JPS6187947A - バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド - Google Patents
バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツドInfo
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- JPS6187947A JPS6187947A JP20934484A JP20934484A JPS6187947A JP S6187947 A JPS6187947 A JP S6187947A JP 20934484 A JP20934484 A JP 20934484A JP 20934484 A JP20934484 A JP 20934484A JP S6187947 A JPS6187947 A JP S6187947A
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- fiber
- fibers
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
- F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
- F05C2253/16—Fibres
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は内燃機関のバルブシートインサートを省略しシ
ートリングの相補部位をＦＲＭ化した軽合金シリンダヘ
ッドに関するものである。
ートリングの相補部位をＦＲＭ化した軽合金シリンダヘ
ッドに関するものである。
車軸の中、−計：・化のために内燃機関のシリンダヘッ
ドをアルミ合金まだはマグネシウム合金等の解合金製と
することが行われているが、この上うな１！１合金ンリ
ングヘッドでは一般に、バルブとの７−ル性ならびに面
１摩耗性を確保するために、主として鉄系のバルブシー
トリングを圧入している１、そのためシリンダヘッドの
シートリング下・屯加工、シートリング加工、圧入工程
等に多大なコストと時間を費やしているだけでなく、バ
υプの冷却効果も低くなるためバルブシートやバルブに
高級な耐熱耐摩耗性材料が必要トナリ、エンジン高級化
のネックにもなっていだ、。
ドをアルミ合金まだはマグネシウム合金等の解合金製と
することが行われているが、この上うな１！１合金ンリ
ングヘッドでは一般に、バルブとの７−ル性ならびに面
１摩耗性を確保するために、主として鉄系のバルブシー
トリングを圧入している１、そのためシリンダヘッドの
シートリング下・屯加工、シートリング加工、圧入工程
等に多大なコストと時間を費やしているだけでなく、バ
υプの冷却効果も低くなるためバルブシートやバルブに
高級な耐熱耐摩耗性材料が必要トナリ、エンジン高級化
のネックにもなっていだ、。
一方、軽合金シリンダヘッドのバルブシートを廃止して
バルブシート部位の母材に直接、溶射、クラツディング
またはアロインク等により耐熱、面ｊ摩粁性材料を表面
被覆した場合には運転中の熱ザイクルによる熱歪に対し
母材との熱膨張の差、弾性率の差及び母材の剛性不足等
により′＄伊材の剥離が生じ易く、実用化の妨げになっ
ている。） 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明者等はインテークバルブ周辺の湯度が比較的低温
であることに沼目し、Ａｌ合金捷たはＭｇ合金シリンダ
ヘッドのインテークバルブシート部をＦＲＭ化し、かつ
バルブとの当り面部を耐摩耗性材料により表面被覆し、
該被色層の剥離等の問題が生じないバルブシートリング
レス軽合金シリンダヘッドを掃供しようとする、もので
ある。
バルブシート部位の母材に直接、溶射、クラツディング
またはアロインク等により耐熱、面ｊ摩粁性材料を表面
被覆した場合には運転中の熱ザイクルによる熱歪に対し
母材との熱膨張の差、弾性率の差及び母材の剛性不足等
により′＄伊材の剥離が生じ易く、実用化の妨げになっ
ている。） 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明者等はインテークバルブ周辺の湯度が比較的低温
であることに沼目し、Ａｌ合金捷たはＭｇ合金シリンダ
ヘッドのインテークバルブシート部をＦＲＭ化し、かつ
バルブとの当り面部を耐摩耗性材料により表面被覆し、
該被色層の剥離等の問題が生じないバルブシートリング
レス軽合金シリンダヘッドを掃供しようとする、もので
ある。
本発明者等はｋｔ合金オたけＭｇ合金製のシリンダヘッ
ドのインテークバルブシート相当部を伊維強化金ｆｉ（
ＦＲＭ）化し、バルブ当り面部にＡｌ合金才たけＭ ｇ
合金を基材とした耐摩耗性縛維弦化金属の被覆層を設け
ることにした。
ドのインテークバルブシート相当部を伊維強化金ｆｉ（
ＦＲＭ）化し、バルブ当り面部にＡｌ合金才たけＭ ｇ
合金を基材とした耐摩耗性縛維弦化金属の被覆層を設け
ることにした。
本発明に用いられる強化Ｐ＋？維としては金属ａ維、セ
ラミック指維、ガラス繊維、炭素ｎ維等鋳造時の高温時
に耐えるものなら種類を選ばない。例えば金属繊維とし
ては５ＣＲ２０゜ＳＣＭ４０，５ＵＳ４１０等のスチー
ル及び鋳鉄等の鉄系線維、 Ｎｉ系、ｃｏ系、Ｔｉ系、
Ｃｕ系等の合金繊維が挙げられ、セラミック繊維として
Ｆｉｓｔｏ、、Ａｌ、Ｏ，、ｓｔｃ等からなるものが挙
げられる。これらの繊維は長鷹維であれば線径５ないし
３００μｍのもの、短轍維であれば線径０．０５ないし
２０μｍで長さが１０ないし５００μｍのものが好まし
く、かつそれぞれが３．０ないし４０チの体積率で基材
中に含まれるととが好ましい。なお金属繊維はセラミッ
ク繊維等の非金属系繊維に比べてマトリックス金属との
シ尤れ性に優れており、またコストも安く、強度特性自
体はセラミック繊維に劣るもの一十分実用に値するもの
を得ることができる。そして強化繊維の長短の種別、サ
イズ、体積率等については上記の限定範囲内にあれば、
ＦＲＭの形成が不良になるとか、強化繊維が剥落したり
、相手材を攻撃したり、耐熱性、耐摩耗性が不十分であ
るというような不具合を生じない。
ラミック指維、ガラス繊維、炭素ｎ維等鋳造時の高温時
に耐えるものなら種類を選ばない。例えば金属繊維とし
ては５ＣＲ２０゜ＳＣＭ４０，５ＵＳ４１０等のスチー
ル及び鋳鉄等の鉄系線維、 Ｎｉ系、ｃｏ系、Ｔｉ系、
Ｃｕ系等の合金繊維が挙げられ、セラミック繊維として
Ｆｉｓｔｏ、、Ａｌ、Ｏ，、ｓｔｃ等からなるものが挙
げられる。これらの繊維は長鷹維であれば線径５ないし
３００μｍのもの、短轍維であれば線径０．０５ないし
２０μｍで長さが１０ないし５００μｍのものが好まし
く、かつそれぞれが３．０ないし４０チの体積率で基材
中に含まれるととが好ましい。なお金属繊維はセラミッ
ク繊維等の非金属系繊維に比べてマトリックス金属との
シ尤れ性に優れており、またコストも安く、強度特性自
体はセラミック繊維に劣るもの一十分実用に値するもの
を得ることができる。そして強化繊維の長短の種別、サ
イズ、体積率等については上記の限定範囲内にあれば、
ＦＲＭの形成が不良になるとか、強化繊維が剥落したり
、相手材を攻撃したり、耐熱性、耐摩耗性が不十分であ
るというような不具合を生じない。
本発明におけるＦＲＭ基拐の軽合金としては従来この種
の用途に供せられていたものが使用でき、具体的にはＡ
Ｃ４Ｃアルミ合金、ＡＺ９１マグネシウム合金等である
が目的により一そう耐熱性、耐摩耗性のあるもの例えば
ＡＤＴ４等を用いることもできる。そして上記の強化繊
維との組合せについての特別の限定はない。
の用途に供せられていたものが使用でき、具体的にはＡ
Ｃ４Ｃアルミ合金、ＡＺ９１マグネシウム合金等である
が目的により一そう耐熱性、耐摩耗性のあるもの例えば
ＡＤＴ４等を用いることもできる。そして上記の強化繊
維との組合せについての特別の限定はない。
次ＫＦＲＭ部の製造法については２種類の方法を示すこ
とができる。すなわち強化繊維を同心円状に巻いた成形
品、またはメツシュ状に配向嘔せた成形品のようなスケ
ルトンプリフォームをシリンダヘッド用シェル型のバル
ブシートの部位に配置し、立合金を注湯して上記プリフ
ォームに溶浸し、シリンダーヘッド本体と一体的に鋳造
するか、または短繊維をバインダーを用いて所定の形状
に成形し、Ａｌ合金まだはＭｇ合金によりダイカスト鋳
造してリング形状のＦＲＭ粗材としだ後、シリンダヘッ
ド用シェル型のバルブシートの部位に配置しシリンダヘ
ラド本体に鋳包むことによシ形成することができる。
とができる。すなわち強化繊維を同心円状に巻いた成形
品、またはメツシュ状に配向嘔せた成形品のようなスケ
ルトンプリフォームをシリンダヘッド用シェル型のバル
ブシートの部位に配置し、立合金を注湯して上記プリフ
ォームに溶浸し、シリンダーヘッド本体と一体的に鋳造
するか、または短繊維をバインダーを用いて所定の形状
に成形し、Ａｌ合金まだはＭｇ合金によりダイカスト鋳
造してリング形状のＦＲＭ粗材としだ後、シリンダヘッ
ド用シェル型のバルブシートの部位に配置しシリンダヘ
ラド本体に鋳包むことによシ形成することができる。
バルブシート当り面に表面被核する材料をＡｌ合金また
はＭｇ合金を基材とする耐摩耗性材料に限定したのは本
発明の適用を比較的低温側の１ソテ一クパルブシート部
に限定しているためであり、通猟のＦｅ系等に比較し１
耐熱特性は劣るもの＼熱伝導性がより高く、基材のＡｌ
合金またはＭｇ金合ＦＲＭとの接合性がよいという特像
を有し１いる＠また強化繊維を特定サイズの短繊維１体
積率に限定しているのは、当り面拐料としてＡｌ合金ま
たはＭｇ合金の基材に添加混合してアロイング、クラッ
プインク。
はＭｇ合金を基材とする耐摩耗性材料に限定したのは本
発明の適用を比較的低温側の１ソテ一クパルブシート部
に限定しているためであり、通猟のＦｅ系等に比較し１
耐熱特性は劣るもの＼熱伝導性がより高く、基材のＡｌ
合金またはＭｇ金合ＦＲＭとの接合性がよいという特像
を有し１いる＠また強化繊維を特定サイズの短繊維１体
積率に限定しているのは、当り面拐料としてＡｌ合金ま
たはＭｇ合金の基材に添加混合してアロイング、クラッ
プインク。
コーティングを行なうことも容易であり、かつ特に耐摩
耗性の向上をねらうたためである。
耗性の向上をねらうたためである。
従来から鋳鉄製シリンダヘッドではシートリングを廃止
することはめずらしくないがＡｌ合金１だは
Ｍｇ合金製シリンダヘッドではこのような実用例が
見消らない。それは低温側のインテークバルブシートに
おいても局部的にはエキゾーストに近い高温となるため
、通常のＡｌ合金やＭｇ合金では耐熱強度、高温耐摩耗
性が不足すること、燃焼生成物のデポジットかみこみ罠
弱いこと、耐蝕性に不足すること等に、種々の問題点を
有しているからである。
することはめずらしくないがＡｌ合金１だは
Ｍｇ合金製シリンダヘッドではこのような実用例が
見消らない。それは低温側のインテークバルブシートに
おいても局部的にはエキゾーストに近い高温となるため
、通常のＡｌ合金やＭｇ合金では耐熱強度、高温耐摩耗
性が不足すること、燃焼生成物のデポジットかみこみ罠
弱いこと、耐蝕性に不足すること等に、種々の問題点を
有しているからである。
そのためにバルブとの当り面部に耐熱性、耐摩耗性等に
優れた硬質表面波〜を施すことが試みられて来た。それ
でもなお下地基地のＡｌ合金またはＭｇ合金との接合性
不足により当り面被覆部が剥離する問題や、基地のＡｌ
合金またはＭｇ合金そのもの＼剛性不足や熱膨張に起因
する熱歪を回避することが困難で実用化を阻んでいた。
優れた硬質表面波〜を施すことが試みられて来た。それ
でもなお下地基地のＡｌ合金またはＭｇ合金との接合性
不足により当り面被覆部が剥離する問題や、基地のＡｌ
合金またはＭｇ合金そのもの＼剛性不足や熱膨張に起因
する熱歪を回避することが困難で実用化を阻んでいた。
本発明はＡｌ合金まだはＭｇ合金製シリンダヘッドのイ
ンテークバルブシート相当部ならびに周辺部を強化柳維
でＦ ＲＭ化することによって当り鉛基材部の高温強度
、剛性を高め、熱膨張によるバルブシート周辺の熱歪を
抑制し、芒らにバルブ当シ面部をＡｌ合金またはＭｇ合
金を基材とする耐摩耗性材料で被うすることにより接合
強度を向上式せ剥離を防止すると共に表面被栓材料選定
の自由度を高めることができる。
ンテークバルブシート相当部ならびに周辺部を強化柳維
でＦ ＲＭ化することによって当り鉛基材部の高温強度
、剛性を高め、熱膨張によるバルブシート周辺の熱歪を
抑制し、芒らにバルブ当シ面部をＡｌ合金またはＭｇ合
金を基材とする耐摩耗性材料で被うすることにより接合
強度を向上式せ剥離を防止すると共に表面被栓材料選定
の自由度を高めることができる。
本発明を図面に従い実施例によって更に詳細に説明する
。
。
実施１ＦＩＪ ｌ
平均１径５０μｍのステｙしｘ（ＳＵＳ４１０）長繊維
を用いて第１図に示す繊維成形体ｌを段遺し、シリンダ
ヘッド用シェル型のインテークバルブシート部位にセッ
トした後、Ａｌ合金（ＡＣ４Ｃ）の溶湯により吸引鋳造
して上記のバルブシート部位を繊維体積率２０％のＦＲ
Ｍとし、更に必要な熱処理と機械加工を施、してシリン
ダへラドアッシー粗材を作製した。第２図は上記ＦＲＭ
の形成てれたシリンダヘッドの断面図を表わし、２はＦ
Ｒ，Ｍ２Ｓはシリンダヘッド本体を示す□ 次に上記バルブシート部のバルブとの当り面に、重量比
でＡｌ−１７％５ｉ−４，５％Ｃｕの合金微粉を基材と
し、平均線径３μｍ、長さ５０μｍのＡｌｔ Ｏｓ −
４５−ｓ ｔ ｏｔ短使維と、体積率が１０チとなるよ
うに混合してなるペーストを塗布し；レーザービーム、
により局部加熱して半溶融状態で液相焼結した後エアブ
ロ−で急冷し、第３図に示す如く耐摩耗性被覆層４を形
成場せた。最後に耐摩耗性被覆層４を機械加工して、第
４図に示すバルブ当シ面５を形成し、シリンダヘッドを
完成した。６は冷却水を示す。なおエキゾースト側には
従来通り焼結金属リングシートを圧入した。
を用いて第１図に示す繊維成形体ｌを段遺し、シリンダ
ヘッド用シェル型のインテークバルブシート部位にセッ
トした後、Ａｌ合金（ＡＣ４Ｃ）の溶湯により吸引鋳造
して上記のバルブシート部位を繊維体積率２０％のＦＲ
Ｍとし、更に必要な熱処理と機械加工を施、してシリン
ダへラドアッシー粗材を作製した。第２図は上記ＦＲＭ
の形成てれたシリンダヘッドの断面図を表わし、２はＦ
Ｒ，Ｍ２Ｓはシリンダヘッド本体を示す□ 次に上記バルブシート部のバルブとの当り面に、重量比
でＡｌ−１７％５ｉ−４，５％Ｃｕの合金微粉を基材と
し、平均線径３μｍ、長さ５０μｍのＡｌｔ Ｏｓ −
４５−ｓ ｔ ｏｔ短使維と、体積率が１０チとなるよ
うに混合してなるペーストを塗布し；レーザービーム、
により局部加熱して半溶融状態で液相焼結した後エアブ
ロ−で急冷し、第３図に示す如く耐摩耗性被覆層４を形
成場せた。最後に耐摩耗性被覆層４を機械加工して、第
４図に示すバルブ当シ面５を形成し、シリンダヘッドを
完成した。６は冷却水を示す。なおエキゾースト側には
従来通り焼結金属リングシートを圧入した。
実施例゛２
実施例１のステンレス長繊維からなる網を用いて第５図
に示すようなリング状のｆｆｌ維成形硅１′を成形し、
実施例１と同様にしてシリンダヘッド粗材を得、次にバ
ルブとの当り面て実施例・１と同様な耐摩耗性被覆材を
プラズマ溶射し第６図に示す耐摩耗性被覆層７を形成場
せ、機械加工を施してシリンダヘッド本体３を得た。実
施例１における耐摩耗性被覆層４はＦＲＭ２との境界面
で相互に溶は合っているに対し１本例における耐摩耗性
被覆層７は溶融粒子の堆ｙＩＮｊである。
に示すようなリング状のｆｆｌ維成形硅１′を成形し、
実施例１と同様にしてシリンダヘッド粗材を得、次にバ
ルブとの当り面て実施例・１と同様な耐摩耗性被覆材を
プラズマ溶射し第６図に示す耐摩耗性被覆層７を形成場
せ、機械加工を施してシリンダヘッド本体３を得た。実
施例１における耐摩耗性被覆層４はＦＲＭ２との境界面
で相互に溶は合っているに対し１本例における耐摩耗性
被覆層７は溶融粒子の堆ｙＩＮｊである。
実施例３
平均線径３ ／’ ” ＊長さ８０ＰｍのＡｌｔ Ｏｓ
−４５％ＳｉＯ，短伊維をコロイダルシリカ中に分散
し。
−４５％ＳｉＯ，短伊維をコロイダルシリカ中に分散
し。
真空吸引して第７図に示す繊維成形体８に成形しこれを
Ａｌ合金（ＡＤＴ４）でダイカスト鋳造し第８図に示す
ようなリング状のＦＲＭ粗材９を得た。繊維体積率は２
０％である。次にＦＲＭ粗材９をシリンダヘッド用シェ
ル型のインテークバルブシート部位にセットした後、Ａ
ｌ合金（ＡＣ４Ｃ）の溶湯により吸引鋳造して上記のＦ
ＲＭ粗材９を鋳包んだ。次に上記バルブシート部のバル
ブ当り面に重量比でＡｌ−１７チ５ｉ−４，５％（’ｕ
の合金微粉を基材とし、平均線径１゜μｍ＋ｉ−ざ５０
μｍのＣｕ−３０％Ｓｍ短繊維を、体積率で２０チとな
るように混合してなるペーストを塗布し、しかる後実施
例１と同様にしてシリンダヘッド完成品を得た。
Ａｌ合金（ＡＤＴ４）でダイカスト鋳造し第８図に示す
ようなリング状のＦＲＭ粗材９を得た。繊維体積率は２
０％である。次にＦＲＭ粗材９をシリンダヘッド用シェ
ル型のインテークバルブシート部位にセットした後、Ａ
ｌ合金（ＡＣ４Ｃ）の溶湯により吸引鋳造して上記のＦ
ＲＭ粗材９を鋳包んだ。次に上記バルブシート部のバル
ブ当り面に重量比でＡｌ−１７チ５ｉ−４，５％（’ｕ
の合金微粉を基材とし、平均線径１゜μｍ＋ｉ−ざ５０
μｍのＣｕ−３０％Ｓｍ短繊維を、体積率で２０チとな
るように混合してなるペーストを塗布し、しかる後実施
例１と同様にしてシリンダヘッド完成品を得た。
実施例４
実施例３と同様のＦＲＭ粗材をシリンダへラドシェル型
のバルブシート部位にセットしてＭｇ合金（ＡＺ９１）
１７ｃ！り加圧鋳造シ、ＦＲＭ粗材を鋳包んだＭｇ合金
シリンダヘッドを得た。
のバルブシート部位にセットしてＭｇ合金（ＡＺ９１）
１７ｃ！り加圧鋳造シ、ＦＲＭ粗材を鋳包んだＭｇ合金
シリンダヘッドを得た。
必要な熱処理と加工を施した後、バルブシート当り面部
に実施例１と同様にト摩純性被粋層を形成しシリンダヘ
ッド完成品を得た。
に実施例１と同様にト摩純性被粋層を形成しシリンダヘ
ッド完成品を得た。
試験例
上記の実施例で得たシリンダヘッドのバルブシート部に
つきそれぞれ温度測定と耐久評価を実施した。
つきそれぞれ温度測定と耐久評価を実施した。
なお通常インテークバルブシートに用いられる５ＵＨ３
を圧入したシリンダヘッドを比較例とした。
を圧入したシリンダヘッドを比較例とした。
測定は５．５０Ｏｒ、ｐ、ｍｘ全負荷Ｘ３００時間の運
転条件で行なった。その結果を下記の表に示す。
転条件で行なった。その結果を下記の表に示す。
上記の記載から明らかな如く、本発明のシリンダヘッド
は性能ｍｉではバルブシート部の熱伝導性が良いためバ
ルブシート温度が低下し、バルブシート部の高温強度、
耐摩耗性、＃ｌ６ＩＬ性等に余裕ができ、耐Ｉγ粁表面
被覆材料がより低グレードの安価な利料で済むか、まだ
は更に高負荷に耐え、エンジンの高性能化が容易となる
。
は性能ｍｉではバルブシート部の熱伝導性が良いためバ
ルブシート温度が低下し、バルブシート部の高温強度、
耐摩耗性、＃ｌ６ＩＬ性等に余裕ができ、耐Ｉγ粁表面
被覆材料がより低グレードの安価な利料で済むか、まだ
は更に高負荷に耐え、エンジンの高性能化が容易となる
。
またインテークバルブの熱がバルブシート部を伝ってイ
ンテークバルブの温度が低下し、該バルブの高温強度、
硬度、耐摩耗性、耐蝕性等に余裕ができ、バルブシート
部と同様に低コスト化すると共にバルブ径が大きく設計
できるため大巾な性能向上につながる。
ンテークバルブの温度が低下し、該バルブの高温強度、
硬度、耐摩耗性、耐蝕性等に余裕ができ、バルブシート
部と同様に低コスト化すると共にバルブ径が大きく設計
できるため大巾な性能向上につながる。
更にバルブシート部周辺の材質が強化でねたため、バル
ブシート部を含む肉厚を薄くすることができ、軽量化に
つながるとともＣ（、冷却水による冷却効果が高まり、
高性能化が容易となるほか、冷却能力の余裕は冷却水量
の削減につながり、軽量化とウオーミングアツプ時間の
短縮効果に結びつくメリットを有する。
ブシート部を含む肉厚を薄くすることができ、軽量化に
つながるとともＣ（、冷却水による冷却効果が高まり、
高性能化が容易となるほか、冷却能力の余裕は冷却水量
の削減につながり、軽量化とウオーミングアツプ時間の
短縮効果に結びつくメリットを有する。
次に製造面からはシーリング部品点数の削減。
シートリング打込みのためのシリンダヘッド下穴及びシ
ートリング単体の高精度加工の省略及びシートリング冷
しばめ等の圧入工程の省略等等多くのメリットを生以勿
論、従来のようなシートリング圧入不良やゆるみによる
脱落等の発生する心配がない。
ートリング単体の高精度加工の省略及びシートリング冷
しばめ等の圧入工程の省略等等多くのメリットを生以勿
論、従来のようなシートリング圧入不良やゆるみによる
脱落等の発生する心配がない。
以上のような効果が総合されることにより、本発明は低
コストで高性能な画期的シートリングレス軽合金シリン
ダヘッドを開発したものということができる。
コストで高性能な画期的シートリングレス軽合金シリン
ダヘッドを開発したものということができる。
第１図は実施例１の繊維成形体の斜視図を表わし、
第２図はバルブシート部をＦＲＭ化したシリンダヘッド
本体の断面図を表わし。 第３図はバルブ当り面に耐摩耗拐を被椀した状態の断面
図を表わし、 第４図はシリンダヘッド完成品の断面図を表わし、 第５図は実施例２の繊維成形体の斜視図を表わし、 第６図は実施例２のシリンダヘッド完成品の断面図を表
わし、 第７図は実施例４の繊維成形体の斜視図を表わし、 第８図はＦＲＭ粗材の斜視図を表わす。 １．１′・・・・・・繊維成形体 ２・・・・・・ＦＲＭ ３・・・・・・ シリンダヘッド本体 ４・・・・・・耐摩耗性被積層 ５・・・・・・パルプ当り面 ６・・・・・・冷却水 ７・・・・・・耐摩耗性被６層 ８・・・・・・繊維成形体 ９・・・・・・ＦＲＭ粗体 第１図 第２１ 第３図 第４図 第６圀 第７図 第８図
本体の断面図を表わし。 第３図はバルブ当り面に耐摩耗拐を被椀した状態の断面
図を表わし、 第４図はシリンダヘッド完成品の断面図を表わし、 第５図は実施例２の繊維成形体の斜視図を表わし、 第６図は実施例２のシリンダヘッド完成品の断面図を表
わし、 第７図は実施例４の繊維成形体の斜視図を表わし、 第８図はＦＲＭ粗材の斜視図を表わす。 １．１′・・・・・・繊維成形体 ２・・・・・・ＦＲＭ ３・・・・・・ シリンダヘッド本体 ４・・・・・・耐摩耗性被積層 ５・・・・・・パルプ当り面 ６・・・・・・冷却水 ７・・・・・・耐摩耗性被６層 ８・・・・・・繊維成形体 ９・・・・・・ＦＲＭ粗体 第１図 第２１ 第３図 第４図 第６圀 第７図 第８図
Claims (7)
- （１）シリンダヘッド本体のインテークバルブシート相
当部を繊維強化金属化し、バルブ当り面部にＡｌ合金ま
たはＭｇ合金を基材とした繊維強化金属の被覆層を設け
たことを特徴とするバルブシートリングレス軽合金シリ
ンダヘッド。 - （２）繊維強化金属中に、線径５．０ないし３００μｍ
の長繊維が体積率３．０ないし４０％で同心円状に、ま
たはメッシュ状に配向している特許請求の範囲第１項記
載の軽合金シリンダヘッド。 - （３）繊維強化金属中に、線径０．０５ないし２０μｍ
、長さ１０ないし５００μｍの短繊維が体積率３．０な
いし４０％で複合されている特許請求の範囲第１項記載
の軽合金シリンダヘッド。 - （４）バルブ当り面部の繊維強化金属中に線径０．０５
ないし２０μｍ、長さ１０ないし５００μｍの短繊維が
含まれている特許請求の範囲第１項記載の軽合金シリン
ダヘッド。 - （５）強化繊維がＳｉＯ＿２、Ａｌ＿２Ｏ＿３、または
ＳｉＣからなるセラミック繊維、または炭素繊維、ガラ
ス繊維または金属繊維である特許請求の範囲第２項乃至
第４項のいずれかに記載の軽合金シリンダヘッド。 - （６）繊維強化金属部位が繊維のスケルトンプリフォー
ムをバルブシート部位に配し、溶浸法で鋳造された特許
請求の範囲第１項記載の軽合金シリンダヘッド。 - （７）繊維強化金属が単体粗材としてバルブシート部位
に鋳包まれた特許請求の範囲第１項記載の軽合金シリン
ダヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934484A JPS6187947A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934484A JPS6187947A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6187947A true JPS6187947A (ja) | 1986-05-06 |
Family
ID=16571394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20934484A Pending JPS6187947A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6187947A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61132260A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-19 | Aisin Seiki Co Ltd | 耐摩耗性強化複合材 |
| JPS63162863U (ja) * | 1987-04-10 | 1988-10-24 | ||
| CN106480383A (zh) * | 2016-10-31 | 2017-03-08 | 无锡市永兴金属软管有限公司 | 一种金属波纹管用镁合金材料的制备方法 |
-
1984
- 1984-10-05 JP JP20934484A patent/JPS6187947A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61132260A (ja) * | 1984-11-29 | 1986-06-19 | Aisin Seiki Co Ltd | 耐摩耗性強化複合材 |
| JPS63162863U (ja) * | 1987-04-10 | 1988-10-24 | ||
| CN106480383A (zh) * | 2016-10-31 | 2017-03-08 | 无锡市永兴金属软管有限公司 | 一种金属波纹管用镁合金材料的制备方法 |
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