【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
この発明は光伝送用の光学ガラスフアイバを被
覆するための材料に関する。
光伝送用媒体として使用される光学ガラスフア
イバ（以下、単に光フアイバと称する）は、通常
その直径が200μｍ以下であり、また材質的に脆
いため、その製造中またはケーブル化の工程や保
管中に表面に傷が発生しやすく、この傷が応力集
中源になり、外部から応力が加わつた場合に容易
に光フアイバが破断する欠点を有する。この理由
で光フアイバをそのまま光伝送用媒体として使用
することは極めて困難である。したがつて、従来
より、光フアイバの表面にプラスチツク被覆を行
い、これにより光フアイバ製造直後の初期強度の
維持および長期使用に耐える光フアイバの製造方
法が試みられてきた。
このプラスチツク被覆は、一般に初期強度を維
持するための一次被覆と、ケーブル化などのその
後の取り扱いに対処するためのポリアミド、ポリ
エチレンの如き熱可塑性樹脂の押出成形による二
次被覆と、二次被覆時の伝送損失の増加を防ぐた
めに一次被覆と二次被覆との間に緩衝層を設ける
三段階からなり、通常一次被覆と緩衝層の形成と
は、光フアイバの紡糸工程に引き続く工程でなさ
れている。
しかる後に、従来の一次被覆材料であるウレタ
ン系やエポキシ系の熱硬化性樹脂は硬化速度がお
そく、硬化乾燥に長時間を要するため光フアイバ
の線引速度が制限され、光フアイバの量産上の問
題点のひとつとなつている。また、これらの樹脂
では厚塗り被覆できないため、光フアイバの強度
が弱くなる欠点もある。さらに、従来の緩衝層形
成材料としては、伝送特性の理由から常温硬化型
のシリコーンゴムが用いられているが、このシリ
コーンゴムは室温に放置するだけで粘度が上昇
し、長時間の紡糸に耐えられないとともに、比較
的粘着性が高いためじんあいなどが付着しやす
く、二次被覆時に悪影響をおよぼす欠点があつ
た。
この発明は、かかる欠点を回避し、光フアイバ
の量産性および強度の改善を図ることができる一
次被覆材料でかつ緩衝層をも兼ねさせることがで
きる新規かつ有用な光フアイバ用被覆材料を提供
せんとするものであり、その要旨とするところ
は、被覆材料の主材として、水酸基を有する１・
４―ポリブタジエンにジイソシアネート化合物を
反応させ、これにさらにヒドロキシアルキル（メ
タ）アクリレートを反応させて得られる反応生成
物を使用することにある。
すなわち、この発明の被覆材料は、主材の原料
として１・４―ポリブタジエンを用いているた
め、その被膜が従来の熱硬化性樹脂を用いたもの
に較べ、さらには他のポリマーたとえば上記１・
４―ポリブタジエンの代わりに１・２―ポリブタ
ジエンを用いたものなどに較べて低硬度で非常に
柔軟性にすぐれたものとなる。このため、この一
次被覆層上にさらに緩衝層を設ける必要がなく、
しかも上記主材はその分子内に１・４―ポリブタ
ジエンおよびヒドロキシアルキル（メタ）アクリ
レートに由来する、特に後者のヒドロキシアルキ
ル（メタ）アクリレートに由来する反応性の高い
重合性二重結合を有しているため、これ単独で加
熱硬化ないし光硬化あるいは電子線硬化できる性
質を有し、その硬化速度が従来の被覆材料に較べ
て速いため、被覆作業が著しく改善されたものと
なり、光フアイバの量産性を大きく向上できる。
また、上記被膜の柔軟性によつて、さらには
１・４―ポリブタジエンとジイソシアネート化合
物を反応させる際およびこの反応物にさらにヒド
ロキシアルキル（メタ）アクリレートを反応させ
る際に生じるウレタン結合が被膜の弾性率および
伸びの向上に寄与することによつて、強度的にも
好結果が得られるだけでなく、従来の熱硬化性樹
脂にみられたマイクロベンデイングなどに起因し
た伝送損失の増加が抑えられ、高信頼性の光フア
イバの製造が可能となる。
しかも、この種の主材は、原料として用いる上
記１・４―ポリブタジエンが比較的高分子量体で
あつても常温で液状であるため、無溶剤タイプな
いし有機溶剤量の少ない被覆材料として適用で
き、その結果、厚塗り被覆が容易となりこれによ
つても光フアイバの強度を改善できる。また、上
記無溶剤タイプとすることによつて、省資源、無
公害などの観点から有利となるばかりでなく、脱
溶剤による被膜の発泡，ピンホールの発生などが
抑えられる。
この発明において主材の原料として用いられる
水酸基を有する１・４―ポリブタジエンは、分子
内に上記官能基を少なくとも２個有する、とくに
好適には分子両末端に上記官能基を有する１・４
―ポリブタジエンであり、市販品をそのまま使用
できる。
この発明においては、上述した水酸基を有する
１・４―ポリブタジエンにまずジイソシアネート
化合物を反応させてウレタン結合を生じさせ、残
存するイソシアネート基にさらにヒドロキシアル
キル（メタ）アクリレートを反応させて新たなウ
レタン結合を生じさせるとともに、重合性二重結
合としての（メタ）アクリル基を導入した反応生
成物とし、これを主材として使用する。
上記のジイソシアネート化合物は、トリレンジ
イソシアネートなどの分子内に２個のイソシアネ
ート基を有するものであればよく、また上記のヒ
ドロキシアルキル（メタ）アクリレートとしては
２―ヒドロキシエチルアクリレートないしメタク
リレートの如き分子内にヒドロキシアルキル基を
有する（メタ）アクリレートが広く用いられる。
このような反応生成物からなるこの発明の主材
は、その分子内にヒドロキシアルキル（メタ）ア
クリレートに由来する非常に反応性の高い重合性
二重結合を有しているため、適宜の熱硬化触媒や
光増感剤の使用によつて、これ単独で速やかに熱
硬化ないし光硬化あるいは電子線硬化させること
ができる。しかも、この主材はこれ単独でも塗工
可能な粘度を示す。したがつて、通常は反応性希
釈剤としての重合性二重結合を有する化合物をあ
えて配合する必要はない。しかし、とくに望むな
ら配合しても差し支えないものである。
このような重合性二重結合を有する化合物のな
かで、とくに好適なものは、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステルおよびアリルエステル
である。具体的には、ブチルトリエチレングリコ
ールアクリレート、ポリプロピレングリコールメ
タクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリ
レート、ポリエステルジアクリレート、ポリエチ
レングリコールジアクリレート、ポリプロピレン
グリコールジアクリレート、ジアリルアジペー
ト、ジアリルフタレート、ジエチレングリコール
ビス（アリルカーボネート）、トリアリルイソシ
アヌレートなどが挙げられる。これら化合物の使
用割合は、前記反応生成物からなる主材100重量
部に対して通常50重量部以下とするのが好まし
く、あまり多く配合すると被膜の柔軟性などを損
なうおそれがある。
この発明の光フアイバ用被覆材料は、これに含
まれる重合性二重結合の熱重合ないし光重合ある
いは電子線重合によつて硬化される。このため、
硬化触媒として一般にベンゾイルパーオキサイ
ド、ｔ―ブチルパーオキシベンゾエートの如き熱
硬化触媒やアセトフエノン、ベンゾフエノン、ベ
ンゾイソプロピルエーテルなどの光増感剤が用い
られる。これら硬化触媒は、被覆材料全体の通常
0.1〜10重量％程度でよい。なお、前記反応生成
物からなる主材が分子両末端に（メタ）アクリル
基つまりアクリル基および／またはメタクリル基
を有するものでは、光増感剤をとくに必要としな
い場合もある。
この発明の被覆材料には、必要に応じて変性用
樹脂や各種添加剤を含有していてもよく、また所
望ならば溶剤により希釈して用いてもよい。変性
用樹脂は、主材と同量以下、好ましくは1/4量以
下の範囲で用いられる。その具体例としては、エ
ポキシ樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエ
ーテル、ポリアミドイミド、シリコーン樹脂、フ
エノール樹脂などが挙げられる。また、上記添加
剤としては、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸亜
鉛、ジメチルアニリン、ジブチルスズジラウレー
トの如き硬化促進剤、有機ケイ素化合物、界面活
性剤などが挙げられる。
この発明において、光フアイバの被覆方法は、
常法により光フアイバの紡糸工程、つまり、光フ
アイバ用の棒状素材やブロツク状素材を加熱延伸
して所望径の光フアイバに紡糸する工程の直後
で、上記光フアイバの表面にこの発明の被覆材料
を塗布したのち、通常熱を加えまたは紫外線の如
き光をあるいは電子線を照射して硬化させればよ
い。
この硬化によつて柔軟な二次被覆を行えるか
ら、その後は緩衝層を設けることなく直接二次被
覆の工程に供される。
なお、上記光フアイバ用の棒状素材とは、一般
に石英系フアイバの母材とよばれるものであり、
ブロツク状素材とは、多成分系フアイバの二重る
つぼ法により紡糸されるものである。また、光フ
アイバの所望径とは、通常200μｍ以下である。
以上説明したように、この発明の光フアイバ用
被覆材料は、水残基を有する１・４―ポリブタジ
エンにジイソシアネート化合物を反応させ、これ
にさらにヒドロキシアルキル（メタ）アクリレー
トを反応させて得られる反応生成物を主材として
使用したものであるから、従来の材料に較べて硬
化速度が速く、光フアイバの生産性にすぐれるの
みならず、低硬度で柔軟なまた弾性率や伸びの良
好な被膜を形成してまた厚肉の被膜形成によつ
て、光フアイバの強度と信頼性を改善する。
以下に、実施例を挙げてこの発明を説明する
が、この発明はこれら実施例になんら制限される
ものではない。なお、以下、部とあるのは重量部
を意味する。
実施例 １
分子末端に水酸基を有する１・４―ポリブタジ
エン（水酸基含量0.83ミリ当量／ｇ）120ｇを、
撹拌機，温度計および分留器を付けた四つ口フラ
スコに仕込み、トリレンジイソシアネート174ｇ
を、30〜40℃で１時間に亘つて滴下したのち、さ
らに30〜40℃で２―ヒドロキシエチルアクリレー
ト116ｇを１時間で滴下して反応させることによ
り、分子末端にアクリル基を有する横色透明な粘
稠液体を得た。
この液体100部に対して、ベンゾインイソプロ
ピルエーテル５部を配合して、この発明の光フア
イバ用被覆材料とした。この材料の粘度は400ポ
イズ／60℃であつた。
比較例 １
ビスフエノール型エポキシアクリレート100部
に、ベンゾインイソプロピルエーテル５部を混合
して、光フアイバ用被覆材料とした。この材料の
粘度は320ポイズ／50℃であつた。
比較例 ２
分子末端に水酸基を有する１・２―ポリブタジ
エン（水酸基含量1.96ミリ当量／ｇ）10ｇ、アク
リル酸72ｇ、ベンゼン50ml、ｐ―トルエンスルホ
ン酸1.7ｇ、ハイドロキノン70mgを、実施例１と
同様の四つ口フラスコに仕込み、90℃で生成水を
除去しながら７時間反応させた。その後、反応混
合物を水洗し、未反応のアクリル酸を除去したの
ち、さらに減圧下でベンゼンを除去して、分子末
端にアクリル基を有する粘稠液体を得た。
この液体100部に対して、ベンゾインイソプロ
ピルエーテル５部を配合して、光フアイバ用被覆
材料とした。この材料の粘度は60ポイズ／30℃で
あつた。
比較例 ３
エポキシ樹脂Epon―828（シエル石油社製）
100部に、２―エチル―４―メチルイミダゾール
５部を溶解して、光フアイバ用被覆材料とした。
この材料のゲル化時間は59秒／150℃、粘度は150
ポイズ／25℃であつた。
上記実施例１および比較例１〜３の各材料につ
き、硬化後の硬度（シヨア硬度Ａ）を調べたとこ
ろ、次の第１表に示されるとおりであつた。な
お、シヨア硬度Ａは次のようにして測定した。す
なわち、比較例３の材料については、この材料を
150℃，15分間の条件で加熱硬化させて、厚み２
mmの板状体を作成し、これを用いて測定した。実
施例１および比較例１，２の材料については２本
の高圧水銀ランプ（入力120W／cm、ランプ出力
5KW）を平行に配した光源下15cmの位置で照射
して（コンベアースピード50ｍ／分）、厚み100μ
ｍのシートを作成し、これを用いて測定した。
The present invention relates to materials for coating optical glass fibers for light transmission. Optical glass fibers (hereinafter simply referred to as optical fibers) used as optical transmission media usually have a diameter of 200 μm or less and are brittle, so they may be damaged during manufacturing, cable production, or storage. It has the drawback that scratches are easily generated on the surface, and these scratches become a stress concentration source, and the optical fiber easily breaks when stress is applied from the outside. For this reason, it is extremely difficult to use optical fiber as it is as an optical transmission medium. Therefore, attempts have been made heretofore to provide a method of manufacturing an optical fiber by coating the surface of the optical fiber with plastic, thereby maintaining the initial strength immediately after manufacturing the optical fiber and enduring long-term use. This plastic coating generally consists of a primary coating to maintain initial strength, a secondary coating made by extrusion of a thermoplastic resin such as polyamide or polyethylene to cope with subsequent handling such as cable formation, and a secondary coating made of extruded thermoplastic resin such as polyamide or polyethylene. It consists of three steps: forming a buffer layer between the primary coating and the secondary coating to prevent an increase in transmission loss; the formation of the primary coating and buffer layer is usually done in a process subsequent to the spinning process of the optical fiber. . Subsequently, the conventional primary coating materials, urethane-based and epoxy-based thermosetting resins, have a slow curing speed and require a long time to cure and dry, which limits the drawing speed of optical fibers, making it difficult to mass produce optical fibers. This is one of the problems. Furthermore, since these resins cannot be coated thickly, they also have the disadvantage of weakening the strength of the optical fiber. Furthermore, as a conventional material for forming a buffer layer, silicone rubber that cures at room temperature is used for reasons of transmission properties. In addition, because the adhesiveness is relatively high, it is easy for dust to adhere to it, which has a negative effect on the secondary coating. The present invention avoids these drawbacks and provides a novel and useful coating material for optical fibers, which is a primary coating material that can improve the mass productivity and strength of optical fibers, and which can also serve as a buffer layer. The gist of this is that the main material of the coating material is hydroxyl group-containing 1.
The purpose of this method is to use a reaction product obtained by reacting 4-polybutadiene with a diisocyanate compound and further reacting this with a hydroxyalkyl (meth)acrylate. That is, since the coating material of the present invention uses 1,4-polybutadiene as the main raw material, the coating film is made of other polymers, such as the above-mentioned 1.
Compared to those using 1,2-polybutadiene instead of 4-polybutadiene, the hardness is lower and the flexibility is extremely superior. Therefore, there is no need to further provide a buffer layer on this primary coating layer.
Moreover, the above-mentioned main material has highly reactive polymerizable double bonds derived from 1,4-polybutadiene and hydroxyalkyl (meth)acrylate, especially from the latter hydroxyalkyl (meth)acrylate, in its molecule. Because of this, it has the property of being able to be cured by heat, light, or electron beam on its own, and its curing speed is faster than that of conventional coating materials, which significantly improves the coating process and improves the mass production of optical fibers. can be greatly improved. In addition, due to the flexibility of the film, the urethane bonds generated when 1,4-polybutadiene and a diisocyanate compound are reacted and when this reactant is further reacted with hydroxyalkyl (meth)acrylate, the elastic modulus of the film is By contributing to the improvement of elongation and elongation, not only can good results be obtained in terms of strength, but also the increase in transmission loss caused by microbending, which is seen in conventional thermosetting resins, can be suppressed. It becomes possible to manufacture highly reliable optical fibers. In addition, this type of main material is liquid at room temperature even if the 1,4-polybutadiene used as the raw material has a relatively high molecular weight, so it can be applied as a solvent-free type or a coating material with a small amount of organic solvent. As a result, thick coating is facilitated, which also improves the strength of the optical fiber. Further, by using the above-mentioned solvent-free type, it is not only advantageous from the viewpoint of resource saving and pollution-free, but also suppresses foaming of the coating and generation of pinholes due to solvent removal. The 1,4-polybutadiene having a hydroxyl group used as a raw material for the main material in this invention has at least two of the above-mentioned functional groups in the molecule, particularly preferably 1,4-polybutadiene having the above-mentioned functional groups at both ends of the molecule.
-Polybutadiene, commercially available products can be used as is. In this invention, 1,4-polybutadiene having a hydroxyl group as described above is first reacted with a diisocyanate compound to form a urethane bond, and the remaining isocyanate group is further reacted with a hydroxyalkyl (meth)acrylate to form a new urethane bond. This is a reaction product in which a (meth)acrylic group as a polymerizable double bond is introduced, and this is used as the main material. The above diisocyanate compound may have two isocyanate groups in the molecule such as tolylene diisocyanate, and the above hydroxyalkyl (meth)acrylate may have two isocyanate groups in the molecule such as 2-hydroxyethyl acrylate or methacrylate. (Meth)acrylates having hydroxyalkyl groups are widely used. The main material of this invention, which is made of such a reaction product, has a highly reactive polymerizable double bond derived from hydroxyalkyl (meth)acrylate in its molecule, so it can be cured with appropriate heat. By using catalysts and photosensitizers, they can be rapidly cured by heat, photocuring, or electron beams. Furthermore, this main material exhibits a viscosity that allows it to be coated alone. Therefore, it is usually not necessary to intentionally incorporate a compound having a polymerizable double bond as a reactive diluent. However, it may be included if particularly desired. Among such compounds having a polymerizable double bond, particularly preferred are acrylic esters, methacrylic esters, and allyl esters. Specifically, butyl triethylene glycol acrylate, polypropylene glycol methacrylate, neopentyl glycol diacrylate, polyester diacrylate, polyethylene glycol diacrylate, polypropylene glycol diacrylate, diallyl adipate, diallyl phthalate, diethylene glycol bis(allyl carbonate), triallyl Examples include isocyanurate. The proportion of these compounds to be used is preferably 50 parts by weight or less per 100 parts by weight of the main material made of the reaction product, and if too much is added, there is a risk that the flexibility of the film may be impaired. The optical fiber coating material of the present invention is cured by thermal polymerization, photopolymerization, or electron beam polymerization of the polymerizable double bonds contained therein. For this reason,
As curing catalysts, generally used are thermosetting catalysts such as benzoyl peroxide and t-butyl peroxybenzoate, and photosensitizers such as acetophenone, benzophenone and benzoisopropyl ether. These curing catalysts are typically
It may be about 0.1 to 10% by weight. Note that if the main material made of the reaction product has a (meth)acrylic group, that is, an acrylic group and/or a methacryl group at both ends of the molecule, a photosensitizer may not be particularly necessary. The coating material of the present invention may contain a modifying resin and various additives as required, and may be diluted with a solvent if desired. The modifying resin is used in an amount equal to or less than the amount of the main material, preferably 1/4 or less. Specific examples thereof include epoxy resin, polyamide, polyurethane, polyether, polyamideimide, silicone resin, and phenolic resin. Examples of the additives include curing accelerators such as cobalt naphthenate, zinc naphthenate, dimethylaniline, and dibutyltin dilaurate, organosilicon compounds, and surfactants. In this invention, the method for coating optical fiber is as follows:
The coating material of the present invention is applied to the surface of the optical fiber immediately after the optical fiber spinning process, that is, the process of heating and stretching a rod-shaped material or block-shaped material for optical fiber to spin it into an optical fiber of a desired diameter. After coating, it is usually cured by applying heat or by irradiating light such as ultraviolet rays or electron beams. This curing allows a flexible secondary coating to be applied, so that it can be directly subjected to the secondary coating process without providing a buffer layer. The rod-shaped material for the optical fiber mentioned above is generally called the base material of quartz fiber.
The block-like material is one that is spun using a double crucible method using multicomponent fibers. Further, the desired diameter of the optical fiber is usually 200 μm or less. As explained above, the optical fiber coating material of the present invention is a reaction product obtained by reacting 1,4-polybutadiene having water residue with a diisocyanate compound, and further reacting this with a hydroxyalkyl (meth)acrylate. Because it uses fiber as the main material, it has a faster curing speed than conventional materials, which not only improves the productivity of optical fibers, but also produces coatings with low hardness, flexibility, and good elastic modulus and elongation. The thick coating also improves the strength and reliability of the optical fiber. The present invention will be described below with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples in any way. In addition, hereinafter, parts mean parts by weight. Example 1 120 g of 1,4-polybutadiene having a hydroxyl group at the end of the molecule (hydroxyl group content 0.83 meq/g),
Pour 174 g of tolylene diisocyanate into a four-necked flask equipped with a stirrer, thermometer, and fractionator.
was added dropwise at 30 to 40°C for 1 hour, and then 116 g of 2-hydroxyethyl acrylate was added dropwise at 30 to 40°C for 1 hour to react, resulting in a horizontally colored transparent product with an acrylic group at the end of the molecule. A viscous liquid was obtained. 5 parts of benzoin isopropyl ether was blended with 100 parts of this liquid to obtain the optical fiber coating material of the present invention. The viscosity of this material was 400 poise/60°C. Comparative Example 1 5 parts of benzoin isopropyl ether was mixed with 100 parts of bisphenol type epoxy acrylate to prepare a coating material for an optical fiber. The viscosity of this material was 320 poise/50°C. Comparative Example 2 10 g of 1,2-polybutadiene having a hydroxyl group at the end of the molecule (hydroxyl group content 1.96 meq/g), 72 g of acrylic acid, 50 ml of benzene, 1.7 g of p-toluenesulfonic acid, and 70 mg of hydroquinone were mixed in the same manner as in Example 1. The mixture was charged into a four-necked flask and reacted at 90°C for 7 hours while removing produced water. Thereafter, the reaction mixture was washed with water to remove unreacted acrylic acid, and then benzene was further removed under reduced pressure to obtain a viscous liquid having an acrylic group at the end of the molecule. 5 parts of benzoin isopropyl ether was blended with 100 parts of this liquid to prepare a coating material for optical fiber. The viscosity of this material was 60 poise/30°C. Comparative example 3 Epoxy resin Epon-828 (manufactured by Shell Oil Co., Ltd.)
5 parts of 2-ethyl-4-methylimidazole was dissolved in 100 parts to prepare a coating material for optical fiber.
The gel time of this material is 59 seconds/150℃, and the viscosity is 150
Poise/It was 25℃. The hardness after curing (Shore hardness A) of each of the materials of Example 1 and Comparative Examples 1 to 3 was examined, and the results were as shown in Table 1 below. Note that the shore hardness A was measured as follows. That is, for the material of Comparative Example 3, this material
Heat cured at 150℃ for 15 minutes to a thickness of 2.
A plate-shaped body of mm was prepared and used for measurements. For the materials of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, two high-pressure mercury lamps (input 120 W/cm, lamp output
5KW) was irradiated at a position 15cm below the parallel light source (conveyor speed 50m/min) to a thickness of 100μ.
A sheet of m was prepared and was used for measurement.
【表】
つぎに、上記実施例１および比較例１〜３の被
覆材料を用いて、以下の試験例１および比較試験
例１〜３に示されるとおり、実際に光フアイバを
被覆し、その性能をテストした。
試験例 １
30ｍ／分の速度で紡糸した直径125μｍの光フ
アイバの表面に、紡糸工程に引続く工程におい
て、実施例１に示した被覆材料を塗布したのち、
紫外線（ランプ出力2KW2本）を照射して硬化さ
せた。被覆後の光フアイバ外径は約250μｍであ
り、表面は均一であつた。また、破断強度は6.5
Kg（試料長10ｍ、試料数20本の平均値）であり、
−40℃まで伝送損失の増加は認められなかつた。
比較試験例 １
実施例１の被覆材料の代わりに、比較例１の被
覆材料を用いた以外は、試験例１と同様に被覆し
た。被覆後の光フアイバ外径は約215〜249μｍと
ばらついていた。また破断強度は6.0Kgであり、−
40℃以下で伝送損失の急激な増加が認められた。
比較試験例 ２
実施例１の被覆材料の代わりに、比較例２の被
覆材料を用いた以外は、試験例１と同様にして被
覆した。被覆後の光フアイバ外径は約250μｍ
で、破断強度は5.5Kgであり、−20℃で伝送損失の
増加が認められた。
比較試験例 ３
20ｍ／分の速度で紡糸した直径125μｍの光フ
アイバの表面に、紡糸工程に引続く工程におい
て、比較例３に示した被覆材料を塗布したのち、
650℃に加熱した電気炉を用いて硬化させた。被
覆後の光フアイバの外径は150〜310μｍの範囲に
ばらついていた。また、得られた光フアイバは−
20℃以下で伝送損失の急激な増加が認められた。
以上に説明したように、この発明の光フアイバ
用被覆材料は、硬化速度が速いため、光フアイバ
の紡糸工程において速やかにかつ密着良好に被覆
でき、しかも硬化後の柔軟性に富みまた弾性率、
伸びなどの特性が良好であるため、伝送特性にす
ぐれる光フアイバ被覆体を得ることができる利点
がある。[Table] Next, using the coating materials of Example 1 and Comparative Examples 1 to 3 above, optical fibers were actually coated as shown in Test Example 1 and Comparative Test Examples 1 to 3 below, and the performance was tested. Test Example 1 After applying the coating material shown in Example 1 to the surface of an optical fiber with a diameter of 125 μm spun at a speed of 30 m/min in a step subsequent to the spinning step,
It was cured by irradiating it with ultraviolet light (2 lamps with an output of 2KW). The outer diameter of the optical fiber after coating was approximately 250 μm, and the surface was uniform. Also, the breaking strength is 6.5
Kg (sample length 10m, average value of 20 samples),
No increase in transmission loss was observed up to -40°C. Comparative Test Example 1 Coating was carried out in the same manner as in Test Example 1, except that the coating material of Comparative Example 1 was used instead of the coating material of Example 1. The outer diameter of the optical fiber after coating varied from about 215 to 249 μm. Also, the breaking strength is 6.0Kg, −
A rapid increase in transmission loss was observed below 40°C. Comparative Test Example 2 Coating was carried out in the same manner as in Test Example 1, except that the coating material of Comparative Example 2 was used instead of the coating material of Example 1. The outer diameter of the optical fiber after coating is approximately 250μm.
The breaking strength was 5.5 kg, and an increase in transmission loss was observed at -20°C. Comparative Test Example 3 After applying the coating material shown in Comparative Example 3 to the surface of an optical fiber with a diameter of 125 μm spun at a speed of 20 m/min in a process subsequent to the spinning process,
It was cured using an electric furnace heated to 650°C. The outer diameter of the optical fiber after coating varied in the range of 150 to 310 μm. Moreover, the obtained optical fiber is −
A rapid increase in transmission loss was observed below 20°C. As explained above, the optical fiber coating material of the present invention has a fast curing speed, so it can be coated quickly and with good adhesion during the optical fiber spinning process, and has high flexibility after curing, and has a low elastic modulus.
Since properties such as elongation are good, there is an advantage that an optical fiber coating with excellent transmission properties can be obtained.