JPS62192486A - 乾燥、予熱炭の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、コークス製造プロセスの一環として、コーク
ス炉に装入する乾燥、予熱炭を製造する方法の改良に関
する。

（従来の技術） 近年、コークス炉においては、コークスの品質向上によ
る高価な良質粘結炭の節減およびコークス炉の生産性向
上を目的として、コークス炉に乾燥炭、予熱炭を装入す
る方法が採用されつつある。

この方法においては、乾燥炭、予熱炭のいずれも水分が
通常の装入炭よシ少いか、殆んど含まれないため、乾燥
、予熱炭の一部の微粒子が、輸送時、コークス炉装入時
に飛散して発じんし、またコークス炉中での乾留時に発
生するガスやタールに同伴されてコークス炉ガス導管に
はいるという、いわゆるキャリーオーバ現象を増大させ
る。この午ヤリーオーバされた石炭粉は最終曲にはター
ル中の固形分、灰分を増大させて好ましくない結果を招
く。

このキャリーオーバ対策の従来技術としては、特開昭５
５−１４９５８２中に言及されているように、サイクロ
ンで分離された微粉炭にタールを添加して、キャリーオ
ーバ量をある程度抑制できる。

また特開昭５５−４８２８４には、炭じんを分離後：て
それに結合剤を添加し、ペレット化する方法が開示され
ている。

（発明が解決しようとする問題点） 前記の特開昭５５−１４９５８２の対策ではキヤ＋７　
＋オーバ量が完全になくなる訳はない。これは微粒子の
擬似粒子化物が完全に破壊されていないためその分離が
完全でなく、サイクロンで分級芒れた粗粒子部分にはこ
の擬似粒子化物が含まれ、これに対してはタールは添加
されておらず、この分の微粒子がキャリーオーバの原因
となるからである。

特開昭５５−４８２８４は炭じんの分離には重力分級器
または重力篩を用い炭じん発生を減少させることを目的
とするに過ぎず、擬似粒子化物の完全破壊、微粒子の完
全分離は行なわれず、前同様にキャリーオーバは充分に
防止きれない。

本発明は従来技術のこれら問題点に解決を与え、乾燥炭
、予熱炭を用いてコークスを製造する際に、その微粉体
部分が発じん、キャリーオーバとなり、石炭の損失、環
境の悪化、化成品えの悪影響を防止する技術を提供する
ことを目的とする。

（問題点を解決するための手段） 前記目的は、本発明によシ、石炭に乾燥、予熱を与え、
次いで発じんの原因となるサイズの石炭の微粒子部の擬
似粒子化物を乾燥、予熱およびその後の工程において完
全に破壊し、かつこれら微粒子を発じんしないサイズの
石炭の粒子部と完全に分離することにより達成される。

この完全破壊、完全分離した微粒子には重油等のバイン
ダーを配加し機械的操作により擬似粒子化物とし、これ
を微粒子完全分離後の発じんしないサイズの石炭の粒子
部とともにコークス炉に装入する。

以下、本発明を添付図によって具体的に説明する。

第４図は乾燥前の石炭のうち小粒子のものの性状を模型
的に示し、発じんしない大サイズの粒子（１）と発しん
可能な小サイズの微粒子（２）がちるが、との微粒子（
２）　Ｆｉ水分によシ集合態の擬似粒子化物（３）とな
ったり、粒子（１）に付着したりしていて、この状態で
は発じんしない。第５図はこの石炭を乾燥した状態での
性状を示し、擬似粒子化物（３）の一部は崩壊して単離
した微粒子（２ａ）となるが、他部は擬似粒子化物（５
ａ）として残存する。従来技術では崩壊微粒子（２ａ）
が分離されるだけで、残る擬似粒子化物（３ａ）は結合
力が全く弱いため、輸送工程、コークス炉装入時に崩壊
して発じんの原因となる。

本発明では、第１図に示すように、乾燥、予熱およびそ
の後過程において、発じんの原因となるサイズの石炭の
微粒子部の擬似粒子化物（３）（５ａ）を完全に破壊し
て単離した微粒子（２ｂ）とし、かつこれを発じんしな
い石炭の粒子部（１ｈ）と完全に分離する。

そしてこの完全破壊、完全分離微粒子部（２ｂ）に対し
重油等のバインダー（４）を配加し、転勤、圧縮等の機
械的操作（５）を加えて再集合した擬似粒子化物（３ｂ
）とし、これを発じんしないサイズの粒子部（１ｂ）と
混合してコークス炉に装入する。

第２図は本発明方法を含む具体的工程の１例を示すブロ
ック図である。装入する湿炭（６）の乾燥のため例えば
流動層式の乾燥機（７）を用いる場合は、その層内に攪
拌Ｒ（８）を設け、前段階では石炭の乾燥を、後段階で
は主として擬似粒子化物（３）　（＋ａ）の破壊、分級
を行うゾーンとする。

流動層の運転条件によシこれらの操作を制御することが
でき、例えば乾燥ゾーン（７ａ）に該当させるところは
風速を低目に、そして破壊分級ゾーン（７ｂ）に該当さ
せるところは風速を若干高目に設定する。乾燥機（７）
中に完全な後者ゾーン（７ｂ）を設けることができない
場合完全破壊微粒子（２ｂ）の完全分離のため例えば後
続の集じん機（９）にその役割を分担させることができ
る。

完全分離した単離微粒子（２ｂ）にはニーダ−００にお
いてバインダー（４）を配加し、ニーダ−の機械的操作
によシ再集合させて擬似粒子化物（３ｄ）とし、乾燥機
で分離された発じんしないサイズの石炭の粒子部（１ｂ
）と混合し、コークス炉συに装入する。

上記工程で、乾燥機の分級ゾーン（７ｂ）、集じん機α
０で分離する微粒子（２ｂ）のサイズは、コークス炉σ
υでのガス流速によシ同伴される粒子サイズが７０μｍ
以下であることから、安全を見込んで１００μｍ以下に
設定するのが適切でめる。

そして微粒子（２ｂ）に添加するバインダ−＋４１１ｉ
前記１００μｍ以上のサイズの擬似粒子化物（５ｂ）が
形成でき、かつハンドリングの途中等において発じんす
る粒子サイズに破壊されない種類のものであればよく、
またそΩ添加量はコスト的にも少量が望ましく、例えば
重油を用いた場合は、微粒子（２ｂ）量に対して２チ程
度、添加すれば足る。

第３図は第２図の本発明を含む工程に従って処理した石
炭の発じん性をＡＳＴＭの発じん性測定装置を用いて試
験した結果で、横軸に重油添加量（咽をとり、縦軸に発
しん濃度（ｇ／ｎ〆）をとって示したものである。重油
２％の添加でその石炭の発しん性が全くなくなることが
知られる。

これは、図中に参考のため記入した水分が８％の石炭の
発しん性に等しいことがわかる。

また実炉において測定したキャリーオーバ澄は、湿炭水
分８％程度で０．１　ＴＯＮ　／　１００’ｌｌ’ＯＮ
装入炭でアシ、本発明方法によるものも０．１　ＴＣＮ
／１００ＴＯＮ装入炭と同程度の結果を得た。

（発明の効果） 以上のように、本発明の乾燥、予熱炭の製造方法による
と、発しんを完全に抑制することができ、石炭の損失、
環境の悪化、化成品への悪影響等の問題を解決できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を含む処理過程を模型的に示す図、
第２図は本発明方法を含む具体的工程の１例のフローを
示すブロック図、第３図は、本発明方法を経て処理した
石炭の重油バインダー添加量と発しん濃度との関係を示
す図、第４図は乾燥前の石炭の粒子性状を示す図、第５
川は乾燥した状態での石炭の粒子性状を示す図である。 （１）　（Ｉｂ）・・発じんしないサイズの石炭の粒子
、＋２）　（２ａ）（２ｂ）・・発じんの原因となるサ
イズの石炭Ｏ微粒子、［３）　（３ａＸ５ｂ）　・擬似
粒子化物、＋４）　−−バインダー、（５）・・機械的
操作、（６）・・湿炭、（７）・・乾燥機、（７ａ）・
・乾燥ゾーン、（７ｂ）・・破壊分級ゾーン、（８）・
・攪拌翼、（９）・・集じん機、αＯ・・ニーダ−１ｑ
υ・ψコークス炉。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）コークス炉に装入する乾燥、予熱炭の製造におい
   て、発じんの原因となるサイズの石炭の微粒子部の擬似
   粒子化物を乾燥、予熱およびその後の工程において完全
   に破壊し、かつ発じんしないサイズの石炭の粒子部と完
   全に分離することを特徴とする乾燥、予熱炭の製造方法
   。
2. （２）発じんの原因となるサイズを１００μｍ以下とし
   て、そのサイズの石炭の微粒子部の前記分離を行う特許
   請求の範囲第１項記載の乾燥、予熱炭の製造方法。
3. （３）前記分離後の発じんの原因となるサイズの石炭の
   微粒子部にバインダーを加え、転動または圧縮により１
   ００μｍ以上の擬似粒子化物に形成し、これを発じんし
   ないサイズの石炭の粒子部と混合する特許請求の範囲第
   １項記載の乾燥、予熱炭の製造方法。