JPS62179910A - 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 - Google Patents
繊維強化樹脂製構造体の製造方法Info
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- JPS62179910A JPS62179910A JP61022533A JP2253386A JPS62179910A JP S62179910 A JPS62179910 A JP S62179910A JP 61022533 A JP61022533 A JP 61022533A JP 2253386 A JP2253386 A JP 2253386A JP S62179910 A JPS62179910 A JP S62179910A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明はシートモールディングコンパウンド（ＳＭＧ
＞のように強化繊維を配合した合成樹脂製シートを素材
として適宜の構造体を製造する方法に関し、特に、厚肉
部を有する構造体を製造する方法に関するものである。
＞のように強化繊維を配合した合成樹脂製シートを素材
として適宜の構造体を製造する方法に関し、特に、厚肉
部を有する構造体を製造する方法に関するものである。
従来の技術
ガラス繊維などの強化繊維を配合した合成樹脂が、従来
金属製とされていた製品にも用いられるようになってき
ていることは周知の通りである。
金属製とされていた製品にも用いられるようになってき
ていることは周知の通りである。
この種の合成樹脂製材料のうちＳＭＣは、チョツプドス
トランドマットにポリエステル樹脂と増粘剤、充填材、
離型剤、顔料などを混合した樹脂コンパウンドを含浸し
、ポリエチレンシートで両面を覆い、つぎに増粘剤によ
り樹脂、、コンパウンドを増粘し非粘着化したシート状
の成形材料であり、特に最近では、低収縮樹脂を使った
ＳＭＣの開発により本格的に自動車部品に用いられるよ
うになってきている。このＳＭＣにより部品を製造する
場合、通常、必要量を切り取るとともに、ポリエチレン
シートをはがし、成形型の表面の６０〜９０％を覆うよ
うに成形物に応じたパターンでチャージし、加熱加圧し
て硬化させる。
トランドマットにポリエステル樹脂と増粘剤、充填材、
離型剤、顔料などを混合した樹脂コンパウンドを含浸し
、ポリエチレンシートで両面を覆い、つぎに増粘剤によ
り樹脂、、コンパウンドを増粘し非粘着化したシート状
の成形材料であり、特に最近では、低収縮樹脂を使った
ＳＭＣの開発により本格的に自動車部品に用いられるよ
うになってきている。このＳＭＣにより部品を製造する
場合、通常、必要量を切り取るとともに、ポリエチレン
シートをはがし、成形型の表面の６０〜９０％を覆うよ
うに成形物に応じたパターンでチャージし、加熱加圧し
て硬化させる。
第３図は厚肉部のある＠造体を製造する場合を例に取っ
て示す断面図であり、成形型のうち下型１の上面に、製
品重量から割り出された量のＳＭＣ２を複数枚重ねてチ
ャージし、これを上型３によって加熱しつつ加圧圧縮す
る。
て示す断面図であり、成形型のうち下型１の上面に、製
品重量から割り出された量のＳＭＣ２を複数枚重ねてチ
ャージし、これを上型３によって加熱しつつ加圧圧縮す
る。
発明が解決しようとする問題点
しかるに第３図に示すように肉厚が部分的に異なる構造
体の圧縮成形を行なう場合、薄肉部に相当する部分では
材料が過剰となり、これに対し厚肉部に相当する部分で
は材料が不足するために、圧縮に伴って厚内部に相当す
る箇所に材料が流れる。その結果、第４図に示すように
、得られる構造体４における厚肉部５において繊維６の
配向にウネリが生じ、これが原因で構造体４の強度およ
び弾性率が低下し、また極端な場合には、ウネリが表面
にまで及んで繊維が露出することによりウェルドライン
７が発生し、品質が損われる問題があった。
体の圧縮成形を行なう場合、薄肉部に相当する部分では
材料が過剰となり、これに対し厚肉部に相当する部分で
は材料が不足するために、圧縮に伴って厚内部に相当す
る箇所に材料が流れる。その結果、第４図に示すように
、得られる構造体４における厚肉部５において繊維６の
配向にウネリが生じ、これが原因で構造体４の強度およ
び弾性率が低下し、また極端な場合には、ウネリが表面
にまで及んで繊維が露出することによりウェルドライン
７が発生し、品質が損われる問題があった。
この発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、強度お
よび外観など品質の低下を招来することなく繊維強化樹
脂製の構造体を１ｑることのできる方法を提供するとを
目的とするものである。
よび外観など品質の低下を招来することなく繊維強化樹
脂製の構造体を１ｑることのできる方法を提供するとを
目的とするものである。
問題点を解決するための手段
この発明は上記の目的を達成するために、合成樹脂に強
化繊維を配合させてなるシート状素材を成形型により圧
縮成形して厚肉部を有する構造体を製造するにあたり、
必要量の複数枚の前記シート状素材を成形型にチャージ
するとともに、前記厚肉部に相当する部分にその必要厚
さを得るべく前記シー１〜状素材と同種の中間材を前記
シート状素材の間に追加挿入して圧縮成形することを特
徴とする方法である。
化繊維を配合させてなるシート状素材を成形型により圧
縮成形して厚肉部を有する構造体を製造するにあたり、
必要量の複数枚の前記シート状素材を成形型にチャージ
するとともに、前記厚肉部に相当する部分にその必要厚
さを得るべく前記シー１〜状素材と同種の中間材を前記
シート状素材の間に追加挿入して圧縮成形することを特
徴とする方法である。
作 用
したがってこの発明の方法では、成形型にチャージした
素材の厚さが、得るべき構造体の各部分の厚さに応じた
厚さとなるから、圧縮成形時において材料の部分的な過
剰および不足がなくなり、その結果、圧縮成形時には前
記中間材が材料の流れを阻止するように作用し、それに
伴い強化繊維の配向にウネリが生じることが防止される
。
素材の厚さが、得るべき構造体の各部分の厚さに応じた
厚さとなるから、圧縮成形時において材料の部分的な過
剰および不足がなくなり、その結果、圧縮成形時には前
記中間材が材料の流れを阻止するように作用し、それに
伴い強化繊維の配向にウネリが生じることが防止される
。
実施例
以下、この発明を実施例に基づいて詳細に説明する。
第１図はこの発明を実施している状況を示す断面図であ
り、ここに示す例は、ＳＭＣ２を素材とし、下型１およ
び上型３によって厚肉部のある構造体を製造する例であ
って、先ずＳ Ｍ Ｃ２を得るべき構造体の形状に応じ
た形状に切り取り、その必要量の枚数を下型１上にチャ
ージする。ついで厚肉部に相当づる部分Ａには、前記Ｓ
ＭＣ２と同種の中間材８を先のＳ Ｍ Ｃ２の間に追加
挿入し、その全厚さを得るべき厚肉部に応じた厚さとす
る。
り、ここに示す例は、ＳＭＣ２を素材とし、下型１およ
び上型３によって厚肉部のある構造体を製造する例であ
って、先ずＳ Ｍ Ｃ２を得るべき構造体の形状に応じ
た形状に切り取り、その必要量の枚数を下型１上にチャ
ージする。ついで厚肉部に相当づる部分Ａには、前記Ｓ
ＭＣ２と同種の中間材８を先のＳ Ｍ Ｃ２の間に追加
挿入し、その全厚さを得るべき厚肉部に応じた厚さとす
る。
このようにして、構造体の体積から計算した重量のＳＭ
Ｃ２および中間材８をチャージする。すなわち必要とす
る全重量Ｍに対するＳＭＣ２の重量ｍ１と中間材８の重
ｆｆ１ｍ２との関係は、Ｍ＝ｍ１＋ ｍ ２となる。素
材のチャージ後、上型３を下降させて圧縮成形を行なっ
た場合、チャージした素材の厚さが構造体の各部分の厚
さに対応した厚さになっていて、材料の部分的な過不足
が生じないから、圧縮成形に伴う材料の流れが全く生じ
ないか、もし材料の流れが生じるとしても極めてわずか
であり、そのために第２図に断面図として示覆ように強
化繊維６の配向にウネリのない構造体４を得ることがで
きる。このＪ、うな構造体４であれば、当然、表面層の
ウェルドラインも生じていないから、外観も良好であり
、結局品質の良好な構造体４を得ることができる。
Ｃ２および中間材８をチャージする。すなわち必要とす
る全重量Ｍに対するＳＭＣ２の重量ｍ１と中間材８の重
ｆｆ１ｍ２との関係は、Ｍ＝ｍ１＋ ｍ ２となる。素
材のチャージ後、上型３を下降させて圧縮成形を行なっ
た場合、チャージした素材の厚さが構造体の各部分の厚
さに対応した厚さになっていて、材料の部分的な過不足
が生じないから、圧縮成形に伴う材料の流れが全く生じ
ないか、もし材料の流れが生じるとしても極めてわずか
であり、そのために第２図に断面図として示覆ように強
化繊維６の配向にウネリのない構造体４を得ることがで
きる。このＪ、うな構造体４であれば、当然、表面層の
ウェルドラインも生じていないから、外観も良好であり
、結局品質の良好な構造体４を得ることができる。
本発明者等の実験によれば、上記の方法で得られた構造
体における厚肉部の強度低下は、１０％以内であり、ま
たその弾性率の低下はＯ〜５％程度に抑えることができ
た。
体における厚肉部の強度低下は、１０％以内であり、ま
たその弾性率の低下はＯ〜５％程度に抑えることができ
た。
発明の詳細
な説明したようにこの発明の方法は、合成樹脂に強化繊
維を配合させてなるシート状素材を成形型により圧縮成
形しで厚肉部を有する構造体を製造するにあたり、必要
量の複数枚の前記シート状素材を成形型にチャージする
とともに、前記厚肉部に相当する部分にその必要厚さを
得るべく前記シート状素材と同種の中間材を前記シート
状素材の間に追加挿入して圧縮成形する方法であるから
、厚肉部を有づる４荷造体を製造するにあたって圧縮時
での部分的な材料の過不足が生じず、それに伴って材料
の顕著な流れが起らないので、強化繊維の配向にウネリ
などの変動が生じず、その結果、この発明の方法によれ
ば、強度や弾性率あるいは外観などの品質に優れた繊維
強化樹脂製の構造体を得ることができる。
維を配合させてなるシート状素材を成形型により圧縮成
形しで厚肉部を有する構造体を製造するにあたり、必要
量の複数枚の前記シート状素材を成形型にチャージする
とともに、前記厚肉部に相当する部分にその必要厚さを
得るべく前記シート状素材と同種の中間材を前記シート
状素材の間に追加挿入して圧縮成形する方法であるから
、厚肉部を有づる４荷造体を製造するにあたって圧縮時
での部分的な材料の過不足が生じず、それに伴って材料
の顕著な流れが起らないので、強化繊維の配向にウネリ
などの変動が生じず、その結果、この発明の方法によれ
ば、強度や弾性率あるいは外観などの品質に優れた繊維
強化樹脂製の構造体を得ることができる。
第１図はこの発明の方法を実施している状況を示す断面
図、第２図はこの発明の方法で得られた構造体の部分断
面図、第３図は従来の方法を実施している状況を示す断
面図、第４図はその方法によって得られた構造体の部分
断面図である。 １・・・下型、 ２・・・ＳＭＣ１３・・・上型、 ４
・・・構造体、 ５・・・厚肉部、 ６・・・強化繊維
、 Ａ・・・厚肉部に相当する部分。
図、第２図はこの発明の方法で得られた構造体の部分断
面図、第３図は従来の方法を実施している状況を示す断
面図、第４図はその方法によって得られた構造体の部分
断面図である。 １・・・下型、 ２・・・ＳＭＣ１３・・・上型、 ４
・・・構造体、 ５・・・厚肉部、 ６・・・強化繊維
、 Ａ・・・厚肉部に相当する部分。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 合成樹脂に強化繊維を配合させてなるシート状素材を成
形型により圧縮成形して厚肉部を有する構造体を製造す
るにあたり、 必要量の複数枚の前記シート状素材を成形型にチャージ
するとともに、前記厚肉部に相当する部分にその必要厚
さを得るべく前記シート状素材と同種の中間材を前記シ
ート状素材の間に追加挿入して圧縮成形することを特徴
とする繊維強化樹脂製構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61022533A JPH0615175B2 (ja) | 1986-02-04 | 1986-02-04 | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61022533A JPH0615175B2 (ja) | 1986-02-04 | 1986-02-04 | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62179910A true JPS62179910A (ja) | 1987-08-07 |
| JPH0615175B2 JPH0615175B2 (ja) | 1994-03-02 |
Family
ID=12085435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61022533A Expired - Lifetime JPH0615175B2 (ja) | 1986-02-04 | 1986-02-04 | 繊維強化樹脂製構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615175B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017132062A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5954833A (ja) * | 1982-09-22 | 1984-03-29 | Nissan Motor Co Ltd | 板ばねの製造方法 |
| JPS6061247A (ja) * | 1983-09-13 | 1985-04-09 | 東レ株式会社 | 繊維強化樹脂板 |
-
1986
- 1986-02-04 JP JP61022533A patent/JPH0615175B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5954833A (ja) * | 1982-09-22 | 1984-03-29 | Nissan Motor Co Ltd | 板ばねの製造方法 |
| JPS6061247A (ja) * | 1983-09-13 | 1985-04-09 | 東レ株式会社 | 繊維強化樹脂板 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017132062A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0615175B2 (ja) | 1994-03-02 |
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