール層と膜を組合わせる。
膜をシール層と型台との間に配置する場合には膜をシー
ル層に固着または接着する。
または、レンガとシール層との間に配置する場合には、
膜をシール層に固着してもしなくてもよい。この時膜は
レンガ積工程中に粗目でザラザラだレンガ表面が不安定
となったり、シール層に干渉したりしないようにする作
用をする。この配置構成の場合、膜はさらに別のより重
要な機能を成す。すなわちモルタル中のセメント微粒子
がシール層に浸透するのをおさえる。シール層にセメン
ト微粒子が浸透すると、シール層が汚れるのみらなず、
場合によってシール層が薄い粗目であったりすると浸透
粒子はレンガ面にも達することになる。膜は必ずしも多
孔質や非孔質とする必要はなく、いずれであっても種々
の性状のシール層と組合わせて用いればうまく作用する
。しかし、非孔質の薄いプラスチック膜の場合レンガ表
面の凹凸や荒さにより損傷を受ける。膜を再利用する場
合洗浄してから用いる必要がある。多孔質膜は安価で配
設が容易でありながらシール層を汚さず保護でき、再利
用も可能である。この種の膜は形状変更が可能であり、
シートや紙の代わりにセメント遅延剤と紙バルブとの混
合物をシール層にスプレーしたり塗被したりできる。
シール層の性状は厚さ、軟度、変形性、気泡または繊維
構造、密度、硬さ、弾力性等種々の条件に合わせて変え
ることができる。
シール層の作用は以下に記すとおりである。必要に応じ
て「膜」と共にあるいはこれを用いずに型台表面（型面
）に載置または接着し、次にレンガを設計配置どおり目
地間隔をとってシール層の上に載置する。シール層に作
用するレンガの重量はレンガの縁部下で局部的に高い押
圧力を生じる。
レンガのこの荷重による圧力で軟質シール層は押し下げ
られる。シール層が発泡プラスチックである場合、荷重
の直接かかる上面から徐々に気泡が変形して凹み、気泡
構造は空気が追い出されるにつれて変形し荷重物表面（
レンガ表面）に沿って新しい形状を成す。レンガの縁部
から外れたシール層の部分は圧力から急激に解放されて
大きく変形する。弾性気泡構造が「蝶番」状にレンガ縁
部を中心回動してシール効果が生じる。シール層上面に
膜を用いた場合、この回動作用はわずかに制約されるの
で、膜とシール層とは適合性を考えて選択することが重
要となる。
繊維格子材から成るシール層の場合も同様の結果が得ら
れるが気泡材料壁の弾性性状に代わり繊維およびその構
造の抵抗に依存している点で異なる。段ボール等の段付
紙を用いた場合、繊維配列により荷重に抵抗するように
なっている。レンガ荷重により段部（波形部）がねじれ
気泡構造と同様空気を押し出す。このシール層の少なく
とも上面は軟性度を高くし好ましくは湿潤させ、レンガ
荷重と繊維および繊維構造の抵抗との間にあって、シー
ル層がレンガ形状を成し外周囲をシールするようにする
。段付紙すなわち段ボールは多層構造とし、最も簡単な
構造の場合には上方平坦層紙を波形形状に構成した下層
紙で支持して構成する。
他のタイプの繊維または気泡材料の場合も、目の粗さや
多孔度に合わせて膜と組合わせても組合わなくでもよい
。ただしレンガ周囲を充分にシールし、かつ安定するも
のでなければならない。
使用するモルタルの密度がレンガの密度に比べ高い場合
であっても、シール層がレンガ縁部周囲で変形すること
にかわりがない。この変形効果は一時的に追加荷重をか
けることで高まる。例えばレンガを押し下げたりレンガ
上を歩いたりするなどし、レンガの静重量（自重）によ
りシール層の性状によりシール層を下方位置に保持する
。試験ではレンガの静重量を厚さ１０＋ａ＋ｓ当り１４
〜１８ｋｇ　／　ｒｒｒとし、１１０＋ｉ＋＊厚のレン
ガであれば、シール層に１５４〜１９８　ｋｇｓの荷重
がかかる。シール層の厚さは２〜１０ｍｍでフオームコ
ア（気泡プラスチックコア）密度は１５〜２５ｋｇ／ｍ
’である。
弾性値（レジリエンス）は段ボールでは低く、気泡材料
のごとく４５％のものもあり幅がある。
シール層や膜は、型台と共に除去する場合にはセメント
硬化遅延剤や好適な剥離剤で処理する必要がある。剥離
剤はレンガとの適合性を考慮し、吸水性によりレンガと
を痛めないようにし、このために水溶性のものが好まし
い。
本発明の一般的実施例を上述したが、本発明はこの実施
例に限られるものではない。レンガ壁の形状変更により
レンガ壁の製造方法も調整する必要がある。
例えば非常に大きなレンガ壁で、高さ８ｍ幅３ｍ（第１
０図参照）のものを製造する場合、高すぎて型台をほぼ
垂直に起こしてレンガ（１３）積みを行なうのは困難で
あった。そこで型台（１０）を第１２、第１３図に示す
ごとく２体に分け、各型台が各々高さ４ｍ幅３ｍとした
。２体の型台をヒンジ結合部（２４）で連接可能にし、
レンガ積み後、型台を水平にして「ヒンジ結合部Ｊ　　
（２４）でつなぎ、閉じ合わせてボルト止めし、８ｍＸ
３ｍの寸法とする。本発明による寸法を用いればこのよ
うに簡単な工夫で大きなレンガ壁の製造が可能となる。
高さ８ｍの大きなレンガ壁をやはり標準厚（１１０ｍｍ
）のレンガで製造し、しかも丈の低いレンガ壁に比べ堅
固にする場合、レンガ壁の背部に積柱を形成する必要が
ある（第１０図参照）。構造的に安定させるため、積柱
（５）はレンガ（１３）で形成しレンガ壁のレンガ（１
３）と適合するようにする。
レンガの積柱（５）は他のレンガ（１３）の場合と同様
の方法で型台中で積む。レンガ壁と同時に形成し、各層
に合わせて形成する。第９図に示すごとく、小さなスペ
ーサー（６）をレンガ壁レンガと積柱レンガの間に挾み
、両レンガ間のモルタル流動と続く接着が容易に行なえ
るようにする。
スペーサー（６）はそのまま残し、レンガ壁の一部とな
るが、構造状の機能は有していない。
第９図に示すごとく、スチール製補強連結材（スターラ
ップ）　　（２２）を補強（補強バー）骨材配設時に取
付け、積柱（５）の縦骨材とレンガ壁の縦の補強バー（
１４）とを連結する。
積柱（５）についてはモルタル注入が問題となる。モル
タルは流動性が高いので、積柱レンガ間に滞まらず、積
柱用縁板（１８）　　（第１１図）の下部位置でレンガ
壁背面へと流出してしまう。従って積柱のレンガ壁側の
縁を脱水処理し、積柱から漏出した未乾燥モルタルはす
ぐに硬化し流動が停って積柱（５）内に流動モルタルが
充満するようにする。
脱水処理は真空ポンプにてフィルター付真空室を通過さ
せて行なってもよい。しかし、例えば厚い高吸水性の濾
過紙等、「自由流動水」をモルタルミックスから分離す
る他の方法でもよい。
真空室を必要に応じて積柱縁板の輪郭内に継続的に取付
けてもよいし、または第１１図のごとく半弾性パッド（
２３）を用いてモルタル注入作業に合わせて移動させて
もよい。真空圧は高くする必要はなく、例えば３８０〜
６００ｍｍ１１ｇとする。
国によっては一般的なレンガの平福（壁厚）が１００　
ｍｍ以下であり、その場合レンガ壁が薄く構造的に問題
が生じるので、上述のごとき積柱形成が必要となる。さ
らにレンガ壁に返し部や一枚厚よりも厚い壁部を取付け
る場合には、Ｌ字形壁を形成するため上述の方法が利用
できる。
レンガ壁の製造方法は自動製造技術、特にレンガ積みの
自動化に合わせて変更しうる。レンガ積みの労力を省く
ため、ロボット工学や割出し装置等のプログラム式機械
工学を用いて自動レンガ積みを行なうことができる。生
産性は資本と労働力コストに関係しているが、ここでは
レンガ璧製造全工程のうちの一工程、すなわち型台への
レンガ積方法の自動化についてのみ考察する。
自動製造方法によれば、レンガ積みの手作業が不要とな
る。このためレンガ積みのため型台を垂直近くまで立て
る必要がなくなり自動レンガ積み装置が手作業の場合と
同様の制約を受けない。
型台は水平姿勢のままで、レンガは機械的手段によりシ
ール層上に並べられる。シール層の役目は変らない。こ
うして製造されたレンガ壁の外観は、手作業によるもの
と変わらない。ただ異なる点はコスト面についてのみで
ある。
発明の効果 本発明によれば、ユニット式レンガ壁を比較的単純構造
の手段で堅固かつ外観のよい状態に製造できる。レンガ
積時のレンガ外側面をシール層でシールしたことにより
モルタル漏れがなく、レンガ壁表面が汚れない。またレ
ンガ目地空間および芯穴の骨材間を満遍なくモルタルで
埋め硬めるので強固なレンガ壁が形成できる。製造手段
が簡単であるため低コストで製造できる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明による製造中のレンガ壁の斜視図、 第２図は同レンガ壁の一部の拡大断面で、型台及びシー
ル層と共に示し、 第３図は製造中のレンガ壁下部の側方端面図、第４図は
レンガ間の目地へのモルタル注入工程を示す斜視図、 第５図は本発明による通常のレンガ壁の斜視図、第６図
は補強バーに取付けた防湿層シール部を示す詳細図、 第７図は防湿層とシール部の配設位置を示す一部断面を
含む側方端面図、 第８図は防湿層を備えたプレキャストコンクリートビー
ムと共にレンガパネルの一部を示す側方端面図、 第９図は開口部を設けていないレンガ壁の補強骨材の細
部を示す斜視図、 第１０図はレンガ積柱を背面に設けた中実レンガ壁の斜
視図、 第１１図はレンガ積柱をレンガ壁背面に設ける際の脱水
方法を示す斜視図、 第１２図は折り返し部でレンガ積可能にヒンジ留めした
分割大型型台の斜視図、 第１３図は、第１２図の型台を水平姿勢で示す斜視図で
ある。 （５）：積柱、　　　　　（Ｂ）ニスペーサ−１（１０
）　　：型台、 （１０ａ　、　１０ｂ　）　　：縁板、（１０ｃ）　：
止縁、（１１）　　：シール層、　　　（１１ａ）　　
：膜、（１３）　　：レンガ、（１３ａ）　　ニスペー
サー部材、（１４，１４８）　　：補強バー、 （１７）　　：防湿層、　　　　（１８）　　：積柱用
縁板、（１９）　　：モルタル注入樋、（２２）　　：
補強連結材、（２３）　　：半弾性パッド、（２４）　
　：ヒンジ結合部。 Ｆ／ｅ、２

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 〔１〕運搬可能なレンガ壁の製造方法であって、ａ）形
    成すべきレンガ壁を支持する型台（１０）であって、ほ
    ぼ平坦な型面を有する型台を設置する工程と、 ｂ）レンガ（１３）間に注入したモルタルのセメント微
    粒子がレンガ外面を汚すのを防止するためレンガ外側縁
    周囲をシールすると共に、レンガを載置された際、レン
    ガの位置移動を防ぐ軟質変形シール層（１１）を前記型
    面上に敷設する工程と、ｃ）前記型台（１０）内の前記
    シール層（１１）上にレンガ（１３）を配列し、モルタ
    ルが注入しうるようレンガ間を均一に離間配置する工程
    と、 ｄ）縦方向に芯合せしたレンガの芯穴に補強バー（１４
    ）を挿通してレンガ列の最上段から最下段へと補強バー
    （１４）で骨組みする工程と、 ｅ）各レンガ間の間隙に流動性モルタルを注入しレンガ
    の芯穴内へと浸透させ硬化させる工程と、ｆ）形成され
    たレンガ壁を型台（１０）から外す工程と から成るレンガ壁の製造方法。 〔２〕前記型台（１０）内にてレンガ配列を行なう前に
    、前記型台をその型面がほぼ水平位置から垂線に対し１
    〜１５度の角度をなす位置まで起こし、レンガ（１３）
    を手作業にて配列しレンガの各列がその上・下のレンガ
    列からスペーサー部材（１３ａ）にて離間される、特許
    請求の範囲第１項記載の方法。 〔３〕レンガ列は前記型面をほぼ水平位置にある状態で
    前記型台内に形成し、レンガ列の配列工程を機械にて行
    なう、特許請求の範囲第１項記載の方法。 〔４〕前記シール層（１１）の上に弾性薄膜シート（１
    １ａ）を載置している、特許請求の範囲第１項記載の方
    法。 〔５〕前記シート（１１ａ）は可溶性セメント遅延剤に
    て処理される、特許請求の範囲第４項記載の方法。 〔６〕前記シート（１１ａ）は吸水性の紙から成る、特
    許請求の範囲第１項記載の方法。 〔７〕前記シール層（１１）は気泡材料から成る、特許
    請求の範囲第１項記載の方法。 〔８〕前記気泡材料は片面にシート（１１ａ）を備えて
    いる、特許請求の範囲第７項記載の方法。 〔９〕モルタル注入樋（１９）を用いてレンガ間の間隙
    に直接流動性モルタルを注入し、前記流動性モルタルは
    補強バー（１４）を挿通している各レンガ（１３）の芯
    穴を充分に埋めるようにした、特許請求の範囲第１項記
    載の方法。 〔１０〕各レンガ（１３）を前記型台（１０）内に載置
    する前に水に浸漬する、特許請求の範囲第１項記載の方
    法。 〔１１〕各レンガ（１３）を前記型台（１０）内に載置
    する前に加熱する、特許請求の範囲第１項記載の方法。 〔１２〕レンガ壁のレンガ列に合わせ追加レンガ（１３
    ）にて少なくとも１つの積柱（５）を形成し、補強バー
    （１４）を前記追加レンガの積柱に挿通し、積柱のレン
    ガとこれに隣接する前記レンガ壁の間に注入するモルタ
    ルの脱水を行ない、積柱形成レンガ間からのモルタルの
    流出を防止する、特許請求の範囲第１項記載の方法。
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