JPS6176744A - バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド - Google Patents
バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツドInfo
- Publication number
- JPS6176744A JPS6176744A JP19972284A JP19972284A JPS6176744A JP S6176744 A JPS6176744 A JP S6176744A JP 19972284 A JP19972284 A JP 19972284A JP 19972284 A JP19972284 A JP 19972284A JP S6176744 A JPS6176744 A JP S6176744A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder head
- alloy
- valve seat
- fibers
- valve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L3/00—Lift-valve, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces; Parts or accessories thereof
- F01L3/22—Valve-seats not provided for in preceding subgroups of this group; Fixing of valve-seats
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
- F02F7/0085—Materials for constructing engines or their parts
- F02F7/0087—Ceramic materials
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
- F05C2253/16—Fibres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は内燃機関のバルブシートリンダンス軽合金シリ
ンダヘッドに関するものである。
ンダヘッドに関するものである。
車両の＠量化のために、内燃機関をアルミ合金やマグネ
シウム合金などの軽合金線とすることが行われているが
、これら軽合金は、従来の素材である鋼材と比べて高価
であることから、例えばシリンダヘッド自体を光分に耐
摩耗性のある帳合金製としてバルブシートリングを不要
とするようなことは、困難である。また、シリンダヘッ
ド自体を光分な硬度や強度を有するものとすることは、
その後の加工において有利でない。
シウム合金などの軽合金線とすることが行われているが
、これら軽合金は、従来の素材である鋼材と比べて高価
であることから、例えばシリンダヘッド自体を光分に耐
摩耗性のある帳合金製としてバルブシートリングを不要
とするようなことは、困難である。また、シリンダヘッ
ド自体を光分な硬度や強度を有するものとすることは、
その後の加工において有利でない。
従来、軽合金シリンダヘッドではバルブとのソール性及
び耐摩耗性を確保するために、主として耐摩耗性の良好
な鉄系のバルブフートリングをバルブとの当接部に圧入
している。このようにバルブシートリングを装着する方
式では、シリンダヘッドのシートリング用の下穴加工、
シートリング加工及び該リングの圧入工８に多大なコス
トと時間を費やしているだけでなく、熱伝導性が良好で
ないためバルブの冷却効果も低く高温となるため、バル
ブ７−トやバルブには高価な＃ｆ熱・耐摩耗性材料が必
要となシ、内燃機関の高性能化の障害にもなっていた。
び耐摩耗性を確保するために、主として耐摩耗性の良好
な鉄系のバルブフートリングをバルブとの当接部に圧入
している。このようにバルブシートリングを装着する方
式では、シリンダヘッドのシートリング用の下穴加工、
シートリング加工及び該リングの圧入工８に多大なコス
トと時間を費やしているだけでなく、熱伝導性が良好で
ないためバルブの冷却効果も低く高温となるため、バル
ブ７−トやバルブには高価な＃ｆ熱・耐摩耗性材料が必
要となシ、内燃機関の高性能化の障害にもなっていた。
そこで、鋳鉄製シリンダヘッドで与られるようにバルブ
ノートリングを廃止することが考えられるが、低温側の
インテークバルブシートにおいても局部的には排気に近
い温度となるため、通常のＭ合金やＭｇ合金では耐熱強
度や高温耐摩耗性が不足するとか、また燃焼生成物等の
析出物のかみこみに弱い等のほか耐食性が不足する等の
問題がある。
ノートリングを廃止することが考えられるが、低温側の
インテークバルブシートにおいても局部的には排気に近
い温度となるため、通常のＭ合金やＭｇ合金では耐熱強
度や高温耐摩耗性が不足するとか、また燃焼生成物等の
析出物のかみこみに弱い等のほか耐食性が不足する等の
問題がある。
そのため％Ｍ金合金両合金のシリンダヘッドのバルブ当
り面部に直接、溶射やクラップインクやアロイング等に
よシ、耐熱・耐摩耗性等に優れた材料を表面被覆するこ
とが倹討されている。
り面部に直接、溶射やクラップインクやアロイング等に
よシ、耐熱・耐摩耗性等に優れた材料を表面被覆するこ
とが倹討されている。
しかしながら、上記したように耐熱・耐摩耗性材料を被
覆しても、運転中の熱ナイクルによる熱歪に対し、基材
との熱膨張差１弾性率の差及び基材の剛性不足等によシ
被覆材の剥離が生じやすいという問題を有していた。
覆しても、運転中の熱ナイクルによる熱歪に対し、基材
との熱膨張差１弾性率の差及び基材の剛性不足等によシ
被覆材の剥離が生じやすいという問題を有していた。
本発明は、バルブシート相当部が耐熱・ｒ＃摩耗性に優
れ、かつ該部位に剥離が生じないバルブシートレス軽合
金シリンダヘッドを提供することを目的とするものであ
る。
れ、かつ該部位に剥離が生じないバルブシートレス軽合
金シリンダヘッドを提供することを目的とするものであ
る。
本発明のバルブシートリングレス軽合金シリンダヘッド
は、内燃機関のＡＡ金合金はＭｇ合金製シリンダヘッド
のバルブシート相当部をＭ２Ｏ３，５ｉ０２、ＳｉＣ等
のセラミックス繊維、炭素繊維又はガラス繊維などの強
化繊維を含む繊維強化金属とし、かつ該部位上のバルブ
掘り面部にＭ合金又はＭｇ合金を基材とした耐摩耗性材
料被覆層を形成したことを′＃徴とする。
は、内燃機関のＡＡ金合金はＭｇ合金製シリンダヘッド
のバルブシート相当部をＭ２Ｏ３，５ｉ０２、ＳｉＣ等
のセラミックス繊維、炭素繊維又はガラス繊維などの強
化繊維を含む繊維強化金属とし、かつ該部位上のバルブ
掘り面部にＭ合金又はＭｇ合金を基材とした耐摩耗性材
料被覆層を形成したことを′＃徴とする。
不発明において／リンダヘッド内に繊維強化金属（以下
Ｆ几Ｍと記す。）層を形成する目的は該部位の高温強度
や剛性の向上並びにバルブ当シ面部に形成される耐熱・
討蟹耗性材料被覆層の接付注を改善することにあるから
、ＦＲＭに使用される強化繊維は上記目的を達成し得る
ものであればいずれも１史用できる。
Ｆ几Ｍと記す。）層を形成する目的は該部位の高温強度
や剛性の向上並びにバルブ当シ面部に形成される耐熱・
討蟹耗性材料被覆層の接付注を改善することにあるから
、ＦＲＭに使用される強化繊維は上記目的を達成し得る
ものであればいずれも１史用できる。
強化繊維は長繊維でも短繊維でもよく、また２８Ｍ中へ
の含有体積率は、母材としてのｈｅ金合金Ｍｇ合金の植
項、耐熱・耐ｒ遂耗註材１Ｆによっても、また繊維によ
って異なシ、任意の範囲で使用できるが、好ましくは、
１０〜３０チの範囲で用いられる。
の含有体積率は、母材としてのｈｅ金合金Ｍｇ合金の植
項、耐熱・耐ｒ遂耗註材１Ｆによっても、また繊維によ
って異なシ、任意の範囲で使用できるが、好ましくは、
１０〜３０チの範囲で用いられる。
本発明においてＦＲＭは１強化繊維を予じめ所定の形状
に成形したもの、例えば連続した長繊維をリング状に巻
いたもの、また適当な長さの長繊維を網目状ないしはフ
ェルト状にして所定形状は成形したものなどのＮＩｌ、
Ｍ１スケルトン予備成形体を用い、これに軽合金を溶浸
するか、又は短繊維を所定の型内に充てんしたものに注
湯するなどによって作ることができる。
に成形したもの、例えば連続した長繊維をリング状に巻
いたもの、また適当な長さの長繊維を網目状ないしはフ
ェルト状にして所定形状は成形したものなどのＮＩｌ、
Ｍ１スケルトン予備成形体を用い、これに軽合金を溶浸
するか、又は短繊維を所定の型内に充てんしたものに注
湯するなどによって作ることができる。
ＦＲＭの鋳造は、上記繊維スケルトン予備成形体を予じ
めシリンダヘッド用鋳型内の所定位置に配置し、注湯す
ることによって、７リンダヘツドの鋳造と同時に鋳造す
るのが好ましい。
めシリンダヘッド用鋳型内の所定位置に配置し、注湯す
ることによって、７リンダヘツドの鋳造と同時に鋳造す
るのが好ましい。
しかしながら、予じめ所定形状、すなわちバルブシート
リング状のＦＲＭ粗材を作成しておき。
リング状のＦＲＭ粗材を作成しておき。
との粗材をシリンダヘッド用鋳型内の所定の位置に配置
し、一体向に鋳ぐるむようにしてもよい。この場合、Ｆ
ＲＭの鋳造に用いられる軽合金は、シリンダヘッドに用
いられるものと同一であることが好ましいが、目的に応
じてよシ耐熱性、耐摩耗性のあるものを選択してよいこ
とは勿論であろう 本発明においてシリンダヘッドに用いられる軽合金とし
ては、従来この種の用途に用いられていたものが、その
まま［重用できる。具体的にハＡｃ４ｃアルミ合金、Ａ
Ｚ９１マグネシウム合金などである。
し、一体向に鋳ぐるむようにしてもよい。この場合、Ｆ
ＲＭの鋳造に用いられる軽合金は、シリンダヘッドに用
いられるものと同一であることが好ましいが、目的に応
じてよシ耐熱性、耐摩耗性のあるものを選択してよいこ
とは勿論であろう 本発明においてシリンダヘッドに用いられる軽合金とし
ては、従来この種の用途に用いられていたものが、その
まま［重用できる。具体的にハＡｃ４ｃアルミ合金、Ａ
Ｚ９１マグネシウム合金などである。
本発明におけるＦＲＭは、よシ具体的には、長繊維の場
合には、径５．０〜１５０μｍの長繊維であって１体積
率３．０〜３０％で同心円状又は網目状に配向した状態
で創まれでいるものが好ましい。
合には、径５．０〜１５０μｍの長繊維であって１体積
率３．０〜３０％で同心円状又は網目状に配向した状態
で創まれでいるものが好ましい。
また、短繊維の場合には繊維強化金属は、径０．０５〜
１５μｍ長さ１０〜５００μｍの短繊維が体！ＪＲ率３
．０〜３０−１で複合されているものが好ましい。
１５μｍ長さ１０〜５００μｍの短繊維が体！ＪＲ率３
．０〜３０−１で複合されているものが好ましい。
本発明に用いるセラミックスｆＲ惟、炭素繊維及びガラ
ス傭維は単独でも、それらのうちの２抽以上を複合して
用いてもよい。
ス傭維は単独でも、それらのうちの２抽以上を複合して
用いてもよい。
シリンダヘッドのバルブ当シ面に表面被覆する材料を河
合金又はＭｇ合金を基材とする耐摩耗性材料と限定した
理由は、上記Ｍ合金系及びＭｇ合金系材料はＦｅ系材料
に比べて耐熱性は劣るが、例えば本発明を比較的低温側
のイノテークバルブシート部に限定した場合には同等間
ａｌ ｉｄなく。
合金又はＭｇ合金を基材とする耐摩耗性材料と限定した
理由は、上記Ｍ合金系及びＭｇ合金系材料はＦｅ系材料
に比べて耐熱性は劣るが、例えば本発明を比較的低温側
のイノテークバルブシート部に限定した場合には同等間
ａｌ ｉｄなく。
両材料は熱伝導性が優れ、また、河合金又はＭｇ合金を
母材とするＦＲＭとの接合性が良いからでろる。
母材とするＦＲＭとの接合性が良いからでろる。
ＦＲＭに用いる強化繊維の種類５寸法、配合率（体積率
）及び配向について好ましい範囲を記載したが、これら
の範囲はＭ合金又は両合金母材に対して及び本部品用途
に適切になる範囲を示したもので、この限定値の上下限
内にあるときは、ＦＦＬＭの形成が不良になるとか、強
化繊維が落剥したり、相手材への攻撃性が増加したシ。
）及び配向について好ましい範囲を記載したが、これら
の範囲はＭ合金又は両合金母材に対して及び本部品用途
に適切になる範囲を示したもので、この限定値の上下限
内にあるときは、ＦＦＬＭの形成が不良になるとか、強
化繊維が落剥したり、相手材への攻撃性が増加したシ。
また耐熱・耐摩耗性が不十分であったυ等、また製造上
又は性能上十分な効果を発揮できないなどの欠点を生じ
ない。
又は性能上十分な効果を発揮できないなどの欠点を生じ
ない。
繊維スケルトン予備成形体を鋳型に配置し。
溶湯を溶浸してＦＦＬＭ化するとともに一体化鋳造した
シリンダヘッド及び予じめＦＲＭ化した粗形材をリング
形状に加工し、仕上げておき、これを鋳型に配置して鋳
ぐるんだシリンダヘッドは。
シリンダヘッド及び予じめＦＲＭ化した粗形材をリング
形状に加工し、仕上げておき、これを鋳型に配置して鋳
ぐるんだシリンダヘッドは。
それぞれ得失があるが、いずれも本発明品として適当な
ものである。
ものである。
Ｍ合金又はＭｇ合金製シリンダヘッドのバルブシート相
当部を繊維強化金属とすることＫよって、バルブ当シ面
部の高温強度及び剛性を高め。
当部を繊維強化金属とすることＫよって、バルブ当シ面
部の高温強度及び剛性を高め。
オた、熱膨張を抑制させることができる。加えてバルブ
当シ面部周辺の熱歪を抑制し、被覆材との接合強度を向
上させる。特にインテーク側のバルブ蟲シ面を耐摩耗性
材料で被覆することはバルブ当り面部の耐ｇ！耗性を向
上ばせる。また、上記＃ｆ革粍性材料の基材をＭ合金又
はＭｇ合金としたので該耐摩耗性材料とＡｌｌ会金会合
Ｍｇ合金ＦＲＭとの接合性が良好となシ、剥離が防止さ
れる。
当シ面部周辺の熱歪を抑制し、被覆材との接合強度を向
上させる。特にインテーク側のバルブ蟲シ面を耐摩耗性
材料で被覆することはバルブ当り面部の耐ｇ！耗性を向
上ばせる。また、上記＃ｆ革粍性材料の基材をＭ合金又
はＭｇ合金としたので該耐摩耗性材料とＡｌｌ会金会合
Ｍｇ合金ＦＲＭとの接合性が良好となシ、剥離が防止さ
れる。
本発明を実施例により説明する。
実施例１
ｕ２０．−５チ５ｉ０２（重量比）からなる平均径２０
μｍの長繊維を同心円状に束ねてリング状に成形し１Ｍ
２図に示すような繊維スケルトン予備成形体４を得た。
μｍの長繊維を同心円状に束ねてリング状に成形し１Ｍ
２図に示すような繊維スケルトン予備成形体４を得た。
該成形体をアルミ会合シリンダヘッド用シェル型のイン
テークバルブ７−ト相当部に配置した後、アルミ会合（
ＡＣ４Ｃ）溶湯を吸引鋳造して、該部位を上記繊維の体
積率が１５チのＦ ＲＭとし１次に熱処理及び機械加工
を施してシリンダへラドアッシー粗材を作成した。
テークバルブ７−ト相当部に配置した後、アルミ会合（
ＡＣ４Ｃ）溶湯を吸引鋳造して、該部位を上記繊維の体
積率が１５チのＦ ＲＭとし１次に熱処理及び機械加工
を施してシリンダへラドアッシー粗材を作成した。
該粗材のバルブシート相当部の断面図を＠３図に示す、
１はシリンダヘッド３に形成したＦＲＭである。次１ｃ
ＦＲＭＩのバルブとの当シ面部位に耐摩耗性被覆材とし
てＭ〜１７チ５ｉ−４，５チＣｕ（重量比）からなる合
金粉にＣｏ −３０％Ｍｏ−８％Ｃｒ−２チＳｉ （重
量比）かもなるＣｏ基金属間化合物粉末を２０％添加し
混会してなるペーストを塗布した後、レーザービームに
よって局部加熱して半溶融状態で液相焼結し、エアブロ
−で急冷して、第４図に示すように耐摩耗性被覆１ｍ
２を形成した。次に機械加工によって第１図に示すよう
にＦＲＭＩ上を浚った被ｉ層２にバルブ尚シ面を形成し
てバルブシートリングレス軽合金夷シリンダヘッドを完
成させた。なお、排気側のバルブ７−トは従来どおシ、
焼結合金製バルブ７−） ＩＪングを圧入して形成した
。
１はシリンダヘッド３に形成したＦＲＭである。次１ｃ
ＦＲＭＩのバルブとの当シ面部位に耐摩耗性被覆材とし
てＭ〜１７チ５ｉ−４，５チＣｕ（重量比）からなる合
金粉にＣｏ −３０％Ｍｏ−８％Ｃｒ−２チＳｉ （重
量比）かもなるＣｏ基金属間化合物粉末を２０％添加し
混会してなるペーストを塗布した後、レーザービームに
よって局部加熱して半溶融状態で液相焼結し、エアブロ
−で急冷して、第４図に示すように耐摩耗性被覆１ｍ
２を形成した。次に機械加工によって第１図に示すよう
にＦＲＭＩ上を浚った被ｉ層２にバルブ尚シ面を形成し
てバルブシートリングレス軽合金夷シリンダヘッドを完
成させた。なお、排気側のバルブ７−トは従来どおシ、
焼結合金製バルブ７−） ＩＪングを圧入して形成した
。
実施例２
実施例１で用いた繊維を網目状のリング形状に成形し、
第５図に示すような繊維スケルトン予備成形体５を得た
。以下実施例１と同様にしてンリンダヘソド粗材を得、
該粗材の当シ面部位に実施例１の耐摩耗性被覆材をプラ
ズマ溶射してコーティングし１機械加工し７て、第６図
に示すよりなＦＲＭ６に被覆層７を形成したシリンダヘ
ッド８を得た。
第５図に示すような繊維スケルトン予備成形体５を得た
。以下実施例１と同様にしてンリンダヘソド粗材を得、
該粗材の当シ面部位に実施例１の耐摩耗性被覆材をプラ
ズマ溶射してコーティングし１機械加工し７て、第６図
に示すよりなＦＲＭ６に被覆層７を形成したシリンダヘ
ッド８を得た。
実施例３
平均径１０μｍのピッチ系炭素長繊維を用い、実施例１
と同様にしてシリンダヘッドを製作した。
と同様にしてシリンダヘッドを製作した。
実施例４
Ａｇｚ０３−４５％５ｉ０２（重量比）からなる平均径
３μｍ、長さ８０μｍの短繊維をリング状に成形して４
ｇ７図に示すような繊維スケルトン予備成形体９を得た
。以下実施例１と同様にして体積率２０チのＦＲＭとし
た後、実施例１と同様にしてシリンダヘッドを得た。
３μｍ、長さ８０μｍの短繊維をリング状に成形して４
ｇ７図に示すような繊維スケルトン予備成形体９を得た
。以下実施例１と同様にして体積率２０チのＦＲＭとし
た後、実施例１と同様にしてシリンダヘッドを得た。
実施例５
実施例４で用いた繊維スケルトン予備成形体９をＭ合金
（ＡＤＴ４ ）でダイカスト鋳造して第８図に示すよう
なリング状ＦＲＭ粗材１０を得た。該粗材をシリンダヘ
ッド用／エル型のバルブシート相当部位に配置し、 Ｍ
ｇ合金（ＡＺ９１）を加圧鋳造して、Ｍ合金ＦＲＭを鋳
ぐるんだＭｇ合金シリンダヘッド粗材を得た。熱処理及
び機械加工を施した後当シ面部位に実施例１と同様にし
て耐摩耗性被覆１−を形成し、以下実施例１と同様にし
てシリンダヘッドを得た。
（ＡＤＴ４ ）でダイカスト鋳造して第８図に示すよう
なリング状ＦＲＭ粗材１０を得た。該粗材をシリンダヘ
ッド用／エル型のバルブシート相当部位に配置し、 Ｍ
ｇ合金（ＡＺ９１）を加圧鋳造して、Ｍ合金ＦＲＭを鋳
ぐるんだＭｇ合金シリンダヘッド粗材を得た。熱処理及
び機械加工を施した後当シ面部位に実施例１と同様にし
て耐摩耗性被覆１−を形成し、以下実施例１と同様にし
てシリンダヘッドを得た。
本発明はバルブシート部位をＦＲＭ化することによシ尚
シ面基材部の高温強度、剛性を高め、熱膨張を抑制し、
当シ面部位の耐摩耗性被覆材の接合強度を向上させて１
．亥被覆制の剥離を防止することができる。また、バル
ブシート部の熱云・４が良ぐｌるため、バルブシートの
温度が低下し、バルブシート部の高温強度、硬さ、耐摩
耗性、＃食性等に余裕ができ、更に高負荷に耐え、高性
能化が容易となる。又は、耐摩耗性被ｉｊＥ材に低品質
の抵コスト材を用いることもできる。また、相手のバル
ブの熱もバルブシートを通してよく冷却されるためバル
ブは度が低下し。
シ面基材部の高温強度、剛性を高め、熱膨張を抑制し、
当シ面部位の耐摩耗性被覆材の接合強度を向上させて１
．亥被覆制の剥離を防止することができる。また、バル
ブシート部の熱云・４が良ぐｌるため、バルブシートの
温度が低下し、バルブシート部の高温強度、硬さ、耐摩
耗性、＃食性等に余裕ができ、更に高負荷に耐え、高性
能化が容易となる。又は、耐摩耗性被ｉｊＥ材に低品質
の抵コスト材を用いることもできる。また、相手のバル
ブの熱もバルブシートを通してよく冷却されるためバル
ブは度が低下し。
バルブの高温強度、硬さ、ｆ＃ｌｋ耗ヰ、耐食性等にも
余裕ができ、バルブシート同様に低コスト化又は高性能
化が容易となる。
余裕ができ、バルブシート同様に低コスト化又は高性能
化が容易となる。
史に、シリンダヘッドのバルブシート周辺の肉厚を薄く
することができ、「経】化につながるとともに、冷却水
による冷却効果が高まり、高性能化が容易となるほか、
冷却水を削減でき。
することができ、「経】化につながるとともに、冷却水
による冷却効果が高まり、高性能化が容易となるほか、
冷却水を削減でき。
軽ｉｔ化と暖気ウオーミングアツプ時間の短縮につなが
る。
る。
更に、本発明は、バルブシートリングの部品点数を削減
することができ、バルブシートリングの圧入の必要がな
いのでそのだめのシリンダヘッド下穴及びシートリング
単体の高精度加工等も必要なくなった。また、バルブシ
ートが一本化しているのでシートリングの圧入不良やゆ
るみＫよるシートリングの脱落等の問題も生じない。
することができ、バルブシートリングの圧入の必要がな
いのでそのだめのシリンダヘッド下穴及びシートリング
単体の高精度加工等も必要なくなった。また、バルブシ
ートが一本化しているのでシートリングの圧入不良やゆ
るみＫよるシートリングの脱落等の問題も生じない。
第１図は本発明の実施例１により製造したバルブシート
リングレス軽合金シリンダヘッドのバルブ７一ト部分の
＠面図。 ４２図は本発明の実施例１に用いる同心円状に配向した
長繊維スケルトン予備成形体の斜視図、 第３図は本発明の実施例１０Ｆ几Ｍを有するシリンダヘ
ッドのバルブシート部分の断面図。 第４図は本発明の実施例１の耐摩耗性被覆層を形成した
シリンダヘッドのバルブシート部分の断面図、 第５図は本発明の実施例２に用いる網目状繊維スケルト
ン予備成形体の斜視図。 第６図本発明の実施例２により製造したバルブシートリ
ングレス名合金シリンダヘッドのバルブンート部分の断
面図。 第７図は不発明の実施例４に用いる短繊維からなる一戚
惟スケルトン予）１成形体の斜視図。 第８図は本発明の実施例５に用いる短燻維ＦＲ，Ｍ粗材
の斜視図を表わす。 図中。 １．６・・・ＦＲＭ ２，７・・・彼覆層
３．８・・・ンリンダヘッド ４．５，９・・・繊維スケルトン予備成形体１０・・・
Ｆ凡ＮＩ粗材 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 牙１図 り 牙２図 ２３図 牙４ 図 牙５図 牙６ 図
リングレス軽合金シリンダヘッドのバルブ７一ト部分の
＠面図。 ４２図は本発明の実施例１に用いる同心円状に配向した
長繊維スケルトン予備成形体の斜視図、 第３図は本発明の実施例１０Ｆ几Ｍを有するシリンダヘ
ッドのバルブシート部分の断面図。 第４図は本発明の実施例１の耐摩耗性被覆層を形成した
シリンダヘッドのバルブシート部分の断面図、 第５図は本発明の実施例２に用いる網目状繊維スケルト
ン予備成形体の斜視図。 第６図本発明の実施例２により製造したバルブシートリ
ングレス名合金シリンダヘッドのバルブンート部分の断
面図。 第７図は不発明の実施例４に用いる短繊維からなる一戚
惟スケルトン予）１成形体の斜視図。 第８図は本発明の実施例５に用いる短燻維ＦＲ，Ｍ粗材
の斜視図を表わす。 図中。 １．６・・・ＦＲＭ ２，７・・・彼覆層
３．８・・・ンリンダヘッド ４．５，９・・・繊維スケルトン予備成形体１０・・・
Ｆ凡ＮＩ粗材 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 牙１図 り 牙２図 ２３図 牙４ 図 牙５図 牙６ 図
Claims (5)
- （１）内燃機関のＡｌ合金又はＭｇ合金製シリンダヘッ
ドのインテークバルブシート相当部をセラミックス繊維
、炭素繊維又はガラス繊維などの強化繊維を含む繊維強
化金属とし、かつ該部位上のバルブ当り面部にＡｌ合金
又はＭｇ合金を基材とした耐摩耗性材料被覆層を形成し
たことを特徴とするバルブシートリングレス軽合金シリ
ンダヘッド。 - （２）繊維強化金属において、径５．０〜１５０μｍの
長繊維が体積率３．０〜３０％で同心円状又は網目状に
配向した状態で含まれていることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のシリンダヘッド。 - （３）繊維強化金属において、径０．０５〜１５μｍ、
長さ１０〜５００μｍの短繊維が体積率３．０〜３０％
で複合されていることを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載のシリンダヘッド。 - （４）繊維強化金属が、強化繊維のスケルトン予備成形
体をバルブシート相当部に配置し、注湯してシリンダヘ
ッドと一体的に鋳造されてなることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載のシリンダヘッド。 - （５）別体として製造された繊維強化金属がバルブシー
ト相当部に鋳ぐるまれてなることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のシリンダヘッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19972284A JPS6176744A (ja) | 1984-09-25 | 1984-09-25 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19972284A JPS6176744A (ja) | 1984-09-25 | 1984-09-25 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6176744A true JPS6176744A (ja) | 1986-04-19 |
Family
ID=16412521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19972284A Pending JPS6176744A (ja) | 1984-09-25 | 1984-09-25 | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6176744A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62150015A (ja) * | 1985-12-23 | 1987-07-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | シリンダヘツドの製造方法 |
-
1984
- 1984-09-25 JP JP19972284A patent/JPS6176744A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62150015A (ja) * | 1985-12-23 | 1987-07-04 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | シリンダヘツドの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2866064B2 (ja) | 内燃機関用鋳造金属ピストン | |
| JP2858208B2 (ja) | シリンダブロック | |
| CA1187257A (en) | Thermally insulated piston head | |
| JP6622710B2 (ja) | 付加加工が燃焼ボウル周縁および冷却ギャラリーを製造することを特徴とする１部品ピストン | |
| EP0075844B1 (en) | Heat resisting and insulating light alloy articles and method of manufacture | |
| US9163579B2 (en) | Piston with anti-carbon deposit coating and method of construction thereof | |
| JP2007529667A (ja) | 内燃機関用ピストン、ピストンの製造方法およびピストン製造における銅合金の使用 | |
| US11420253B2 (en) | Aluminum casting design with alloy set cores for improved intermetallic bond strength | |
| US20120174899A1 (en) | Steel piston for internal combustion engines | |
| US20160326980A1 (en) | Combustion-chamber bowl rim and of a combustion chamber bowl base of a piston of an internal combustion engine | |
| US8763247B2 (en) | Diesel piston with bi-metallic dome | |
| US11498126B2 (en) | Method for producing a component, in particular vehicle component, and correspondingly produced component | |
| JPS6176742A (ja) | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド | |
| JPS6176744A (ja) | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド | |
| JP2006132416A (ja) | 内燃機関及びその燃焼室構成部品の製造方法 | |
| US7552911B2 (en) | Multipart composite valve for an internal combustion engine | |
| JPS6187946A (ja) | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド | |
| CA2365335A1 (en) | Method for manufacturing internal combustion engine pistons | |
| JPS59215939A (ja) | 内燃機関用ピストンおよびその製造方法 | |
| JPS6141731A (ja) | ピストンの製造方法 | |
| JPS6187947A (ja) | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド | |
| JPS61178507A (ja) | シリンダヘツド | |
| JPH0551041B2 (ja) | ||
| JPS6176743A (ja) | バルブシ−トリングレス軽合金シリンダヘツド | |
| JP2560402B2 (ja) | 内燃機関のピストン |