JPS62116120A - スタビライザブツシユの製法 - Google Patents
スタビライザブツシユの製法Info
- Publication number
- JPS62116120A JPS62116120A JP25719485A JP25719485A JPS62116120A JP S62116120 A JPS62116120 A JP S62116120A JP 25719485 A JP25719485 A JP 25719485A JP 25719485 A JP25719485 A JP 25719485A JP S62116120 A JPS62116120 A JP S62116120A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- stabilizer
- bushing
- molding
- cloth material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、自動車等の車輌におけるサスペンションの
スタビライザを車体もしくはサスペンションに取付ける
ために使用されるスタビライザブツシュの製法に関する
ものである。
スタビライザを車体もしくはサスペンションに取付ける
ために使用されるスタビライザブツシュの製法に関する
ものである。
従来から、自動車には、旋回時の遠心力にもとづく車体
の傾斜や左右両側車輪の接地圧力の不均衡を改善し、乗
り心地や車体の安定性等を向上させるため、スタビライ
ザが設けられており、このスタビライザにブツシュが配
設されている。上記スタビライザは、例えば第７図に示
すように、自動車の前輪部の車輪１を支持するサスペン
ションアーム２に、スタビライザバー３の端部を装着し
て組み込まれている。４は、スタビライザブツシュを内
蔵する取付は具で、上記スタビライザバー３のトーショ
ン部を構成する中央部分を、車体に対して回転自在に取
付けるようになっている。すなわち、上記取付は具４は
、第８図に示すような、軸方向に内孔５を有するととも
に、底面の平坦面から内孔５まで切り割り６が形成され
ている略半円柱状のスタビライザブツシュ７を内蔵して
おリ、その切り割り６を大きく開口させてそこからスタ
ビライザバー３を嵌め込み、その状態において、第９図
に示すように、上記スタビライザブツシュ７の底面の平
坦面を車体８に当接させ、その外周面の締付部７ａを、
クランプ９を用いボルト、ナツト等の締付具ＩＯで締付
は車体８に固定するようになっている。第８図において
、１）はスタビライザブツシュ７の外周面の左右両側縁
に一体的に形成されたクランプ位置決め固定用突条部で
ある。
の傾斜や左右両側車輪の接地圧力の不均衡を改善し、乗
り心地や車体の安定性等を向上させるため、スタビライ
ザが設けられており、このスタビライザにブツシュが配
設されている。上記スタビライザは、例えば第７図に示
すように、自動車の前輪部の車輪１を支持するサスペン
ションアーム２に、スタビライザバー３の端部を装着し
て組み込まれている。４は、スタビライザブツシュを内
蔵する取付は具で、上記スタビライザバー３のトーショ
ン部を構成する中央部分を、車体に対して回転自在に取
付けるようになっている。すなわち、上記取付は具４は
、第８図に示すような、軸方向に内孔５を有するととも
に、底面の平坦面から内孔５まで切り割り６が形成され
ている略半円柱状のスタビライザブツシュ７を内蔵して
おリ、その切り割り６を大きく開口させてそこからスタ
ビライザバー３を嵌め込み、その状態において、第９図
に示すように、上記スタビライザブツシュ７の底面の平
坦面を車体８に当接させ、その外周面の締付部７ａを、
クランプ９を用いボルト、ナツト等の締付具ＩＯで締付
は車体８に固定するようになっている。第８図において
、１）はスタビライザブツシュ７の外周面の左右両側縁
に一体的に形成されたクランプ位置決め固定用突条部で
ある。
上記のようなスタビライザブツシュ７は、一般に、金型
を用い、その成形空間内にゴム、熱可塑性エラストマー
等の成形材料を注入して硬化させたのち、脱型して内孔
を有する半円柱状のブツシュ本体をつくり、つぎに、こ
のブツシュ本体の底面平坦面から内孔まで切り割りを入
れることにより製造されている。
を用い、その成形空間内にゴム、熱可塑性エラストマー
等の成形材料を注入して硬化させたのち、脱型して内孔
を有する半円柱状のブツシュ本体をつくり、つぎに、こ
のブツシュ本体の底面平坦面から内孔まで切り割りを入
れることにより製造されている。
〔考案が解決しようとする問題点〕
しかしながら、上記のようにしてスタビライザブツシュ
７を製造する場合には、ブツシュ本体の成形後、いちい
ち切り割りを形成しなければならないため、その作業が
極めて煩雑であり、このため製造効率が悪くなっていた
。また、得られるスタビライザブツシュ自体も、内孔５
内周面の摩擦係数が大きいため、理凸のある道路の走行
あるいは急発進または急制動時に発生する車体のピッチ
ングに対する応答性に劣り、乗り心地が悪く、また上記
ピッチング現象に伴うスタビライザバー３の回動により
摩擦音やきしみ音等の異音が発生するという問題を有し
ていた。
７を製造する場合には、ブツシュ本体の成形後、いちい
ち切り割りを形成しなければならないため、その作業が
極めて煩雑であり、このため製造効率が悪くなっていた
。また、得られるスタビライザブツシュ自体も、内孔５
内周面の摩擦係数が大きいため、理凸のある道路の走行
あるいは急発進または急制動時に発生する車体のピッチ
ングに対する応答性に劣り、乗り心地が悪く、また上記
ピッチング現象に伴うスタビライザバー３の回動により
摩擦音やきしみ音等の異音が発生するという問題を有し
ていた。
このようなスタビライザブツシュ自体の有する問題を解
決するため、第１０図に示すような、内孔１２内周面に
自己潤滑性に優れた樹脂製筒状剛性部材１３を積層形成
した構造のスタビライザブツシュ１４が提案されている
。
決するため、第１０図に示すような、内孔１２内周面に
自己潤滑性に優れた樹脂製筒状剛性部材１３を積層形成
した構造のスタビライザブツシュ１４が提案されている
。
ところが、このスタビライザブツシュ１４も前記のスタ
ビライザブツシュ７同様、成形後にブツシュ本体に切り
割りを形成して製造するため、製造効率が悪く、また、
上記樹脂製筒状剛性部材の切断部に対して、車両の旋回
時の遠心力にもとづく車体の傾斜によって発生する「こ
じり」によって応力集中がかかるため切断部のめくれあ
がりが生じ使用耐用年数が短いという問題を存している
。
ビライザブツシュ７同様、成形後にブツシュ本体に切り
割りを形成して製造するため、製造効率が悪く、また、
上記樹脂製筒状剛性部材の切断部に対して、車両の旋回
時の遠心力にもとづく車体の傾斜によって発生する「こ
じり」によって応力集中がかかるため切断部のめくれあ
がりが生じ使用耐用年数が短いという問題を存している
。
また、前記同様異音の発生の問題も有している。
この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、異
音の発生がなく、車両の走行安定性と乗り心地性を向上
させることができ、しかも使用耐用年数の長いスタビラ
イザブツシュを効率よく製造しうる方法の提供をその目
的とするものである。
音の発生がなく、車両の走行安定性と乗り心地性を向上
させることができ、しかも使用耐用年数の長いスタビラ
イザブツシュを効率よく製造しうる方法の提供をその目
的とするものである。
上記の目的を達成するため、この発明のスタビライザブ
ツシュの製法は、半円柱状の成形空間およびこの空間を
軸方向に横切るピンを有する金型を準備するとともに、
幅が上記成形空間の軸方向の長さと略同一の帯状潤滑製
布材を準備する工程と、上記帯状潤滑製布材の長手方向
における適宜部分を上記ピンの外周に沿わせ上記布材の
一端側および端側を対面状態で上記金型の成形空間外に
位置させる工程と、上記金型の成形空間に成形材料を注
入する工程を備えるという構成をとる。
ツシュの製法は、半円柱状の成形空間およびこの空間を
軸方向に横切るピンを有する金型を準備するとともに、
幅が上記成形空間の軸方向の長さと略同一の帯状潤滑製
布材を準備する工程と、上記帯状潤滑製布材の長手方向
における適宜部分を上記ピンの外周に沿わせ上記布材の
一端側および端側を対面状態で上記金型の成形空間外に
位置させる工程と、上記金型の成形空間に成形材料を注
入する工程を備えるという構成をとる。
この方法によれば、適宜部分がピンの外周に沿い一端お
よび他端側が対面状態で成形空間外へ出されている帯状
潤滑性布材の外周に、成形材料が注入され、上記布材の
外周にスタビライザブツシュの弾性部が形成されるため
、上記ピンの引き抜き跡がスタビライザブツシュの内孔
となり、上記布材の一端および他端の合わせ目が自動的
に切り割りになる。したがって、成形後、何ら切り割り
の形成作業をすることなく、目的とするスタビライザブ
ツシュを極めて効率よく製造しうるようになる。そのう
え、得られるスタビライザブツシュは、従来例のような
樹脂製剛性部材ではなく、それに比べて柔軟な表面潤滑
性内張り布材をブツシュの内孔内周面に内張すしている
ため、異音の発生がなく、しかも、その内張の布材がブ
ツシュを構成する弾性材料の変形に柔軟に追従するため
、車体のピッチング等に対する応答性に優れ、走行安定
性１乗り心地性が向上する。さらに、上記スタビライザ
ブツシュは内張り布材の端部が切割り部表面まで延びて
いてそこに一体化しているため、「こじり」等の際にも
、内張り布材の剥離が効果的に阻止され使用耐用年数の
向上効果が得られるようになる。
よび他端側が対面状態で成形空間外へ出されている帯状
潤滑性布材の外周に、成形材料が注入され、上記布材の
外周にスタビライザブツシュの弾性部が形成されるため
、上記ピンの引き抜き跡がスタビライザブツシュの内孔
となり、上記布材の一端および他端の合わせ目が自動的
に切り割りになる。したがって、成形後、何ら切り割り
の形成作業をすることなく、目的とするスタビライザブ
ツシュを極めて効率よく製造しうるようになる。そのう
え、得られるスタビライザブツシュは、従来例のような
樹脂製剛性部材ではなく、それに比べて柔軟な表面潤滑
性内張り布材をブツシュの内孔内周面に内張すしている
ため、異音の発生がなく、しかも、その内張の布材がブ
ツシュを構成する弾性材料の変形に柔軟に追従するため
、車体のピッチング等に対する応答性に優れ、走行安定
性１乗り心地性が向上する。さらに、上記スタビライザ
ブツシュは内張り布材の端部が切割り部表面まで延びて
いてそこに一体化しているため、「こじり」等の際にも
、内張り布材の剥離が効果的に阻止され使用耐用年数の
向上効果が得られるようになる。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳しく説明する
。
。
すなわち、第１図および第２図に示すように、２個取り
用金型として、円柱状のピン１９が上型２０と下型２１
と中型２２とでつ（られる２個１組の半円柱状成形空間
２３に、それぞれその空間２３を軸方向に横切るよう着
脱自在に配置されている金型２４を準備する。第１図お
よび第２図において、２５は注入口、２６はランナであ
る。つぎに、上記２個１組のピン１９を取り出し、これ
に、第３図に示すように、幅が上記成形空間の軸方向の
長さと略同一の帯状のフッ素樹脂系布材２７を、その−
他および他端を１組のピンの中間に位置させた状態で両
端近傍部をピン１９に巻く。
用金型として、円柱状のピン１９が上型２０と下型２１
と中型２２とでつ（られる２個１組の半円柱状成形空間
２３に、それぞれその空間２３を軸方向に横切るよう着
脱自在に配置されている金型２４を準備する。第１図お
よび第２図において、２５は注入口、２６はランナであ
る。つぎに、上記２個１組のピン１９を取り出し、これ
に、第３図に示すように、幅が上記成形空間の軸方向の
長さと略同一の帯状のフッ素樹脂系布材２７を、その−
他および他端を１組のピンの中間に位置させた状態で両
端近傍部をピン１９に巻く。
上記帯状フッ素樹脂系布材２７は、４００デニールフツ
素樹脂（以下ｒＰＴＦＥＪと略す）繊維７５％、１５０
デニ一ルポリエステル繊維２５％のＰＴＦＥニットクロ
スにット条件：ウエル１７、コース２０．目付量４００
ｇ／ｎ？）からなり、ピン１９に接触する面がＰＴＦ
Ｅリッチに、その反対側の面が、上記ブツシュ本体を構
成する弾性材料との接着性を高めるようポリエステル繊
維リッチになっている。つぎに、その状態で上記布材２
７付ピン１９を第４図に示すように上記上型２０と下型
２１の間に配設し、弾性材、例えば未加硫ゴムを、注入
口２５．ランナ２６を経由させて成形空間２３に注入し
加硫硬化させる。つぎに、上記金型２４を開いて第５図
に示すような２個１組のブツシュ本体を取り出し、この
ブツシュ本体からピン１９を押し出し、かつブツシュ本
体からはみ出している布材２７の部分を破線の位置で切
断することにより、目的とするスタビライザブツシュ２
８（第６図参照）が同時に２個得られる。
素樹脂（以下ｒＰＴＦＥＪと略す）繊維７５％、１５０
デニ一ルポリエステル繊維２５％のＰＴＦＥニットクロ
スにット条件：ウエル１７、コース２０．目付量４００
ｇ／ｎ？）からなり、ピン１９に接触する面がＰＴＦ
Ｅリッチに、その反対側の面が、上記ブツシュ本体を構
成する弾性材料との接着性を高めるようポリエステル繊
維リッチになっている。つぎに、その状態で上記布材２
７付ピン１９を第４図に示すように上記上型２０と下型
２１の間に配設し、弾性材、例えば未加硫ゴムを、注入
口２５．ランナ２６を経由させて成形空間２３に注入し
加硫硬化させる。つぎに、上記金型２４を開いて第５図
に示すような２個１組のブツシュ本体を取り出し、この
ブツシュ本体からピン１９を押し出し、かつブツシュ本
体からはみ出している布材２７の部分を破線の位置で切
断することにより、目的とするスタビライザブツシュ２
８（第６図参照）が同時に２個得られる。
このようにして得られたスタビライザブツシュ２８は、
上記布材２７の外周に弾性材が注入硬化されて構成され
ているため、上記ピンの抜き跡の内孔２９に上記布材２
７が内張すされた状態となり、その内孔２９から外方向
へ延びる布材の一端および他端により切り割りが形成さ
れている。すなわち、上記弾性材はある程度布材２７に
浸透するが、布材２７の一端および他端の合わせ目迄は
浸透しないため、布材２７の一端および他端の合わせ目
は接着していすに切り割り状になって残っていて自由に
拡開でき、したがって、そこを拡開してスタビライザバ
ーを簡単に嵌め込むことができる。また、このスタビラ
イザブツシュ２８は、上記のように、内孔２９に表面潤
滑性に冨むフッ素樹脂系布材２７を用いているため、自
動車等の車輌に装着された際、車輌の走行によりそのブ
ツシュに嵌合するスタビライザバーが回動しても、摩擦
音やきしみ音等の異音が発生しない。しかも、上記内張
り材２７は、ブツシュを構成する弾性材料の変形に柔軟
に追従するうえ、ブツシュ本体と一体化しており、かつ
端部が、スタビライザバーの回動による力を受けない切
り割り部３０の表面まで延ばされて、そこに一体化され
ているため、上記スタビライザバーの「こじりｊ等に際
しても剥離を生じず、したがってスタビライザブツシュ
の使用耐用年数の向上効果が得られるようになる。
上記布材２７の外周に弾性材が注入硬化されて構成され
ているため、上記ピンの抜き跡の内孔２９に上記布材２
７が内張すされた状態となり、その内孔２９から外方向
へ延びる布材の一端および他端により切り割りが形成さ
れている。すなわち、上記弾性材はある程度布材２７に
浸透するが、布材２７の一端および他端の合わせ目迄は
浸透しないため、布材２７の一端および他端の合わせ目
は接着していすに切り割り状になって残っていて自由に
拡開でき、したがって、そこを拡開してスタビライザバ
ーを簡単に嵌め込むことができる。また、このスタビラ
イザブツシュ２８は、上記のように、内孔２９に表面潤
滑性に冨むフッ素樹脂系布材２７を用いているため、自
動車等の車輌に装着された際、車輌の走行によりそのブ
ツシュに嵌合するスタビライザバーが回動しても、摩擦
音やきしみ音等の異音が発生しない。しかも、上記内張
り材２７は、ブツシュを構成する弾性材料の変形に柔軟
に追従するうえ、ブツシュ本体と一体化しており、かつ
端部が、スタビライザバーの回動による力を受けない切
り割り部３０の表面まで延ばされて、そこに一体化され
ているため、上記スタビライザバーの「こじりｊ等に際
しても剥離を生じず、したがってスタビライザブツシュ
の使用耐用年数の向上効果が得られるようになる。
なお、上記の実施例において、成形の際、切り割り部を
構成する布材の端部の合わせ目に、離型シートを挿入し
ておくと、弾性材が布材端部の合わせ目迄浸透しても、
合わせ目の接着が防止され、切り割り部３０が確実に得
られるようになる。
構成する布材の端部の合わせ目に、離型シートを挿入し
ておくと、弾性材が布材端部の合わせ目迄浸透しても、
合わせ目の接着が防止され、切り割り部３０が確実に得
られるようになる。
このように、離型シートを用いる場合は、必ずしも布材
の端部を切り割りの先端まで延ばす必要はなく、途中で
とどめるようにしてもよい。また、上記の実施例は、２
個取りの金型を用い、同時にブツシュを２個製造してい
るが、１個取りでもよいし、３個以上の多数取りにして
も差しつかえはない。
の端部を切り割りの先端まで延ばす必要はなく、途中で
とどめるようにしてもよい。また、上記の実施例は、２
個取りの金型を用い、同時にブツシュを２個製造してい
るが、１個取りでもよいし、３個以上の多数取りにして
も差しつかえはない。
また、上記の実施例では、内張り布材としてＰＴＦＥ繊
維７５％とポリエステル繊維２５％のＰＴＦＥニットク
ロスを用いているが、ＰＴＦＥ繊維を主構成要素とし、
ＰＴＦＥ繊維以外の他の天然または合成繊維を他の構成
要素として構成された編物布、あるいは交織布等織布で
あれば好適に使用しうる。なかでも、特に優れた摺動性
能を得るには、摺動面となる面をＰＴＦＥ繊維が主とし
て占めるように、例えば６０〜８５％の割合で占めるよ
うに、表面割合、配列分布が一様になるように構成され
たものを用いることが好ましい。しかしながら、上記内
張り布材は、これらに限定されるものではなく、潤滑性
に冨んでいるものであれば自由に使用しうるのである。
維７５％とポリエステル繊維２５％のＰＴＦＥニットク
ロスを用いているが、ＰＴＦＥ繊維を主構成要素とし、
ＰＴＦＥ繊維以外の他の天然または合成繊維を他の構成
要素として構成された編物布、あるいは交織布等織布で
あれば好適に使用しうる。なかでも、特に優れた摺動性
能を得るには、摺動面となる面をＰＴＦＥ繊維が主とし
て占めるように、例えば６０〜８５％の割合で占めるよ
うに、表面割合、配列分布が一様になるように構成され
たものを用いることが好ましい。しかしながら、上記内
張り布材は、これらに限定されるものではなく、潤滑性
に冨んでいるものであれば自由に使用しうるのである。
この発明は、以上のようにしてスタビライザブツシュを
製造するため、従来のようにブツシュ本体を製造したの
ち、いちいち切り割りを設ける必要がな（、製造効率の
大幅な向上を実現できるようになる。しかも得られるス
タビライザブツシュは、内孔に潤滑性布材が一体的に内
張すされていて、その端部が切り割り部迄延びてそこに
一体化した状態になっているため、異音の発生防止およ
び走行安定性１乗り心地性の向上効果を奏するうえ、ス
タビライザバーによる「こじり」に対しても強く長期間
安定した性能を発揮するのである。
製造するため、従来のようにブツシュ本体を製造したの
ち、いちいち切り割りを設ける必要がな（、製造効率の
大幅な向上を実現できるようになる。しかも得られるス
タビライザブツシュは、内孔に潤滑性布材が一体的に内
張すされていて、その端部が切り割り部迄延びてそこに
一体化した状態になっているため、異音の発生防止およ
び走行安定性１乗り心地性の向上効果を奏するうえ、ス
タビライザバーによる「こじり」に対しても強く長期間
安定した性能を発揮するのである。
第１図はこの発明の一実施例に用いる金型の縦断面図、
第２図は第１図の状態から上型を外して見下ろした状態
図、第３図ないし第５図は第１図の金型を用いてスタビ
ライザブツシュを製造する製造説明図、第６図はそれに
よって得られたスタビライザブツシュの断面図、第７図
はスタビライザバーの取付は状態を概略的に説明する説
明図、第８図はスタビライザブツシュの斜視図、第９図
は第７図におけるｎ−ｎ断面説明図、第１０図は従来の
他のスタビライザブツシュの断面図である１９・・・円
柱状のピン ２０・・・上型 ２１・・・下型２２・・
・中型 ２３・・・成形用空間 ２４・・・金型 ２５
・・・注入口 ２６・・・ランナ ２７・・・フッ素樹
脂系布材 第８図 第１０図
第２図は第１図の状態から上型を外して見下ろした状態
図、第３図ないし第５図は第１図の金型を用いてスタビ
ライザブツシュを製造する製造説明図、第６図はそれに
よって得られたスタビライザブツシュの断面図、第７図
はスタビライザバーの取付は状態を概略的に説明する説
明図、第８図はスタビライザブツシュの斜視図、第９図
は第７図におけるｎ−ｎ断面説明図、第１０図は従来の
他のスタビライザブツシュの断面図である１９・・・円
柱状のピン ２０・・・上型 ２１・・・下型２２・・
・中型 ２３・・・成形用空間 ２４・・・金型 ２５
・・・注入口 ２６・・・ランナ ２７・・・フッ素樹
脂系布材 第８図 第１０図
Claims (2)
- （１）半円柱状の成形空間およびこの空間を軸方向に横
切るピンを有する金型を準備するとともに、幅が上記成
形空間の軸方向の長さと略同一の帯状潤滑製布材を準備
する工程と、上記帯状潤滑製布材の長手方向における適
宜部分を上記ピンの外周に沿わせ上記布材の一端側およ
び端側を対面状態で上記金型の成形空間外に位置させる
工程と、上記金型の成形空間に成形材料を注入する工程
を備えていることを特徴とするスタビライザブッシュの
製法。 - （２）帯状潤滑性布材が、フッ素樹脂繊維を主要構成部
材とするフッ素樹脂系布材である特許請求の範囲第１項
記載のスタビライザブッシュの製法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25719485A JPS62116120A (ja) | 1985-11-15 | 1985-11-15 | スタビライザブツシユの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25719485A JPS62116120A (ja) | 1985-11-15 | 1985-11-15 | スタビライザブツシユの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62116120A true JPS62116120A (ja) | 1987-05-27 |
| JPH0353095B2 JPH0353095B2 (ja) | 1991-08-14 |
Family
ID=17302982
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25719485A Granted JPS62116120A (ja) | 1985-11-15 | 1985-11-15 | スタビライザブツシユの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62116120A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63265612A (ja) * | 1987-04-24 | 1988-11-02 | Nissei Plastics Ind Co | インサ−ト成形方法 |
| JPS6431610A (en) * | 1987-07-29 | 1989-02-01 | Pentel Kk | Injection molding method performing monolithic molding of ready-made parts at time of injection molding |
| JP2009269348A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Kurashiki Kako Co Ltd | 成形用中子 |
-
1985
- 1985-11-15 JP JP25719485A patent/JPS62116120A/ja active Granted
Cited By (4)
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|---|---|---|---|---|
| JPS63265612A (ja) * | 1987-04-24 | 1988-11-02 | Nissei Plastics Ind Co | インサ−ト成形方法 |
| JPH0466165B2 (ja) * | 1987-04-24 | 1992-10-22 | Nissei Plastics Ind Co | |
| JPS6431610A (en) * | 1987-07-29 | 1989-02-01 | Pentel Kk | Injection molding method performing monolithic molding of ready-made parts at time of injection molding |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0353095B2 (ja) | 1991-08-14 |
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