JPS62230434A - 特殊油井管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、両管端部にテーパ雄ねじが、あるいは一方管
端部にはテーバ雄ねじ、他方管端部にはテーパ雌ねしが
一体形成された油井戸、ガス井戸等に使用される所謂油
井管であって、特にその両管端部に成形されるテーパね
し部の外内径と管本体部の外内径とが後述する関係にあ
る特殊油井管の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 油井管は、通常ＡＰＩ規格に規定された仕様によって製
造されるが、近時にあっては、その管本体部の寸法は前
記ＡＰＩ規格に規定される通りの仕様であるも、その両
管端部に成形する継手ねじ部形状・寸法が前記ＡＰＩ規
格に規定されることのない第３図（イ）（ロ）に示す如
き所謂特殊油井管が開発使用されている。すなわち、こ
の特殊油井管は、そのテーバ雄ねじ切上り部外径（ＯＤ
ｓ）又はテーパ雌ねじ成形部外径（ＯＤ、・）が管本体
部の仕様公称外径値（ＯＤＰ）より大きく、テーパ雄ね
じ成形部管端内径（１０ｓ）又はテーバ雌ねじ成形部管
端内奥部内径（ＩＤｓ・）が管本体部仕様公称内径値（
ＩＤＰ）より小さく、かつその大きさと小ささとがとも
に前記ＡＰＩ規格に規定される寸法許容公差内に入る寸
法関係を満足することが要求されるものである。

ところで、前述した如き特殊油井管の製造は、従来第４
図（イ）（ロ）　（ハ）にその工程を示す３通りの方法
によって製造されていた。

すなわち、第１の方法は、全鋼種に適用可能であって、
第４図（イ）に示すように、その外径と内径とが全長に
わたって前述した特殊油井管としての寸法関係を満たす
ものを得るべく、製作外径目標値を前記ＡＰＩ規格の許
容公差上限値狙いに定めるとともに、肉厚目標値をも厚
め狙に定めて、例えば熱間ロール製管法、熱間押出し製
管法、溶接製管法、引抜き製管法等の各種製管法（以下
単に常法と称す）によって素管を製作して後、直ちに該
素管に所要の最終熱処理を施し、しかる後縁素管の両管
端部に所定のテーパねじを切削加工成形することにより
製造する方法である。

また、第２の方法は、前記常法による素管製作後未熱処
理状態まま（以下単にアズロールと称す）で放置しても
時効割れ等の恐れのない鋼種に適用可能であって、第４
図（ロ）に示すように、製作外径、肉厚目標値を前記Ａ
ＰＩ規格に規定された仕様公称値と同値若しくはほぼ同
値狙いに定めて前記第１の方法同様の常法により素管を
製作してアズロールまま放置し、該アズロール素管の両
端部に熱間の増肉を併う据込み鍛造加工を施して該管端
部を所定形状に成形し、次いで該素管に所要の最終熱処
理を施し、しかる後前記増肉を併った据込み鍛造加工部
に所定の継手用テーパねしを切削加工成形することによ
り製造する方法である。

さらに、第３の方法は、前記常法による製作アズロール
まま放置すると時効割れが生じる例えばＱＣｒ鋼、１３
Ｃｒ鋼、＾１ｓＩ４１３０鋼等の耐食性高台金種に適用
されるもので、第４図（ハ）に示すように、製作外径、
肉厚目標値を前記第２の方法同様狙いに定めて前記常法
により素管を製作して後、直ちに所要の軟化熱処理を施
し、その後、該素管の両管端部に前記第２の方法同様の
熱間の増肉を併う据込み鍛造加工を施して該管端部を所
定形状に成形して後、直ちに該熱間据込み鍛造加工部と
その熱影響部とを含む両管端部に所要の軟化熱処理を施
し、次いで該管全長にわたって所要の最終熱処理を施し
、しかる後前記増肉を併った据込み鍛造加工部に所定の
継手用テーパねじを切削加工成形することにより製造す
る方法である。

なお、第４図（イ）（ロ）　（ハ）中破締枠で囲む工程
は、下工程での無駄回避および不良品更生を企てるべく
実際の製造に際して付加される工程であって、必ずしも
必要でない工程を示すものである。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前記第１の方法は、全鋼種に通用可能で
ある他、その製造工程が極めて簡素であるという利点が
あるものの、素管なその全長にわたって外径大、肉厚大
で製作することとしているから材料ロスが多く不経済で
あるのに加え、その製品として実質上、接続に際してテ
ーパ雌ねし短管たるカップリングを用いる両管端両方に
第３図（イ）に示すテーパ雄ねじを成形したもの（以下
カンプリングタイプと称す）しか製造し得す、第３図（
ロ）に示す一方管端にテーパ雄ねじを他方管端にテーパ
雌ねじを直接成形した製品（以下インテグラルタイプと
称す）を得るには第４図（ハ）若しくは（ロ）に示す工
程を適用しなければならないという問題がある他、製作
上不回避である寸法バラツキによってテーバ雄ねし成形
面に黒皮が残在する不良品の多発が避けられず、その更
生のために歩留低下と多大の工数をかけねばならないと
いう致命的な欠点があった。

また、前記第２の方法は、素管をその全長にわたって外
径・肉厚とも仕様公称値と同値わしくはほぼ同値狙いに
定めて製作することとしているから、前記第１の方法に
あった材料ロスを回避しうるという利点はあるものの、
その製造工程が複雑多工程であるのに加え、不良品更生
時の処理を多工程にわたって実施しなければならないと
いう欠点があった。

さらに、前記第３の方法は、前記第２の方法と開襟方法
により素管を製作することとしているから、前記第２の
方法同様に材料のロスを回避しうる利点あるものの、そ
の製造工程が更に複雑多工程となる他、実質上２回の熱
処理を必要とするから省エネルギーからみて不経済であ
り、かつまた不良品更生時の処理を多工程にわたって実
施しなければならないという欠点があった。

またさらに、前記第２および第３の方法にあっては、製
作アズロールまま放置した場合に時効割れを生じるもの
とそうでないものとで手順を変更するわずられしさがあ
ることに加え、その管端据込み鍛造加工を大増肉を併う
、所謂管端アプセット加工としているから、省エネルギ
ーの観点から不利である。また、この管端アプセット加
工は、通常周方向２分割グイと端面中央に管内挿入マン
ドレルが突出形成された管端面押圧パンチを用いて例え
ば第３図（イ）中に２点鎖線で示すような所定形状に大
増肉成形する方法であるので、その加工部管周面軸対称
２位置に鍛造パリが突出し、この除去作業に多大の工数
を要する他、ねじ切削加工成形時の材料除去ロス部分が
多く作業能率低くかつ歩留低下が避けられないという致
命的な欠点があった。

本発明は、前記従来の問題点を解決するためになされた
もので、その製造に際して、材料ロスを最小限に留め得
ると共に、省エネルギー、省工数が達成し得、かつ比較
的少ない工程を経るのみで、全鋼種に適用しうる新規な
前述した特殊油井管の製造方法を提供することを目的と
するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明に係わる特殊油井管の製造方法は第１図（イ）（
ロ）に示すように、■素管はその外径と肉厚との製作目
標値を仕様公称値と同値若しくはほぼ同値狙いに定めて
製作して後、■直ちに該素管に所要の最終熱処理を施し
、■その後縁素管の両管端部に一体型円筒ダイによる冷
間又は温間の必要以上の増肉を併わない据込み加工を施
して該管端部を所定形状に成形し、■しかる後縁管端据
込み加工部に所定の継手用ねじを切削加工成形する工程
を採る第１発明（第１図イ）と、該第１発明の■工程と
■工程との間に■管端据込み加工部を対象とした応力除
去焼鈍の工程を挿入付加した第２発明（第１図口）とを
要旨とするものである。

（作　　　用） 本発明の製造方法の主要工程である素管両端部の据込み
加工（■）を第２図（イ）（ロ）に例示する。第２図（
イ）は第３図（イ）に示すカップリングタイプならびに
第３図（ロ）に示すインテグラルタンプの特に雄ねじ側
管端部を対象とした加工法であり、第２図（ロ）は第３
図（ロ）に示すインテグラルタイプの特に雌ねじ側管端
部を対象とした加工法である。

これらの加工法はいずれも上述したとおり一体形円筒ダ
イへの据込みを冷間または温間で行うものである。した
がって、円筒グイ（１）へ据込まれる段階で素管（６）
の管端部は、その先端側（ａ）では増肉が極力阻止され
、基部側（ｂ）では先端側（ａ）の据込みに併う抵抗に
より軽度の圧縮を生じ若干の外径拡大と増肉を見るもの
となる。

一方、本発明が対象とする特殊油井管は、前述したとお
り、そのテーパ雄ねじ切上げ部外径（ＯＤり又はテーバ
雌ねじ成形部外径（ＯＤ、・）が管本体の仕様公称外径
値（ＯＤｐ）より大きく、テーパ雄ねじ成形部管端内径
（［０５）又はテーパ雌ねじ成形部管端内奥部内径（Ｉ
Ｄｓ・）が管本体部の仕様公称内径値（ＩＤＰ）より小
さく、かつその大きさと小ささとがともに前記ＡＰＩ規
格に規定される寸法許容公差内に入るものであり、この
寸法関係を満足させる必要上、管端部の基部側は管本体
部に対して２干厚肉となる（第３図（イ）　（ロ）参照
）。

そして、前述した据込み加工後の管端部形状をこの特殊
油井管の管端部形状と比較すれば明らかなように、本発
明に係わる据込み加工によれば、目標とする管端部形状
と同一傾向形状の管端部が１回の加工で直接的に得られ
るのである。

したがって、本発明の製造方法によれば、素管製作寸法
を仕様公称値と実質上同値狙いで設定でき、これにより
管本体部から材料ロスが生じるのを防止できるのみなら
ず、据込み加工後のねじ切削加工工程（■）において生
じる材料除去ロスを大巾に減少させることができ、全体
として製造歩留りの大巾向上を達成できる。

更に本発明の製造方法によれば、据込み加工を冷間また
は温間で行うことに派生して、据込み加工の前段におい
ては材料の熱間加熱が省略され、後段においてはアズロ
ールまま放置した場合に時効割れを生じる危険のある材
料にあっても据込み加工後の熱処理が省略され、工程全
体として熱経済性を大巾向上させるとともに、製造工程
の大巾簡略化が達成される。

（実施の態様） 以下、本発明の製造方法を■素管製作、■最終熱処理、
■据込み加工、■応力除去焼鈍および■ねじ切削加工の
順で具体的に説明する。

■　素管製作 本発明においては、ねじ切削加工予定部を素管に別途成
形するので、素管全体にねじ成形部を考慮した余分の肉
厚を与える必要はない。したがって素管は、製造しよと
する油井管（以下、対象管と称す）についてＡＰＩ規格
に規定された仕様公称と同値もしくはほぼ同値狙いの寸
法で常法により製作される。

材質についても、ＡＰＩ規格に規定された対象管の成分
および強度等を満足させ得るものが適宜選択される。な
お、この場合、対象管の強度等の機械的性質は次工程で
採用する最終熱処理の種類に大きく影響されるので、最
終熱処理との関連において材質を選択するものとなる。

■　最終熱処理 素管製作に続くこの工程も素管製作と同様、常法により
実施される０通常は素管強度の目標強度に対する不足分
を補うために実施され、焼入れ、焼戻し処理が多用され
ている。採用する処理法ならびに処理条件は、対象管の
規格要求仕様に従って適宜設定されるものである０通常
はこの最終処理の後、管寸法、表面疵等についての検査
を受ける。

■　据込み加工 雄ねじ成形用の管端部に対する加工と、雌ねじ成形用の
管端部に対する加工とで若干の差がある。

前者は第３図（イ）に示すカップリングタイプの管端部
と、第３図（ロ）に示すインテグラルタイプの管端部の
雄ねじ成形側管端部とを成形加工するために用いられ、
後者は第３図（ロ）の管端部の雌ねじ成形側管端部の成
形加工に用いられる。

・　雄ねじ成形用管端部に対する加工 第２図（イ）に示すように、円筒グイ（１）は成形しよ
うとする管端部のねじ山までを含めた外郭形状と実質に
同一の内郭形状を有する、周方向に非分割の一体型グイ
である。（２）は円筒グイＴｌｌの底部に進退可能に螺
合するマンドレル、でテーパ雄ねじ成形部管端内径（Ｉ
Ｄ、）と略々同一の外径に仕上げられた作動部（３）と
、作動部基端に形成された鍔部（４）とを存している。

（５）は素管（６）を挟持固定するための半割形のグリ
ップである。成形後の管端部を円筒グイ＋１）から抜出
すため、円筒グイ＋１１の内郭入側部分は立筒形状に仕
上げられ、管端部基部側（ｂ）の絞り部分（９）はグリ
ップ（５）の方で成形されるようになっている。

前記マンドレル（２）は管端部成形の際にその内径を規
制すること、成形中に管端部に管軸方向の力を加えて管
端部基部側（ｂ）における拡径増肉を助長すること、管
端における管内側への材料ブレを防止することを目的と
するものであるが、ここで説明をしている雄ねじ成形用
管端部の成形においてはこれを省略することができる。

すなわち、後記する雌ねじ成形用管端部に対しては、そ
の管端内径を管本体部内径（ＩＤＰ）より大きくしなけ
ればならないので、管端部を内側から規制するこの種の
マンドレルが必須となるが、雄ねじ成形用管端部に対し
ては、その管端内径（ＩＤ、）が管本体部内径（ＩＤＰ
）より小さくなるので、マンドレル（２）なしで据込み
加工を行っても致命的な欠陥は生じない、ただし、成形
能率を高め、かつ下工程のねし切削加工において材料除
去ロスおよび作業工数を減少させる等の点から、マンド
レル（２）の使用が有利なことは言うまでもない。

加工手順を第２図（イ）の場合について説明すると先ず
、円筒グイｆｌｌの所定位置に鍔部（４）が位置するよ
う、マンドレル（２）を位置決めする。次いで、素管（
６）をグリップ（５）にて挟持し素管（６）の軸方向移
動がないように固定する。素管（６）を挟持する位置は
管端部の据込みが完了した段階で、グリップ（５）に円
筒グイ＋１＋が接触するところとする。また、温間で据
込み加工を行う場合は、グリップの前に素管（６）の少
なくとも被加工部分を加工温度に加熱しておくことが必
要である。以上の準備の後、素管（６）の被加工管端部
に円筒グイ（１１を外嵌挿入する。

円筒グイ＋１１の内郭は前述したように、成形しようと
する管端部形状と実質的に同一の形状を備えており、し
たがって入側は管本体部の外径（００、）より大きい大
径部（７）、その奥はテーパ部（８）、テーパ部（８）
の末端は逆に管本体部の外径（ＯＤｐ）より小さくなっ
ている。したがって、円筒グイ（１）を管端部に挿入す
ることにより、管端部はその先端側（ａ）がテーパ部（
８）において縮径され、縮径に併う抵抗により基部側（
ｂ）が管軸方向の押戻し力を受けて軽度の圧縮を生じ増
肉拡径する。その結果、管端部は円筒グイｆｌｌの内郭
に沿う形状となる。管端が鍔部（４）に接触した後は基
部側（ｂ）の増肉が増長される。このようにして管端部
にねし成形加工部が成形された後は、管端部から円筒グ
イ＋１１を抜取り、グリップ（５）を開放して管を取外
す。

なお、この据込み加工は不必要な増肉を回避する意味か
ら、冷間で行うことを基本とするが、高張力鋼等の難加
工材にあっては温間で加工を行うこともある。ただし、
その場合も加工温度を極力低く抑えることが望ましく、
６００℃程度が上限とされる。

・　雌ねじ成形用管端部に対する加工 第２図（ロ）は第２図（イ）と同様、据込みが完了した
状態を示している。

周方向に非分割一体型の円筒グイ（１゛）は、その内部
が大径で直胴状に仕上げられている。この直胴状の大径
部（７°）は、成形しようとする管端部の管端側（ｂ）
形状に相当するものである０円筒グイ（１°）の底部に
進退可能に螺合するマンドレル（２゛）は、先尖状の作
動部（３′）と、作動部基端に形成された鍔部（４°）
とを有している０作動部（３゛）は成形しようとする管
端部の内部形状に対応する外部形状を有していて、その
基部は素管（６）の内径より大きく、管絞り部（９１）
のつけ根に対応する部分は素管（６）の内径より小さく
仕上げられている。素管（６）を挟持固定する半割形グ
リップ（５゛）は、前記絞り部（９°）を成形するため
のテーパ部（８“）を備えている。

これら治具による作業手順は、前述した雄ねじ成形用管
端部に対する加工と同じである。

すなわち、円筒グイ（１１）の所定位置に鍔部（４）が
位置するよう、マンドレル（２′）を位置決めした後、
素管（６）を所定位置においてグリップ（５′）により
挟持して管軸方向の移動がないよう固定する。温間で据
込み加工を行う場合は、グリップの前に素置（６）の少
なくとも被加工部分を加工温度に加熱しておくことが必
要である０以上の準備の後、素管（６）の被加工管端部
に円筒グイ（１１）を外嵌挿入する０円筒グイ（１′）
の外挿により、素管管端部は外側から円筒グイ（１°）
にて規制されつつ、マンドレル作動部（３′）にて拡径
される。

同時に、このときの管軸方向の押戻し力により成形部の
つけ根がテーパ部（８°）に沿って外径拡大するととも
に、管内側へ増肉する。管端が鍔部（４°）に接触した
後は、この増肉が増長される。つけ根部以外については
円筒グイ（１１）とマンドレル作動部（３′）とによる
規制のため、増肉が避けられる。

この加工も、前述した雄ねじ成形部に対する加工と同様
、難加工材以外のものについては冷間で行うことを基本
とするものである。

■　応力除去焼鈍 据込み加工において生じた残留応力を除去するために変
態点以下の温度に加熱して焼なますもので、ＡＰＩ規格
に特に規定されているもの以外は実施の必要がない、一
般にはＨ，０，ＣＯ，等の腐食雰囲気性井戸に用いられ
る前述した如き１３Ｃｒ［等の耐食性高合金鋼材質のも
のに適用される。焼鈍自体は常法が適用できるので、詳
しい説明を省略する。

■　ねじ切削加工 成形された管端部にテーパねし切削加工を施すが、これ
についても常方を適用し得るので、詳しい説明を省略す
る。一般的には管回転式ねじ切機の特にクリダン形が多
用されている。

ねじ切削加工を終えた管端部は必要に応じてねじ検査を
受け、不良の場合はねし加工管端部を除去した後、新た
な管端部に再度据込み加工を施し、しかる後ねじ切削加
工を実施する。

（実　施　例） 第１表に示す組成の鋼を素材として本発明の方法により
第２表に示す条件でカップリグタイプの特殊油井管を製
造した。また比較のために、同一組成の素材を用いて第
４図（イ）（ハ）に示す従来法により第２表に併記する
条件で同一仕様の特殊油井管を製造した。

第１表 （ｗｔ％） 第　　　２　　　表 本発明例ならびに従来例（１）（ｎ）において得られた
特殊油井管をそれぞれ比較した場合、いずれもＡＰＩ規
格を満足するもので、この点からは大きな差は見られな
い。

ところが、従来例（＋）において製造されたものについ
ては、管本体部がその全長にわたて管端加工部最大外径
に準じる外径と、同最小内径を確保し得る肉厚とを有し
ている。これらの寸法はいずれも仕様公称値より大きく
、必要以上の肉厚が管本体部に付与される結果になって
いる。

また、従来例（Ｉｔ）におていは素管の管端部にねじ成
形部を別途成形する関係上、必要最小限の肉厚の素管が
使用され、管本体部に余分の肉厚が付与されることはな
いが、管端部の成形を熱間で、しかも周方向の２分割型
のダイによるアンプセット加工で行うため、管端部が画
一的に増肉されるとともに、周方向２箇所に鍛造パリを
生じ、ねじ成形加工の際に大きな材料除去ロスを生じ、
かつ熱間加熱に伴う熱経済性の低下も生じることになる
。更に、この従来例では熱間アフプセノト加工後に時効
割れ防止のための熱処理を必要としており、これに併っ
て熱経済性の一層の悪化と製造工程の複雑化とを招いて
いる。

これに対し、本発明例では必要最小限の肉厚の素管を製
作するから、管本体部の材料ロスが消失するとに加え、
管端部加工において目標とする形状が直接的に得られ、
また一体型円筒ダイを用いたことから鍛造パリも発生せ
ず、その結果、ねじ切削加工における材料除去ロスを大
巾に減少させるとともに、加工に要する手間が省略でき
た。しかも管端部加工を冷間で行っているので、加工前
の材料加熱が省略され、また、加工後にあっては時効割
れ防止のための熱処理が省略され、熱経済性および作業
性を著しく向上させ得た。

本発明例ならびに従来例（Ｉ）（■）のそれぞれにおけ
る歩留り、熱経済性及び作業工数を本発明例を１００と
して第３表に示しておく。

第　　　３　　　表 （発明の効果） 本発明に係わる特殊油井管の製造方法による効果は次の
とおりである。

素管の製作外径、肉厚目標値をＡＰＩ規格に規定された
仕様公称値と同値若しくはほぼ同値狙いに定めて素管製
作を行うので、製品管本体部に必要以上の村山が付与さ
れず、材料コストを低減させる。

両管端のねし成形予定部に必要最小限の管肉が付与され
、ねじ成形加工の段階で両管端全体にほぼ均等な切削加
工が加えられるので、第１図（イ）の従来法においてし
ばしば問題となるテーパ雄ねじ成形面への黒皮残存が完
全に解消され、製品品質を向上させるとともに、不良品
の発生率を低下させ、不良品の更生に併う歩留り低下と
工数増加を防止する。

両管端のねじ成形予定部に据込み加工を加えるものの、
一体型ダイを使用していることから鍛造パリは生じず、
しかも目標形状と事実上同一形状の成形部が直接的に得
られるので、ねじ成形加工の際に加工が簡単になるとと
もに、材料除去ロスが最小限にとどめられ、歩留りを向
上させる。

据込み加工に際して熱間加熱を行わないから、工程が簡
略化されるとともに、熱経済性を向上させ、更に熱間加
熱後時効割れを生じる材質のものにあっても、割れ防止
のための熱処理が不用で、この点からも工程簡素化、熱
経済性向上を図る。

時効割れ防止用熱処理を行わないことに派生して、材質
の相違によって作業を変更する必要がな（、これにより
、工程の統一が図られて作業能率を一層高める。

作業工程が簡素化されることに派生して、万一不良品を
生じた場合にも更生に要する手間が少なく、この点から
も作業能率の向上を図るものである。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）　（ロ）は本発明の製造方法における作業
工程を示したブロック図、第２図（イ）（ロ）は本発明
の製造方法の主要工程である管端部の据込み加工工程を
例示した断面図、第３図（イ）　（ロ）は本発明が対称
とする特殊油井管の管端部膨軟を示す模式断面図、第４
図（イ）〜（ハ）は従来の製造方法の作業工程を示した
ブロック図である。 図中、１＋１’：円筒ダイ、２．２’：マンドレル、３
．３”：作動部、４．４’：鍔部、５．５’ニゲリツプ
、６：素管、？＋７’：大径部、８．８’：テーパ部、
９：絞り部分。 代理人ブｒ理士　　　　吉　１■　正　二　く゛第２図 （イ）　　　　　　　ｂａ 第　　３　図 （イ） （ロ） 自発手続補正書 昭和６１年５月２３日 特許庁長官　宇　賀　道　部　殿 昭和６１年特許願第　７４６６９号 ２、発明の名称 特殊油井管の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出１幀人 住所　　大阪市東区北浜５丁目１５ｆ地名称（２１１）
住友金属工業株式会社 代表者　熊谷典文 ４、代理人 （ばか１名） 方°式帛 ６、補正の対象 願書の「特許法第３８条ただし書の規定による特許出願
表示」の欄及び「特許請求の範囲に記載された発明の数
表示」の欄 ７、補正の内容 ＋１１願書の第１行「特許願（２）」とある次に下記を
追加します。 （２）願書の第４行「１、発明の名称」と第５行「２０
発明者」との間に「２、特許請求の範囲に記載された発
明の数　２」を挿入しまず。 以　　　上

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくとも外径と肉厚との製作目標値を仕様公称
   値と同値若しくはほぼ同値に定めて常法により素管を製
   作して後、直ちに該素管に所要の最終熱処理を施し、そ
   の後該素管の両管端部に一体型円筒ダイによる冷間又は
   温間の必要以上の増肉を併わない据込み加工を施して該
   管端部を所定形状に成形し、しかる後該据込み加工管端
   部に所定の継手用ねじを切削加工成形することを特徴と
   する特殊油井管の製造方法。
2. （２）少なくとも外径と肉厚との製作目標値を仕様公称
   値と同値若しくはほぼ同値に定めて常法により素管を製
   作して後、直ちに該素管に所要の最終熱処理を施し、そ
   の後該素管の両管端部に一体型円筒ダイによる冷間又は
   温間の必要以上の増肉を併わない据込み加工を施して該
   管端部を所定形状に成形し、次いで該据込み加工管端部
   に応力除去焼鈍を施し、しかる後据込み加工管端部に所
   定の継手用ねじを切削加工成形することを特徴とする特
   殊油井管の製造方法。