JPS62167235A - 光フアイバ用母材の製造方法 - Google Patents
光フアイバ用母材の製造方法Info
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- JPS62167235A JPS62167235A JP887686A JP887686A JPS62167235A JP S62167235 A JPS62167235 A JP S62167235A JP 887686 A JP887686 A JP 887686A JP 887686 A JP887686 A JP 887686A JP S62167235 A JPS62167235 A JP S62167235A
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- cladding
- glass tube
- composite
- core
- base material
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
- C03B37/01211—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments by inserting one or more rods or tubes into a tube
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2203/00—Fibre product details, e.g. structure, shape
- C03B2203/10—Internal structure or shape details
- C03B2203/22—Radial profile of refractive index, composition or softening point
- C03B2203/24—Single mode [SM or monomode]
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明に光フアイバ用母材の製造方法に関し、特にシン
グルモード光ファイバ用母材の製造方法に関するもので
ある。
グルモード光ファイバ用母材の製造方法に関するもので
ある。
光フアイバ用母材、特に石英ガラス系光フアイバ用母材
の製造方法として、従来よりコアとなる石英を主成分と
するガラス棒を該コアより屈折率の低いクラッド部とな
る石英系ガラス管内に挿入し、両者を加熱一体化して棒
状の光フアイバ用母材とする、謂るロッドインチューブ
法が知られている。この方法を用いて長距離通信用の光
フアイバ用母材を製造するためには、光が伝搬するコア
部において光の損失の原因となるＯＨ基を十分に低減さ
せることが必要である。このため、コア用ガラス棒とし
ては、’ＶＡＤ法などで作製された十分にＯＨ基含有量
を低減せしめた高純度なガラス棒が用いられる。さらに
、シングルモード光ファイバの場合は、伝搬する光の電
磁界分布がクラツド部まで広くしみ出しているため、コ
ア部のみならず、クラツド部に含まれるＯＨ基も十分に
低減させる必要がある。
の製造方法として、従来よりコアとなる石英を主成分と
するガラス棒を該コアより屈折率の低いクラッド部とな
る石英系ガラス管内に挿入し、両者を加熱一体化して棒
状の光フアイバ用母材とする、謂るロッドインチューブ
法が知られている。この方法を用いて長距離通信用の光
フアイバ用母材を製造するためには、光が伝搬するコア
部において光の損失の原因となるＯＨ基を十分に低減さ
せることが必要である。このため、コア用ガラス棒とし
ては、’ＶＡＤ法などで作製された十分にＯＨ基含有量
を低減せしめた高純度なガラス棒が用いられる。さらに
、シングルモード光ファイバの場合は、伝搬する光の電
磁界分布がクラツド部まで広くしみ出しているため、コ
ア部のみならず、クラツド部に含まれるＯＨ基も十分に
低減させる必要がある。
例えば、現在一般的に用いられている１、３μｍ帯用シ
ングルモードファイバの標準的な構造は、コア径７〜９
μｍ、コアとクラツドの比屈折率差が０．２５〜０．３
０％であるが、この時、ＯＨ基による損失増加を十分に
低く抑えるには、コア径の４〜５倍径に達するクラッド
部までＯＨ含有量を数１０ ｐｐｂ程度に低減しておく
必要がある。さらに、石英系光ファイバの最低損失波長
域である１、５５μｍ付近に零分散をシフトさせたシン
グルモードファイバ（分散シフト・シングルモードフア
イバ）の場合は、クラッド部への光の電磁界分布のしみ
出しがさらに大きぐなフ、コア径の８倍径以上に達する
クラツド部までＯＨ含有量を低減しておく必要がある。
ングルモードファイバの標準的な構造は、コア径７〜９
μｍ、コアとクラツドの比屈折率差が０．２５〜０．３
０％であるが、この時、ＯＨ基による損失増加を十分に
低く抑えるには、コア径の４〜５倍径に達するクラッド
部までＯＨ含有量を数１０ ｐｐｂ程度に低減しておく
必要がある。さらに、石英系光ファイバの最低損失波長
域である１、５５μｍ付近に零分散をシフトさせたシン
グルモードファイバ（分散シフト・シングルモードフア
イバ）の場合は、クラッド部への光の電磁界分布のしみ
出しがさらに大きぐなフ、コア径の８倍径以上に達する
クラツド部までＯＨ含有量を低減しておく必要がある。
ロッドインチューブ法を用いてシングルモード光ファイ
バ用母材を作製する際には、ＯＨ基が十分に低減された
コア用ガラス棒を、やけりＯＨ基が十分に低減されたク
ラッド用ガラス管内に挿入し、かつ、コア用ガラス棒と
り２ツド用ガラス管の間隙に残留するＨ２ｏ成分を極力
低減した状態で加熱一体化を行う必要がある。
バ用母材を作製する際には、ＯＨ基が十分に低減された
コア用ガラス棒を、やけりＯＨ基が十分に低減されたク
ラッド用ガラス管内に挿入し、かつ、コア用ガラス棒と
り２ツド用ガラス管の間隙に残留するＨ２ｏ成分を極力
低減した状態で加熱一体化を行う必要がある。
しかしながら、この際、酸・水素バーナーのようにＨ２
０成分が多量に含まれる雰囲気を有する加熱源、を用い
て、クラツド用ガラス管の外周部より加熱し一体化を行
うと、クラッド用ガラス管外局部にＯＨ基が混入する。
０成分が多量に含まれる雰囲気を有する加熱源、を用い
て、クラツド用ガラス管の外周部より加熱し一体化を行
うと、クラッド用ガラス管外局部にＯＨ基が混入する。
そこで、クラッド用ガラス管の肉厚をコア径に比して十
分に厚く取り、ＯＨ基が混入しているクラツド外周部の
径が、通常の１．３μ罷帯シングルモードフアイバの場
合で４〜５倍以上、分散シフト型シングルモードフアイ
バの場合８倍以上となるようにし、ＯＨ基による光の損
失を低く抑える必要がある。しかし、クラツド用ガラス
管の肉厚が厚くなるに従いクラツド用ガラス管内部まで
熱が伝わりにくくなジ、一体化が困難になる。
分に厚く取り、ＯＨ基が混入しているクラツド外周部の
径が、通常の１．３μ罷帯シングルモードフアイバの場
合で４〜５倍以上、分散シフト型シングルモードフアイ
バの場合８倍以上となるようにし、ＯＨ基による光の損
失を低く抑える必要がある。しかし、クラツド用ガラス
管の肉厚が厚くなるに従いクラツド用ガラス管内部まで
熱が伝わりにくくなジ、一体化が困難になる。
この為従来十分低損失なシングルモードファイバ特に分
散シフト・シングルモードファイバをロッドインチュー
ブ法を用いて作製することは困難であった。
散シフト・シングルモードファイバをロッドインチュー
ブ法を用いて作製することは困難であった。
本発明は上記の困難を解決し、十分低損失なシングルモ
ードファイバさらには分散シフトシングルモードファイ
バをもロッドインチューブ法にて作製できる新規な方法
を提供せんとするものである。
ードファイバさらには分散シフトシングルモードファイ
バをもロッドインチューブ法にて作製できる新規な方法
を提供せんとするものである。
本発明は上記問題点を解決するためにコア用ガラス棒を
第１クラツド用ガラス管内に挿入一体化することにより
コアとコアを取り囲む第１クラツドからなる第１の複合
体を作製し、必要に応じて該第１の複合体を延伸したの
ち該第１の複合体の外周部をＨＦ溶液にて化学研磨しし
かるのちに該第１の複合体を第２クラツド用ガラス管内
に挿入し加熱一体化することによりコア部と第１クラッ
ド部と第１クラツド部を＊ｐ囲む第２クラツド部からな
る第２の複合体を作製する工程を有することを平滑化す
る光フアイバ用母材の製造方法を提供する。
第１クラツド用ガラス管内に挿入一体化することにより
コアとコアを取り囲む第１クラツドからなる第１の複合
体を作製し、必要に応じて該第１の複合体を延伸したの
ち該第１の複合体の外周部をＨＦ溶液にて化学研磨しし
かるのちに該第１の複合体を第２クラツド用ガラス管内
に挿入し加熱一体化することによりコア部と第１クラッ
ド部と第１クラツド部を＊ｐ囲む第２クラツド部からな
る第２の複合体を作製する工程を有することを平滑化す
る光フアイバ用母材の製造方法を提供する。
本発明は、ＯＨ基が十分に低減された十分く厚いクラッ
ド層をコアの周囲に形成するにあたり、前述した肉厚の
厚いクラッド用ガラス管内にコア用ガラス棒を挿入し加
熱一体化する困難な方法に代り、加熱一体化の容易な比
較的肉厚の薄い第１のクラッド用ガラス管内にコア用ガ
ラス棒を挿入一体化し、コアとこれを取り囲む第１クラ
ツドを有する第１の複合体を形成したのち、加熱一体化
の際にＯＨ基が混入した第１の複合体外周部をＨＦ溶液
にて化学研磨することによｐ除去し、しかるのちに該第
１の複合体を第２クラツド用ガラス管内に挿入し、加熱
一体化することによ）、コアと第１クラツド及び第１ク
ラツドを取り囲む第２クラツドを有する第２の複合体を
形成する方法を提供するものである。このようにするこ
とにより、第１クラツド用ガラス管及び第２クラツド用
ガラス管内のＯＨ基含有量が十分低ければコアの周囲に
十分に厚いＯＨ基が低減されたクラッド層が形成できる
。
ド層をコアの周囲に形成するにあたり、前述した肉厚の
厚いクラッド用ガラス管内にコア用ガラス棒を挿入し加
熱一体化する困難な方法に代り、加熱一体化の容易な比
較的肉厚の薄い第１のクラッド用ガラス管内にコア用ガ
ラス棒を挿入一体化し、コアとこれを取り囲む第１クラ
ツドを有する第１の複合体を形成したのち、加熱一体化
の際にＯＨ基が混入した第１の複合体外周部をＨＦ溶液
にて化学研磨することによｐ除去し、しかるのちに該第
１の複合体を第２クラツド用ガラス管内に挿入し、加熱
一体化することによ）、コアと第１クラツド及び第１ク
ラツドを取り囲む第２クラツドを有する第２の複合体を
形成する方法を提供するものである。このようにするこ
とにより、第１クラツド用ガラス管及び第２クラツド用
ガラス管内のＯＨ基含有量が十分低ければコアの周囲に
十分に厚いＯＨ基が低減されたクラッド層が形成できる
。
本発明は、特にＯＨ基含有量の十分低いクラッド層がよ
り厚く必要とされる、分散シフト型シングルモードファ
イバ用母材の製造に用いて効果がよジ大きい。
り厚く必要とされる、分散シフト型シングルモードファ
イバ用母材の製造に用いて効果がよジ大きい。
ところで、分散シフト型シングルモードファイバでは、
コアとクラツド間の比屈折率差を通常ノ１．５μｍ帯シ
ングルモードファイバより太きく増る必要がある。この
際、コアに屈折率を上けるだめの添加剤であるＧｅＯ２
を多く含有させると、レイリー散乱損失が増加し低損失
化が困難となる。そこで、コアへのＧａＯ□ 添加量を
低減し、クラツドに弗素を含有させクラツド部の屈折率
を低下させることにより、コア・クラッド間の比屈折率
差を大きく堆ることか有効である。したがって、本発明
においても、コア用ガラス棒としてＧｅＯ２を含む石英
ガラス、第１クラツド用ガラス管及び第２クラツド用ガ
ラス管としてＦを含む石英ガラス、を各々の材質とする
ことが有効であり好ましい。
コアとクラツド間の比屈折率差を通常ノ１．５μｍ帯シ
ングルモードファイバより太きく増る必要がある。この
際、コアに屈折率を上けるだめの添加剤であるＧｅＯ２
を多く含有させると、レイリー散乱損失が増加し低損失
化が困難となる。そこで、コアへのＧａＯ□ 添加量を
低減し、クラツドに弗素を含有させクラツド部の屈折率
を低下させることにより、コア・クラッド間の比屈折率
差を大きく堆ることか有効である。したがって、本発明
においても、コア用ガラス棒としてＧｅＯ２を含む石英
ガラス、第１クラツド用ガラス管及び第２クラツド用ガ
ラス管としてＦを含む石英ガラス、を各々の材質とする
ことが有効であり好ましい。
また、コアやクラツド用ガラス管は当然ＯＨ基含有量の
極めて少ないものが必要であるが、ＶＡＤ法により作製
されたガラス母材はＯＨ基含有量を極めて低くできるの
で、ＶＡＤ法を利用しコア用ガラス棒やクラッド用ガラ
ス管を作製することが好ましい。ＶＡＤ法では円柱状の
ガラス母材か作製できるので、これをコア用ガラス棒と
して、所定径に延伸する際にはＯＨ基混入の恐れのない
電気炉を用いて延伸することが好ましい。また、クラッ
ド用ガラス管は、ＶＡＤ法で作製した円柱状ガラス母材
に超音波穿孔機を用いて穴をあけ、必要に応じて所定径
に延伸することにより作製することができる。
極めて少ないものが必要であるが、ＶＡＤ法により作製
されたガラス母材はＯＨ基含有量を極めて低くできるの
で、ＶＡＤ法を利用しコア用ガラス棒やクラッド用ガラ
ス管を作製することが好ましい。ＶＡＤ法では円柱状の
ガラス母材か作製できるので、これをコア用ガラス棒と
して、所定径に延伸する際にはＯＨ基混入の恐れのない
電気炉を用いて延伸することが好ましい。また、クラッ
ド用ガラス管は、ＶＡＤ法で作製した円柱状ガラス母材
に超音波穿孔機を用いて穴をあけ、必要に応じて所定径
に延伸することにより作製することができる。
さらに、第１の複合体外周部のＯＨ基混入層を化学研磨
により除去するには、母材サイズその他により、最適と
なるような濃度のｌ（Ｆ溶液を用いて通常室温にて、〜
数１０時間で行えばよい。またこの際に第１の複合体表
面に多少凹凸が残る場合があるが、このような表面に凹
凸を有する第１の複合体を、そのまま第２クラツド用バ
イア′に挿入し加熱一体化すると、第１の複合体表面の
凹凸が原因となシ、第１の複合体と第２クラツドガラス
管の界面に気泡が残ることがある。このような気泡は光
フアイバの強度を弱める細光の損失特性にも悪影響を及
ぼすことが考えられる。そこで気泡の発生防止の為に第
１の複合体を化学研磨したのちプラズマ火炎などのＯＨ
汚染の恐れのない熱源で第１の複合体表面を加熱し平滑
化することが好ましい。また第１クラツド用ガラス管及
び第２クラツド用ガラス管内壁に凹凸や傷がある場合に
はやはシ加熱一体小径、内部に挿したコア用ガラス棒や
第１の複合体との界面に気泡が発生しやすい。
により除去するには、母材サイズその他により、最適と
なるような濃度のｌ（Ｆ溶液を用いて通常室温にて、〜
数１０時間で行えばよい。またこの際に第１の複合体表
面に多少凹凸が残る場合があるが、このような表面に凹
凸を有する第１の複合体を、そのまま第２クラツド用バ
イア′に挿入し加熱一体化すると、第１の複合体表面の
凹凸が原因となシ、第１の複合体と第２クラツドガラス
管の界面に気泡が残ることがある。このような気泡は光
フアイバの強度を弱める細光の損失特性にも悪影響を及
ぼすことが考えられる。そこで気泡の発生防止の為に第
１の複合体を化学研磨したのちプラズマ火炎などのＯＨ
汚染の恐れのない熱源で第１の複合体表面を加熱し平滑
化することが好ましい。また第１クラツド用ガラス管及
び第２クラツド用ガラス管内壁に凹凸や傷がある場合に
はやはシ加熱一体小径、内部に挿したコア用ガラス棒や
第１の複合体との界面に気泡が発生しやすい。
これを防止するためには、第１クラツド用ガラス管及び
第２クラツド用ガラス管内部に弗素化合物ガスを含むガ
スを流しつつ外部より加熱することによりガラス管内壁
表面がエツチングされるとともに平滑化することができ
る。
第２クラツド用ガラス管内部に弗素化合物ガスを含むガ
スを流しつつ外部より加熱することによりガラス管内壁
表面がエツチングされるとともに平滑化することができ
る。
以下図面を参照して本発明の詳細な説明するが、第１図
ないし第５図の縦軸において屈折率１．４５９は純石英
の屈折率であシ、比屈折率差（％）は純石英の屈折率を
基準とするものである。また各図の横軸は径方向の長さ
くｍ）をあられす。
ないし第５図の縦軸において屈折率１．４５９は純石英
の屈折率であシ、比屈折率差（％）は純石英の屈折率を
基準とするものである。また各図の横軸は径方向の長さ
くｍ）をあられす。
実施例１
■ コア用ガラス棒の作製
ＶＡＤ法により第２図に示す屈折率分布を有する直径３
０龍のＧｅＯ２を含む５ｉ０２ガラス母材を得た。本母
材に含有されるＯＨ基量は同様に作製した母材をコアと
するＧｌ型ファイバの損失データより数ｐｐｂと推定さ
れた。該母材を１８００ＣＯ電気炉中に挿入し直径３．
５１）ｆｆに延伸し、コア用ガラス棒とした。
０龍のＧｅＯ２を含む５ｉ０２ガラス母材を得た。本母
材に含有されるＯＨ基量は同様に作製した母材をコアと
するＧｌ型ファイバの損失データより数ｐｐｂと推定さ
れた。該母材を１８００ＣＯ電気炉中に挿入し直径３．
５１）ｆｆに延伸し、コア用ガラス棒とした。
■ 第１クラツド用パイプの作製
ＶＡＤ法によ多筒３図に示す屈折率分布を有する直径４
５ｎの弗素を含む５１０２ ガラス母材を得た。本母
材に含有されるＯＨ基量は赤外分光光度計による測定で
は検出限界（０，５ｐｐｍ ）以下であった。本母材の
中央に直径８１ｍの穴を超音波穿孔機にてあけたのち、
酸・水素バーナー加熱により外径２０１）１内径〜１５
ｍｍになるまで延伸し、第１クラツド用ガラス管とした
。さらに、該ガラス管内に５Ｆ６２００００７分、 ５
ｏｃｚ２ガス２００ｃｃ／分、を流しつつ、外部より酸
・水素バーナーにて加熱することにより、ガラス管内面
をエツチングし平滑化するとともに、内面に付着してい
るＨ２０成分を除去した。この結来第１クラッドパイプ
の内径は約６０となった。
５ｎの弗素を含む５１０２ ガラス母材を得た。本母
材に含有されるＯＨ基量は赤外分光光度計による測定で
は検出限界（０，５ｐｐｍ ）以下であった。本母材の
中央に直径８１ｍの穴を超音波穿孔機にてあけたのち、
酸・水素バーナー加熱により外径２０１）１内径〜１５
ｍｍになるまで延伸し、第１クラツド用ガラス管とした
。さらに、該ガラス管内に５Ｆ６２００００７分、 ５
ｏｃｚ２ガス２００ｃｃ／分、を流しつつ、外部より酸
・水素バーナーにて加熱することにより、ガラス管内面
をエツチングし平滑化するとともに、内面に付着してい
るＨ２０成分を除去した。この結来第１クラッドパイプ
の内径は約６０となった。
■ 第１の複合体の形成
■で作製したコア用ガラス棒を、■で作製した第１クラ
ツド用ガラス管内に挿入し、外部より酸・水素バーナー
で加熱しつつ両者を一体化させた。その結果、第４図に
示す屈折率分布を有する外径１９朋の第１の複合体が形
成された。
ツド用ガラス管内に挿入し、外部より酸・水素バーナー
で加熱しつつ両者を一体化させた。その結果、第４図に
示す屈折率分布を有する外径１９朋の第１の複合体が形
成された。
０ 第１の複合体の外周部の化学研磨
■で作製した第１の複合体を酸・水素バーナーにより加
熱し外径１）！！ｌになるまで延伸した。
熱し外径１）！！ｌになるまで延伸した。
この第１の複合体をＨＦ２５重量％溶液中に２４時間浸
し、外径９．５ｍになるまで化学研磨することによフ、
第１の複合体の外周部の酸・水素バーナー加熱によるＯ
Ｈ基混入層を完全に除去した。
し、外径９．５ｍになるまで化学研磨することによフ、
第１の複合体の外周部の酸・水素バーナー加熱によるＯ
Ｈ基混入層を完全に除去した。
■ 第２クラツド用ガラス管の作製
■で用いたものと同様の弗素を含む８１０２ ガラス
母材の中央に直径１２．、の穴を超音波穿孔機によりあ
けたのち酸・水素バーナー加熱により外径２５龍内径６
，７．．になるまで延伸した。
母材の中央に直径１２．、の穴を超音波穿孔機によりあ
けたのち酸・水素バーナー加熱により外径２５龍内径６
，７．．になるまで延伸した。
さらに本ガラス管内にＦ３Ｆ６２００ＣＣ／分、ＳＯＣ
／２２００ｃｃ／分を流しつつ外部よυ酸・水素バーナ
ーにより加熱しガラス管内面をエツチングしつつ平滑化
するとともに、内面に付着しているＨ２０成分を除去し
た。この結果第１クラツドガラス管の内径は１２ｍとな
った。
／２２００ｃｃ／分を流しつつ外部よυ酸・水素バーナ
ーにより加熱しガラス管内面をエツチングしつつ平滑化
するとともに、内面に付着しているＨ２０成分を除去し
た。この結果第１クラツドガラス管の内径は１２ｍとな
った。
■ 第２の複′谷体の形成
■で化学研磨を施した第１の複合体（外径９５０）を■
で作製した第２クラツド用ガラス管内に挿入し酸・水素
バーナーにより外部より加熱することにより両者を一体
化させた。その結果第５図に示す屈折率分布を有する外
径２３．８朋の第２の複合体が形成され丸。
で作製した第２クラツド用ガラス管内に挿入し酸・水素
バーナーにより外部より加熱することにより両者を一体
化させた。その結果第５図に示す屈折率分布を有する外
径２３．８朋の第２の複合体が形成され丸。
■ 線引用プリフォーム化及び線引後の特性■〜■によ
り形成した第２の複合体外周部にガラス微粒子を堆積さ
せたのちＦを含む雰囲気中で焼結することによ１３１図
に示す屈折率分布を有する分散シフト型シングルモード
ファイバ用母材を得た。第１図においてＡはコア、Ｂは
第１クラツド、Ｃは第２クラツドｔＳられし、ａ、ｂ、
Ｏは夫々Ａ、Ｂ％Ｃの径方向長さでｂ／ ａ ＝ ２２
であった。該母材を所定径に延伸し線引用プリフォーム
としたのち１２５μｍ に線引し分散シフト型シングル
モードファイバを得た。本ファイバのカントオフ波長は
０．９８μ乳零分散波長は１．５４μｍ であった。残
留ＯＨ基による１、３８μｍ でのＯＨ吸収ピークは１
．５ｄＢ／ ＥＨ，Ｌ５５ Ｊｉｍ 帯での伝送損失は
０．２５ｄＢ／＆ｓで１）比較的低損失な分散シフト型
シングルモードフアイバを得ることができた。
り形成した第２の複合体外周部にガラス微粒子を堆積さ
せたのちＦを含む雰囲気中で焼結することによ１３１図
に示す屈折率分布を有する分散シフト型シングルモード
ファイバ用母材を得た。第１図においてＡはコア、Ｂは
第１クラツド、Ｃは第２クラツドｔＳられし、ａ、ｂ、
Ｏは夫々Ａ、Ｂ％Ｃの径方向長さでｂ／ ａ ＝ ２２
であった。該母材を所定径に延伸し線引用プリフォーム
としたのち１２５μｍ に線引し分散シフト型シングル
モードファイバを得た。本ファイバのカントオフ波長は
０．９８μ乳零分散波長は１．５４μｍ であった。残
留ＯＨ基による１、３８μｍ でのＯＨ吸収ピークは１
．５ｄＢ／ ＥＨ，Ｌ５５ Ｊｉｍ 帯での伝送損失は
０．２５ｄＢ／＆ｓで１）比較的低損失な分散シフト型
シングルモードフアイバを得ることができた。
実施例２
実施例１の■において第１の複合体の化学研磨ののちさ
らに該第１の複合体表面をプラズマ火炎により加熱し平
滑化を行った。その他についてはすべて実施例１と同様
にして、分散シフト型シングルモードファイバを得た。
らに該第１の複合体表面をプラズマ火炎により加熱し平
滑化を行った。その他についてはすべて実施例１と同様
にして、分散シフト型シングルモードファイバを得た。
その結果、該ファイバの１．３８μｍでのＯＨ吸収ピー
クは１．５ｄＢ／Ｉｓと実施例１と同等であったが１．
５５μｍ での伝送損失は０．２２ ｔ５Ｂ／ ｈ＋で
ありさらに低損失化が達成できた。これは、第、１の複
合体表面の平滑化によジグリフォーム内の微少気泡がな
くな力、気泡に起因する構造不完全損失が低減できたも
のと考えられる。
クは１．５ｄＢ／Ｉｓと実施例１と同等であったが１．
５５μｍ での伝送損失は０．２２ ｔ５Ｂ／ ｈ＋で
ありさらに低損失化が達成できた。これは、第、１の複
合体表面の平滑化によジグリフォーム内の微少気泡がな
くな力、気泡に起因する構造不完全損失が低減できたも
のと考えられる。
比較例１
実施例１の■において、第１の複合体の化学研磨を施さ
ず９．５順に延伸した以外はすべて実施例１と同様にし
て分散シフト型シングルモードファイバを作製した。そ
の結果、１．３８μｍでのＯＨ基による吸収ピークは２
０ｄＢ／Ｉｓあり、１．５５μ′罵帯においても０．３
２ ｄＢ ／ ＩＣｓと十分低損失化がなされなかった
。この残留ＯＨ基は第１の複合体外周部の酸・水素バー
ナーの加熱によるＯＨ混入層が原因と考えられる。
ず９．５順に延伸した以外はすべて実施例１と同様にし
て分散シフト型シングルモードファイバを作製した。そ
の結果、１．３８μｍでのＯＨ基による吸収ピークは２
０ｄＢ／Ｉｓあり、１．５５μ′罵帯においても０．３
２ ｄＢ ／ ＩＣｓと十分低損失化がなされなかった
。この残留ＯＨ基は第１の複合体外周部の酸・水素バー
ナーの加熱によるＯＨ混入層が原因と考えられる。
比較例２
実施例１で作製したものと同じコア用ガラス棒を用い、
クラッド用ガラスパイプとして外径３２龍、内径５ Ｎ
Ｍの弗素を含有する石英ガラス管を用いて、両者を加熱
一体化し、十分な厚さを有するクラッド層ｔ−１回の加
熱一体化で形成しようと試みたが、酸・水素バーナーに
よる加熱ではクラツド用ガラス管が内部まで十分に加熱
されず表面のみ加熱が進み、表面のガラスが蒸発してい
くだけで一体化ができなかった。
クラッド用ガラスパイプとして外径３２龍、内径５ Ｎ
Ｍの弗素を含有する石英ガラス管を用いて、両者を加熱
一体化し、十分な厚さを有するクラッド層ｔ−１回の加
熱一体化で形成しようと試みたが、酸・水素バーナーに
よる加熱ではクラツド用ガラス管が内部まで十分に加熱
されず表面のみ加熱が進み、表面のガラスが蒸発してい
くだけで一体化ができなかった。
以上の説明および実施例・比較例の結果から明らかなよ
うに、本発明は従来のロンドインチュープ法では困難で
あった、十分低損失なシングルモードファイバ、特にク
ラッドの肉厚の大きい分散シフトシングルモードファイ
バにおいても低損失なものを製造可能とした、優れた方
法である。
うに、本発明は従来のロンドインチュープ法では困難で
あった、十分低損失なシングルモードファイバ、特にク
ラッドの肉厚の大きい分散シフトシングルモードファイ
バにおいても低損失なものを製造可能とした、優れた方
法である。
第１図ないし第５図は、いずれも屈折率分布を示す図で
あって、第１図は実施例１にて得られた本発明の分散シ
フト型シングルモート°フアイバ用母材、 第２図は実施例１のコア用ガラス棒作裂に用いた（、ｅ
ｏ を含む５１０２ ガラス母材、第３図は実施例
１の第１クラツド用パイプ作製に用いた弗素を含む５１
０２ ガラス母材、第４図は実施例１で作製した第１
の複合体、第５図は実施例１で作製した第２の複合体、
の屈折率分布を示す。
あって、第１図は実施例１にて得られた本発明の分散シ
フト型シングルモート°フアイバ用母材、 第２図は実施例１のコア用ガラス棒作裂に用いた（、ｅ
ｏ を含む５１０２ ガラス母材、第３図は実施例
１の第１クラツド用パイプ作製に用いた弗素を含む５１
０２ ガラス母材、第４図は実施例１で作製した第１
の複合体、第５図は実施例１で作製した第２の複合体、
の屈折率分布を示す。
Claims (7)
- （１）コア用ガラス棒を第１クラツド用ガラス管内に挿
入し該コア用ガラス棒と該第１クラツド用ガラス管を加
熱一体化することによりコアとコアを取り囲む第１クラ
ツドからなる第１の複合体を作製し必要に応じて該第１
の複合体を延伸したのち該第１の複合体の外周部をＨＦ
溶液にて化学研磨し、しかるのちに該第１の複合体を第
２クラツド用ガラス管内に挿入し加熱一体化することに
よりコア部と第１クラツド部と第１クラツド部を取り囲
む第２クラツド部からなる第２の複合体を作製する工程
を有することを特徴とする光フアイバ用母材の製造方法
。 - （２）コア用ガラス棒がゲルマニウムを含む石英ガラス
、第１クラツド用ガラス管及び第２クラツド用ガラス管
が弗素を含む石英ガラスからなるものである特許請求範
囲第（１）項記載の光フアイバ用母材の製造方法。 - （３）コア用ガラス棒が、ＶＡＤ法で作製したガラス棒
を電気炉を用いて加熱し延伸したものである特許請求範
囲第（１）項又は第（２）項に記載される光フアイバ用
母材の製造方法。 - （４）第１クラツド用もしくは第２クラツド用ガラス管
がＶＡＤ法で作製したガラス棒を超音波穿孔機でパイプ
化し要に応じて所定径に延伸したものである特許請求範
囲第（１）ないし第（３）項のいずれかに記載される光
フアイバ用母材の製造方法。 - （５）第１の複合体をＨＦ溶液で化学研磨したのちプラ
ズマ火炎により第１の複合体表面を平滑化する特許請求
範囲第（１）ないし第（４）項のいずれかに記載される
光フアイバ用母材の製造方法。 - （６）コア用ガラス棒を挿入する前に第１クラツド用ガ
ラス管内部に少なくとも弗化物ガスを含むガスを流しつ
つ外部より第１クラツド用ガラス管を加熱し第１クラツ
ド用ガラス管内壁を平滑化する特許請求範囲第（１）な
いし第（６）項のいずれかに記載される光フアイバ用母
材の製造方法。 - （７）第１の複合体を挿入する前に第２クラツド用ガラ
ス管内部に少なくとも弗化物ガスを含むガスを流しつつ
外部より第２クラツド用ガラス管を加熱し第２クラツド
用ガラス管内壁を平滑化する特許請求範囲第（１）ない
し第（７）項に記載される光フアイバ用母材の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP887686A JPS62167235A (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 光フアイバ用母材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP887686A JPS62167235A (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 光フアイバ用母材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62167235A true JPS62167235A (ja) | 1987-07-23 |
Family
ID=11704882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP887686A Pending JPS62167235A (ja) | 1986-01-21 | 1986-01-21 | 光フアイバ用母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62167235A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0193434A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光ファイバ用母材及びその製造方法 |
| JPH0193433A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光ファイバ用母材及びその製造方法 |
| EP0808808A1 (en) * | 1996-05-22 | 1997-11-26 | Shimadzu Corporation | Method of bonding substrates, detector cell produced according to this method and optical measuring apparatus having this detector cell |
| WO2000026150A1 (fr) * | 1998-10-29 | 2000-05-11 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de production de preforme et de fibre optique |
| WO2003084889A1 (fr) * | 2002-04-08 | 2003-10-16 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de fabrication d'une fibre optique et fibre optique ainsi obtenue |
-
1986
- 1986-01-21 JP JP887686A patent/JPS62167235A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0193434A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光ファイバ用母材及びその製造方法 |
| JPH0193433A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光ファイバ用母材及びその製造方法 |
| EP0808808A1 (en) * | 1996-05-22 | 1997-11-26 | Shimadzu Corporation | Method of bonding substrates, detector cell produced according to this method and optical measuring apparatus having this detector cell |
| WO2000026150A1 (fr) * | 1998-10-29 | 2000-05-11 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de production de preforme et de fibre optique |
| WO2003084889A1 (fr) * | 2002-04-08 | 2003-10-16 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Procede de fabrication d'une fibre optique et fibre optique ainsi obtenue |
| JP2003300744A (ja) * | 2002-04-08 | 2003-10-21 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 光ファイバの製造方法及び光ファイバ |
| US7010203B2 (en) | 2002-04-08 | 2006-03-07 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Optical fiber manufacturing method and optical fiber |
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