JPS6186461A - 流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法 - Google Patents
流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6186461A JPS6186461A JP59206804A JP20680484A JPS6186461A JP S6186461 A JPS6186461 A JP S6186461A JP 59206804 A JP59206804 A JP 59206804A JP 20680484 A JP20680484 A JP 20680484A JP S6186461 A JPS6186461 A JP S6186461A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fluidized bed
- weight
- ash
- water
- hardened
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/06—Combustion residues, e.g. purification products of smoke, fumes or exhaust gases
- C04B18/061—Ashes from fluidised bed furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、燃料である石炭および脱硫剤である石灰石か
ら構成される流動層における流動層燃焼の際に発生する
石炭灰および使用済脱硫剤からなる混合粉体を主原料と
して硬化体を製造する方法、詳しくは上記混合粉体に水
を加えて混練し、粒状物あるいはスラリーにした後、養
生する（具体的には星空養生後、水蒸気処理する）こと
により、硬化体を製造するに際して、混合粉体の塑性限
界の３／７〜６／７の水でもって予め充分混練したのち
、さらに水を加えて混練することを特徴とする硬化体の
製造方法に関するものである。
ら構成される流動層における流動層燃焼の際に発生する
石炭灰および使用済脱硫剤からなる混合粉体を主原料と
して硬化体を製造する方法、詳しくは上記混合粉体に水
を加えて混練し、粒状物あるいはスラリーにした後、養
生する（具体的には星空養生後、水蒸気処理する）こと
により、硬化体を製造するに際して、混合粉体の塑性限
界の３／７〜６／７の水でもって予め充分混練したのち
、さらに水を加えて混練することを特徴とする硬化体の
製造方法に関するものである。
従来の技術
近年我国においては、１９７３年の石油危を幾以来の国
際的４石油供給不安によって多大なる石油輸入量の確保
が難しくなシ、エネルギ需給状態における石油依存度を
小さくするための石油代替エネルギの開発が国家的な課
題となり、石炭エネルギが１つの（主としてクロース゛
アップされている。
際的４石油供給不安によって多大なる石油輸入量の確保
が難しくなシ、エネルギ需給状態における石油依存度を
小さくするための石油代替エネルギの開発が国家的な課
題となり、石炭エネルギが１つの（主としてクロース゛
アップされている。
石炭を・燃（４とする際の燃焼方式は、従来微粉炭燃焼
方式が中心であったが、最近流動層燃焼方式が注目され
ている。この流動層燃焼方式は、通常、・顔向脱硫方式
が採用され、燃料である石炭と炉内悦１訛のための脱硫
剤である石灰石才投入しボイラ内にて０１コ勤ｊ・島を
１１１〜成させる方式である。流動層燃焼方式は従来の
１政扮炭燃焼方式に＋１ウベて、第１に火炉容積が小さ
くて済みボイラ容積が小さくなること、第２に・燃料石
炭の品種に関する制約が少ないこと、第３に７５０〜８
５０°Ｃの低温燃焼が可能であり灰の凝結に関するトラ
ブルがなくサーマルＮＯＸの発生が少ないこと、第４に
伝熱水管表面での総括伝熱係数が大きいことなどの長所
を有している。
方式が中心であったが、最近流動層燃焼方式が注目され
ている。この流動層燃焼方式は、通常、・顔向脱硫方式
が採用され、燃料である石炭と炉内悦１訛のための脱硫
剤である石灰石才投入しボイラ内にて０１コ勤ｊ・島を
１１１〜成させる方式である。流動層燃焼方式は従来の
１政扮炭燃焼方式に＋１ウベて、第１に火炉容積が小さ
くて済みボイラ容積が小さくなること、第２に・燃料石
炭の品種に関する制約が少ないこと、第３に７５０〜８
５０°Ｃの低温燃焼が可能であり灰の凝結に関するトラ
ブルがなくサーマルＮＯＸの発生が少ないこと、第４に
伝熱水管表面での総括伝熱係数が大きいことなどの長所
を有している。
一方、流動層燃焼技術の実用化の課題として灰処理上の
間鑓がある。流動〕・Δ燃焼の際に発生する灰′は、い
わゆる石炭灰と使用済１１Ｋ １ｆｆｌ剤からなり、使
用済脱硫剤は脱硫生成物であるｎ型無水石こうと未反応
の生石灰から構成されている。石炭燃焼ガス中の硫黄、
俊化吻の除去効率、すなわち脱硫率を大きくするため、
通常Ｃａ／Ｓのモル比が３〜６となるように石灰石の投
入量が設定されており、７５０〜８５０°Ｃにおける硫
黄酸化物との反応により石灰石が生石灰およびｎ型無水
石こうとなシ、石炭灰とともに排出される。流動層燃焼
灰の発生量は使用石炭の品種、脱硫率、ボイラの運転条
件などにより相当に異なるが、通常、石炭灰、ＩＩ型型
態石こう、生石灰の発生量はそれぞれ使用石炭量のほぼ
１５〜２０重量％、１−１０重量％、１〜１０重１歳％
である。
間鑓がある。流動〕・Δ燃焼の際に発生する灰′は、い
わゆる石炭灰と使用済１１Ｋ １ｆｆｌ剤からなり、使
用済脱硫剤は脱硫生成物であるｎ型無水石こうと未反応
の生石灰から構成されている。石炭燃焼ガス中の硫黄、
俊化吻の除去効率、すなわち脱硫率を大きくするため、
通常Ｃａ／Ｓのモル比が３〜６となるように石灰石の投
入量が設定されており、７５０〜８５０°Ｃにおける硫
黄酸化物との反応により石灰石が生石灰およびｎ型無水
石こうとなシ、石炭灰とともに排出される。流動層燃焼
灰の発生量は使用石炭の品種、脱硫率、ボイラの運転条
件などにより相当に異なるが、通常、石炭灰、ＩＩ型型
態石こう、生石灰の発生量はそれぞれ使用石炭量のほぼ
１５〜２０重量％、１−１０重量％、１〜１０重１歳％
である。
発明が解決しようとする問題点
従来、我国における発生石炭灰の大部分は微粉炭燃焼に
よるものであり、そのうち約１０〜２０重通％はフライ
アッシュとしてセメント混和材、セ 。
よるものであり、そのうち約１０〜２０重通％はフライ
アッシュとしてセメント混和材、セ 。
メント原料などに再利用され残りは埋立地に廃棄されて
いた。しかしながら、セメント原料への再、［１１用お
よび埋立地外の廃棄のいずれにおいても、傅来の石炭灰
の大量発生に充分対処し得ることは期待できないのが現
状である。このように微粉炭燃焼灰においても、石炭灰
の処理方法が大きな問題に・ｔりつつあり、ｉＪｉ：動
響燃焼灰についても石炭人力光ぼ所などにおける流動層
燃焼による本格的な石炭利用のｊ祭にきわめて多量の流
動ｊ１す燃焼灰がｑｉＡ生することを考慮すると、流動
層燃焼灰として独自の処分方式を確立することが流動ハ
４燃焼技術の一μ用化にとってきわめて重要な課題とな
っている。また流動層燃焼灰の大量処分方式の確立には
、資源としての肴効再ト１１用が必須である。これはま
ず第１に国産資源の乏しい我国においては、単なるた賃
ではない再利用が省資源・省エネルギに直接砧びつくこ
と、嘉２に一境破壊がきわめて少ないことに基づくもの
である。
いた。しかしながら、セメント原料への再、［１１用お
よび埋立地外の廃棄のいずれにおいても、傅来の石炭灰
の大量発生に充分対処し得ることは期待できないのが現
状である。このように微粉炭燃焼灰においても、石炭灰
の処理方法が大きな問題に・ｔりつつあり、ｉＪｉ：動
響燃焼灰についても石炭人力光ぼ所などにおける流動層
燃焼による本格的な石炭利用のｊ祭にきわめて多量の流
動ｊ１す燃焼灰がｑｉＡ生することを考慮すると、流動
層燃焼灰として独自の処分方式を確立することが流動ハ
４燃焼技術の一μ用化にとってきわめて重要な課題とな
っている。また流動層燃焼灰の大量処分方式の確立には
、資源としての肴効再ト１１用が必須である。これはま
ず第１に国産資源の乏しい我国においては、単なるた賃
ではない再利用が省資源・省エネルギに直接砧びつくこ
と、嘉２に一境破壊がきわめて少ないことに基づくもの
である。
本発明は上記の諸点に脇み、流動ｊ・１燃焼灰を土木建
築分野にて資源として大量に活用すべく、流動層撚ハ゛
ε灰を原料として１幾械的強度の大きい硬化１本を１乍
製することを目的としてなされたものである。
築分野にて資源として大量に活用すべく、流動層撚ハ゛
ε灰を原料として１幾械的強度の大きい硬化１本を１乍
製することを目的としてなされたものである。
間、１ｍ点′！！−トイ決するだめの手段および作用本
−Ｊａ明の流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の装造方
法は、撚掛としての石炭および脱硫剤としての石灰石か
ら構成される流動ｊ−における流動層燃焼の際に発生す
る石炭灰および使用済脱硫剤に、石炭灰分６０〜８５重
量％、石灰分１０〜２５重量％、石こう分５〜２５重量
％の配合割合となるように、生石灰または／および消石
灰、ならびにＩＩ型型態石こう、半水石こうまたは／お
よび２本石こうを必要に応じて添加して混合粉体を調整
し、この混合粉体に水を加えて混練した後、養生する方
法において、混合粉体の塑性限界の３／７〜６／７の水
を混合粉体に加えて予め充分混練した後、さらに水を加
えて混練することを特徴としている。混合粉体の塑性限
界の３／７〜６／７の水を加えて予め充分混練した後、
さらに水を加えて混練して粒状物またはスラリーにした
後、通常は、加圧成形または流し込み成形を行い、湿空
養生し、さらに６５〜９０ ’Ｃの比較的低温の常圧水
蒸気にて処理する。
−Ｊａ明の流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の装造方
法は、撚掛としての石炭および脱硫剤としての石灰石か
ら構成される流動ｊ−における流動層燃焼の際に発生す
る石炭灰および使用済脱硫剤に、石炭灰分６０〜８５重
量％、石灰分１０〜２５重量％、石こう分５〜２５重量
％の配合割合となるように、生石灰または／および消石
灰、ならびにＩＩ型型態石こう、半水石こうまたは／お
よび２本石こうを必要に応じて添加して混合粉体を調整
し、この混合粉体に水を加えて混練した後、養生する方
法において、混合粉体の塑性限界の３／７〜６／７の水
を混合粉体に加えて予め充分混練した後、さらに水を加
えて混練することを特徴としている。混合粉体の塑性限
界の３／７〜６／７の水を加えて予め充分混練した後、
さらに水を加えて混練して粒状物またはスラリーにした
後、通常は、加圧成形または流し込み成形を行い、湿空
養生し、さらに６５〜９０ ’Ｃの比較的低温の常圧水
蒸気にて処理する。
また上記粒状物を成形することなく、湿空養生し、さら
に６５〜９０°Ｃの常圧水蒸気にて処理することもある
。さらに常圧水蒸気にて処理することにより肖られた硬
化体を、粒径４０朋以下の粒状硬化体に扮口卆すること
もある。
に６５〜９０°Ｃの常圧水蒸気にて処理することもある
。さらに常圧水蒸気にて処理することにより肖られた硬
化体を、粒径４０朋以下の粒状硬化体に扮口卆すること
もある。
以下、本発明の（１１１成を詳細に説明する。一般に流
劾層燃、暁天の代表的注状である成分組成は使用する石
炭の品種に大きく依存する。まず第１に石炭の産出地に
よって燃焼残渣であるＳｉＯ２、Ａｌ□０３、ＣａｂＳ
Ｆｅ２０３、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏなどの成分の配合割合が
異なり、第２に石炭中の硫黄含有量によって脱硫生咬吻
であるｎ型無水石こうおよび未反応の脱硫剤である生石
灰の含有量が異なる。このため流動）Ｊｌ裟焼灰を主原
料とする水蒸気処理による高強度の、１・力化体の作製
の際には、流動層燃焼灰の性状によって硬化体のｊＭ正
製造条件は異なる。主な製造条件は、必要な際に添加さ
れる生石灰などおよび／−！だは１１型黙水石こうなど
の量、混線条件、湿空養生条件、水蒸気処理条件などで
ある。
劾層燃、暁天の代表的注状である成分組成は使用する石
炭の品種に大きく依存する。まず第１に石炭の産出地に
よって燃焼残渣であるＳｉＯ２、Ａｌ□０３、ＣａｂＳ
Ｆｅ２０３、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏなどの成分の配合割合が
異なり、第２に石炭中の硫黄含有量によって脱硫生咬吻
であるｎ型無水石こうおよび未反応の脱硫剤である生石
灰の含有量が異なる。このため流動）Ｊｌ裟焼灰を主原
料とする水蒸気処理による高強度の、１・力化体の作製
の際には、流動層燃焼灰の性状によって硬化体のｊＭ正
製造条件は異なる。主な製造条件は、必要な際に添加さ
れる生石灰などおよび／−！だは１１型黙水石こうなど
の量、混線条件、湿空養生条件、水蒸気処理条件などで
ある。
流動ｉＷ燃焼灰を主原料とする硬化体の製造条件と硬化
体の性状との関係は概略つぎの通りである。
体の性状との関係は概略つぎの通りである。
水蒸気処理により生成する硬化体の主成分はエトＩＪ
ンｊｆ イト（３ＣａＯ−Ａ１２０３−８ＣａＳ○４−
３２Ｈ２０）、種々の形、嘘のケイ酸カルシウム水和物
（ＸＣａ、○・ＹＳｉ、Ｏ２・ＺＨ２０）であるが、強
度メンバーとして最も寄与するものは工）ＩＪンガイト
である。まず原料混合粉体中のｎ型無水石こう含有量お
よび／または生石灰含有量が少ない際には、カルシウム
モノサルフォアルミネ−ト ｉ２Ｈ２０）が主成分となり硬化体の強度は小さいが、
ｎ型無水石こう含有量および／または生石灰含有量が大
きくなるにしたがってエトリンガイト量が多くなり硬化
体の強度も大きくなる。さらにＩｌｎ型無水石うおよび
／または生石灰含有量が多くなると、水蒸気処理時に反
応にあずからない遊離の石こうおよび／または消石灰が
生じ硬化体の強度は低下する。水蒸気処理による硬化体
の機械的強度が最も大きくなる最適成分配合は、生石灰
およびｎ型無水石こう以外の石炭灰分６０〜８５重量％
、生石灰分１０〜２５重量％、ｎ型無水石こう５〜２５
重量％である。生石灰分および／またはｎ型無水石こう
分が最適成分配合より少ない際には、生石灰分および／
またはｎ型無水石こうの添加が必要である。添加の際に
は生石灰の代替として消石灰を用いてもよく、また；（
型無水石こうの代りに半水石こうまたは／および２水石
こうを用いてもよい。なお消石灰の配合ｑ１合が３０重
量％を越えると、水蒸気処理後に多くの消石灰が残り、
乾燥雰囲気下では消石灰が炭酸カルシウムになり、そρ
諒の反Ｃ Ｊ張によりヘアクラック（ミクロクラック）
が多数発生し、製品性が劣化する。
ンｊｆ イト（３ＣａＯ−Ａ１２０３−８ＣａＳ○４−
３２Ｈ２０）、種々の形、嘘のケイ酸カルシウム水和物
（ＸＣａ、○・ＹＳｉ、Ｏ２・ＺＨ２０）であるが、強
度メンバーとして最も寄与するものは工）ＩＪンガイト
である。まず原料混合粉体中のｎ型無水石こう含有量お
よび／または生石灰含有量が少ない際には、カルシウム
モノサルフォアルミネ−ト ｉ２Ｈ２０）が主成分となり硬化体の強度は小さいが、
ｎ型無水石こう含有量および／または生石灰含有量が大
きくなるにしたがってエトリンガイト量が多くなり硬化
体の強度も大きくなる。さらにＩｌｎ型無水石うおよび
／または生石灰含有量が多くなると、水蒸気処理時に反
応にあずからない遊離の石こうおよび／または消石灰が
生じ硬化体の強度は低下する。水蒸気処理による硬化体
の機械的強度が最も大きくなる最適成分配合は、生石灰
およびｎ型無水石こう以外の石炭灰分６０〜８５重量％
、生石灰分１０〜２５重量％、ｎ型無水石こう５〜２５
重量％である。生石灰分および／またはｎ型無水石こう
分が最適成分配合より少ない際には、生石灰分および／
またはｎ型無水石こうの添加が必要である。添加の際に
は生石灰の代替として消石灰を用いてもよく、また；（
型無水石こうの代りに半水石こうまたは／および２水石
こうを用いてもよい。なお消石灰の配合ｑ１合が３０重
量％を越えると、水蒸気処理後に多くの消石灰が残り、
乾燥雰囲気下では消石灰が炭酸カルシウムになり、そρ
諒の反Ｃ Ｊ張によりヘアクラック（ミクロクラック）
が多数発生し、製品性が劣化する。
一方、混線条件も硬化体の注状に大きな影響を及ぼす。
流動層燃焼灰中の生石灰は、通常ｎ型無水石こうによっ
て被覆されているため、被覆されていない生石灰と比べ
て水による消化反応速度が緩慢であり、混合幼体？所定
量の水で一度に混練し、常圧水斃気タル埋によって高強
度硬化体の製造が可能である。しかしながら、流動層燃
焼灰中の生石灰がＩＩ型型態石こうによって充分被覆さ
れていないか、生石灰の′却１合が多い際には、混合粉
体を所定量の水で一度に混練すると、急激なる消化反応
によって混妹吻の温度が急上昇し、凝結硬化反応が進行
し、搬送性に支障をきたすとともに常圧水蒸気処理によ
っても高強度硬化体の製造が困ソｊｌとなる。このよう
な際には予めエトリンガイトなどの水利反応が進行せず
、かつ生石灰の消化に必要なる水でもって混練し、生石
灰の消化を充分進行させた後、さらに水を加えて混練し
、常圧水蒸気処理を施すことによって高強度硬化体の製
造が可能である。予備混練で添加する水の量は混合粉体
のｖｄ性限界の３／７〜６／７が適正である。すなわち
塑性限界の３／７よりも少ないと生石灰の消化反応速度
が終了するのに長時間を要し、６／７よりも多いと生石
灰の消化反応ならびにエトリンガイトなどの水利反応が
急速に進行し凝結硬化するためである。なお予備混練時
間は生石灰の活性度合、混練容ノア社などによって異な
るが通常１０〜３０分が好適である。
て被覆されているため、被覆されていない生石灰と比べ
て水による消化反応速度が緩慢であり、混合幼体？所定
量の水で一度に混練し、常圧水斃気タル埋によって高強
度硬化体の製造が可能である。しかしながら、流動層燃
焼灰中の生石灰がＩＩ型型態石こうによって充分被覆さ
れていないか、生石灰の′却１合が多い際には、混合粉
体を所定量の水で一度に混練すると、急激なる消化反応
によって混妹吻の温度が急上昇し、凝結硬化反応が進行
し、搬送性に支障をきたすとともに常圧水蒸気処理によ
っても高強度硬化体の製造が困ソｊｌとなる。このよう
な際には予めエトリンガイトなどの水利反応が進行せず
、かつ生石灰の消化に必要なる水でもって混練し、生石
灰の消化を充分進行させた後、さらに水を加えて混練し
、常圧水蒸気処理を施すことによって高強度硬化体の製
造が可能である。予備混練で添加する水の量は混合粉体
のｖｄ性限界の３／７〜６／７が適正である。すなわち
塑性限界の３／７よりも少ないと生石灰の消化反応速度
が終了するのに長時間を要し、６／７よりも多いと生石
灰の消化反応ならびにエトリンガイトなどの水利反応が
急速に進行し凝結硬化するためである。なお予備混練時
間は生石灰の活性度合、混練容ノア社などによって異な
るが通常１０〜３０分が好適である。
養生条件は、養生温度および養生時間が主な要因である
。養生処理は水−和反応を緩慢に進行させ、６５〜９０
°Ｃの水蒸気処理時の水和反応膨張に耐え得る適正強度
とし、水蒸気処理により高強度硬化体を作成することを
目的とする。すなわち養生温度が低いか、養生時間が短
いと養生処理後の硬化体の強度が小さくなり、６５〜９
０ ”Ｃの水蒸気処理によりクラックが多数ｊｌ′ｊ生
し、硬化体強度が低下する。一方ｉ生温度が高すぎると
養生時にクラックが定生し、また否生時間が長すぎると
太い結晶の生成量が多くなって、水蒸気処理により生成
する７に１状晶の生成物が少なくなって、いずれも硬化
体強度が低下する。また相対湿度が８０％よりも吠いと
、水が蒸発し水和反応が充分進行しなくなる。このため
高強度硬化体製造のためには、常温〜６０°Ｃ（望まし
くは３５〜６０°Ｃ）、相対湿度８０％以上で５〜２５
時間邸生するのが適切である。
。養生処理は水−和反応を緩慢に進行させ、６５〜９０
°Ｃの水蒸気処理時の水和反応膨張に耐え得る適正強度
とし、水蒸気処理により高強度硬化体を作成することを
目的とする。すなわち養生温度が低いか、養生時間が短
いと養生処理後の硬化体の強度が小さくなり、６５〜９
０ ”Ｃの水蒸気処理によりクラックが多数ｊｌ′ｊ生
し、硬化体強度が低下する。一方ｉ生温度が高すぎると
養生時にクラックが定生し、また否生時間が長すぎると
太い結晶の生成量が多くなって、水蒸気処理により生成
する７に１状晶の生成物が少なくなって、いずれも硬化
体強度が低下する。また相対湿度が８０％よりも吠いと
、水が蒸発し水和反応が充分進行しなくなる。このため
高強度硬化体製造のためには、常温〜６０°Ｃ（望まし
くは３５〜６０°Ｃ）、相対湿度８０％以上で５〜２５
時間邸生するのが適切である。
また養生温度を高くすることにより、高強度硬化体製造
のだめの養生時間を大幅に短縮化でき、硬１ヒ体の工業
的大規模製造時の工程が著しく簡素化されることになる
。
のだめの養生時間を大幅に短縮化でき、硬１ヒ体の工業
的大規模製造時の工程が著しく簡素化されることになる
。
水４気処理条件は処理温度および処理時間が主な要因で
ある。一般に水蒸気処理温度が短いか、水蒸気処理温度
が低い１１には、水和硬化体はカルンウムモノサルフォ
アルミネート水和物、２水石こう、エトリンガイトの混
合物からなり強度は小さく、水蒸気処理時間が長くなる
か、水蒸気処理温度が高くなるにしたがって工１− Ｕ
ンガイトの生成量が多くな９強度も大きくなる。水蒸気
処理を長時間にわたり実施するか、水蒸気処理温度を高
くしすぎるとエトリンガイトは耐熱性に欠けるため、生
成したエトリンガイトは無水石こうとカルシウムアルミ
ネート水和物に分解し、粒状便化体の強度は低下する。
ある。一般に水蒸気処理温度が短いか、水蒸気処理温度
が低い１１には、水和硬化体はカルンウムモノサルフォ
アルミネート水和物、２水石こう、エトリンガイトの混
合物からなり強度は小さく、水蒸気処理時間が長くなる
か、水蒸気処理温度が高くなるにしたがって工１− Ｕ
ンガイトの生成量が多くな９強度も大きくなる。水蒸気
処理を長時間にわたり実施するか、水蒸気処理温度を高
くしすぎるとエトリンガイトは耐熱性に欠けるため、生
成したエトリンガイトは無水石こうとカルシウムアルミ
ネート水和物に分解し、粒状便化体の強度は低下する。
適正なる水蒸気処理条件は燃焼灰の水利反応性などによ
り異なり、流動層燃焼灰においては６５〜９０°Ｃの温
度で、５〜１５時間、常圧水蒸気処理することによシ高
強度粒状硬化体が得られる。なお水蒸気処理温度が高く
なるに伴い、水蒸気処理時間は短くて高強度硬化体が得
られる。このように流動層燃焼灰を主原料とする硬化体
の製造の際には、流動層燃焼灰の性状などに合わせて、
添加水量、混線条件ならびに養生条件、水蒸気処理条件
を適切に選定することが必要である。
り異なり、流動層燃焼灰においては６５〜９０°Ｃの温
度で、５〜１５時間、常圧水蒸気処理することによシ高
強度粒状硬化体が得られる。なお水蒸気処理温度が高く
なるに伴い、水蒸気処理時間は短くて高強度硬化体が得
られる。このように流動層燃焼灰を主原料とする硬化体
の製造の際には、流動層燃焼灰の性状などに合わせて、
添加水量、混線条件ならびに養生条件、水蒸気処理条件
を適切に選定することが必要である。
本発明による硬化体は高強度であり、人工魚礁、土木用
ブロックなどの利用が期待される。また本Ｊｄ ｕＬＩ
による硬化体を、混練時にあるいは粉砕により粒状化す
ることによって道路材料、埋め戻し材１斗ならひに池６
１：？改良材などの土木材料としての利１＋Ｊも制侍で
さ、その１．贋の主たる特徴は次の通υで：９）っ。ま
ず第１に、単位体５債屯ｉよが従来の頌似材ｌ−Ｆでめ
る砕石、砂ト１１よりも相当に小さく、なおかつ砕石、
砂１＝１１とほぼ同等の地盤支持力を呈することでめる
。すなわち、砕石、砂利の１／２〜２／３の１、Ｆ：よ
でもって同等の地盤支持力を発揮することである。・官
２に、ｉ−ｎ ；’ｉ４部ならびに埋め戻し部は通常１
、・、゛醍潤状洟かもしくは湿度の高い状態にあり、こ
のような環竜王では本発明による粒状硬化体は経時的に
地盤支持力が増加する特徴を有することである。
ブロックなどの利用が期待される。また本Ｊｄ ｕＬＩ
による硬化体を、混練時にあるいは粉砕により粒状化す
ることによって道路材料、埋め戻し材１斗ならひに池６
１：？改良材などの土木材料としての利１＋Ｊも制侍で
さ、その１．贋の主たる特徴は次の通υで：９）っ。ま
ず第１に、単位体５債屯ｉよが従来の頌似材ｌ−Ｆでめ
る砕石、砂ト１１よりも相当に小さく、なおかつ砕石、
砂１＝１１とほぼ同等の地盤支持力を呈することでめる
。すなわち、砕石、砂利の１／２〜２／３の１、Ｆ：よ
でもって同等の地盤支持力を発揮することである。・官
２に、ｉ−ｎ ；’ｉ４部ならびに埋め戻し部は通常１
、・、゛醍潤状洟かもしくは湿度の高い状態にあり、こ
のような環竜王では本発明による粒状硬化体は経時的に
地盤支持力が増加する特徴を有することである。
実−１□□□□□□□□□□例
つぎに実施例および比較例について説明する。
、ど施例および比１咬：η］における流動層燃焼灰の化
学、組成および物性゛を第１表に、描成化合′吻割合を
第２衣に示す。
学、組成および物性゛を第１表に、描成化合′吻割合を
第２衣に示す。
（以下余白）
流動・誦嬬焼入しよび硬化体の試験方法をつぎに示すっ
ブレーン比表Ｌｉ１ｉｔ貞ｉｊ！ＩＪ定は高車製作所製
の粉体、：乙表１［Ｉ清明定器５ｓ−１００形を使用し
、空気透過法によった。液性眼界はＪ正Ａ １２０５
（土の液性限界試１−芙方法）に基づき測定し、塑性１
奴界はＪ工ＳＡ１２０６ （土の塑性）奴界試験方法）
に基づき測定した。
ブレーン比表Ｌｉ１ｉｔ貞ｉｊ！ＩＪ定は高車製作所製
の粉体、：乙表１［Ｉ清明定器５ｓ−１００形を使用し
、空気透過法によった。液性眼界はＪ正Ａ １２０５
（土の液性限界試１−芙方法）に基づき測定し、塑性１
奴界はＪ工ＳＡ１２０６ （土の塑性）奴界試験方法）
に基づき測定した。
曲げ’ｊ’ｒｒ ９試”＋ａ ：’ｊ： ＃Ｘ ４’ｌ
ＣＱ片として４０ Ｘ４０ ＸＩ ６０（１１１１）
（７）ものを使用し、試験装置として丸菱科学製作所製
のン、４ＫＳ改良型万能強度試験Ｅ美を使用した。試・
倹方法１−１３点曲げ法によった。王、縮強度試験は試
峻片として４０ Ｘ４０ Ｘ ４０ Ｃｒ、ｔｍ）のも
のを使用し、試験装置としてインヌトロン比性の万能試
験機（最大前＠ １０ ）ン）を使用した。試ｌｖＩ！
方法は定たわみ速度法によった。蔭正ＣＢＲはＪ工Ｓ
Ａ １２１０ （突固めによる土の締固め試１倹方法）
によって上下方向に３層に分けて、各１１・′Ｊ９２回
黄固めたときの最大乾燥密度の９５％の、イ固め度に１
目当する４日水浸後のＣＢＲをいい、このＣＢＲはＪ工
Ｓ Ａ １２１１（路床土支持力比試験方法） ＋ｆこ
より、直径５ ｃｍの貫入体のビ入抵抗より次式で与え
られる。
ＣＱ片として４０ Ｘ４０ ＸＩ ６０（１１１１）
（７）ものを使用し、試験装置として丸菱科学製作所製
のン、４ＫＳ改良型万能強度試験Ｅ美を使用した。試・
倹方法１−１３点曲げ法によった。王、縮強度試験は試
峻片として４０ Ｘ４０ Ｘ ４０ Ｃｒ、ｔｍ）のも
のを使用し、試験装置としてインヌトロン比性の万能試
験機（最大前＠ １０ ）ン）を使用した。試ｌｖＩ！
方法は定たわみ速度法によった。蔭正ＣＢＲはＪ工Ｓ
Ａ １２１０ （突固めによる土の締固め試１倹方法）
によって上下方向に３層に分けて、各１１・′Ｊ９２回
黄固めたときの最大乾燥密度の９５％の、イ固め度に１
目当する４日水浸後のＣＢＲをいい、このＣＢＲはＪ工
Ｓ Ａ １２１１（路床土支持力比試験方法） ＋ｆこ
より、直径５ ｃｍの貫入体のビ入抵抗より次式で与え
られる。
実施例１
ａ１表に示した流動層燃焼灰１００重量部に水２０重吋
部を添加し、１５分混練した後、さらに水２６重量部を
添加し、２分混、凍して粒状物にし、この粒状物を２０
１Ｇの圧力にて加圧成形し、５０’Ｃ１相対湿度８０％
以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧水
蒸気下で１０時間処理し、硬化体を１けた。１便化体の
特性は第３表のごとくであった。
部を添加し、１５分混練した後、さらに水２６重量部を
添加し、２分混、凍して粒状物にし、この粒状物を２０
１Ｇの圧力にて加圧成形し、５０’Ｃ１相対湿度８０％
以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧水
蒸気下で１０時間処理し、硬化体を１けた。１便化体の
特性は第３表のごとくであった。
実施例２
第１表に示した流動層燃焼灰１００重量部に水３０重量
部添加し、１５分混練したのち、さらに水１６重量部を
添加し、２分混練して粒状物にし、この粒状物を２０１
Ｇの圧力にて加圧成形し、５０’Ｃ１（１対湿度８０％
以上の湿空下で１５時間養生した後、８０℃の常圧水蒸
気下で１０時間処理し、硬化体を得た。硬化体の特性は
第３表のごとくであった。
部添加し、１５分混練したのち、さらに水１６重量部を
添加し、２分混練して粒状物にし、この粒状物を２０１
Ｇの圧力にて加圧成形し、５０’Ｃ１（１対湿度８０％
以上の湿空下で１５時間養生した後、８０℃の常圧水蒸
気下で１０時間処理し、硬化体を得た。硬化体の特性は
第３表のごとくであった。
実りＵΣトシ１３
第１表に示した流動層燃焼灰１００重−１よ部に水３０
市量部添加し、１５分？昆練した後、さらに水３０４Ｊ
↓ｉｉｔ部を添加し、３分混練してスラリーにし、この
スラリーを型卆に流し込み、５０°Ｃ１ト目対湿度８０
％以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧
水蒸ヌ（下で１０時間処理し、硬化体を得た。
市量部添加し、１５分？昆練した後、さらに水３０４Ｊ
↓ｉｉｔ部を添加し、３分混練してスラリーにし、この
スラリーを型卆に流し込み、５０°Ｃ１ト目対湿度８０
％以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧
水蒸ヌ（下で１０時間処理し、硬化体を得た。
１１史化１本のり、時性は第３表のごとくであった。
比４佼イ列 １
第１表に示した流動７、博燃焼灰１００重歌部に水を４
６重トよ部添加し、２分混練して粒状物にし、この粒状
物を２０１Ｇの圧力にて加圧成形し、５０°Ｃ１を１対
湿度８０％以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°
Ｃの常圧水蒸気下で１０時間処理し、硬化体を得た。硬
化体の特′ｌ！＋、は第３表のごとくであった。
６重トよ部添加し、２分混練して粒状物にし、この粒状
物を２０１Ｇの圧力にて加圧成形し、５０°Ｃ１を１対
湿度８０％以上の湿空下で１５時間養生した後、８０°
Ｃの常圧水蒸気下で１０時間処理し、硬化体を得た。硬
化体の特′ｌ！＋、は第３表のごとくであった。
比１咬例２
第１表に示した流動層燃焼灰１００重量部に水６０屯ｊ
辻部・添加し、３分解、凍してスラリーにし、このスラ
リーを型枠に流し込み、５０°Ｃ１相対湿度８０％以上
の星空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧水蒸気
下でｌθ時間処処理上、１便化体を得た。
辻部・添加し、３分解、凍してスラリーにし、このスラ
リーを型枠に流し込み、５０°Ｃ１相対湿度８０％以上
の星空下で１５時間養生した後、８０°Ｃの常圧水蒸気
下でｌθ時間処処理上、１便化体を得た。
硬化体の特性は第３表のごとくであった。
（以下余白）
第３表
実施例３
第３表の実施例２に示す粉砕＋３Ｎの硬化体をショーク
ラツンヤーにて粉砕し、２０朋以下１００屯量％、１０
問以下７０重孟％、５朋以下３９重量％、１朋以下３０
重量％、Ｑ、 ｌ ｍｌ以下３重量％の粒度分布の粒状
硬化体を得た。この粒状硬化体の特性は第４表に示すご
とくであった。
ラツンヤーにて粉砕し、２０朋以下１００屯量％、１０
問以下７０重孟％、５朋以下３９重量％、１朋以下３０
重量％、Ｑ、 ｌ ｍｌ以下３重量％の粒度分布の粒状
硬化体を得た。この粒状硬化体の特性は第４表に示すご
とくであった。
実施例４
第１表に示した流動層燃焼灰１００重量部に水３０厘量
部添加し、１５分混練した後、さらに水１６重量部を添
加し、２分混練して粒状物にし、この粒状部を５０°Ｃ
１相対湿度８０％以上の湿空下で１５時間湿空養生した
後、８０’Ｏの常圧水蒸気下で１０時間処理し、２０１
机以下１００重量％、１０問以下８０重量％、５ ｒｔ
ｙｔ以下４５重量％、１ ａｍ以−［３６重量％、０．
１朋以下４重量％の粒度分布の粒状硬化体を得た。この
粒状硬化体の特性は第４表に示すごとくであった。
部添加し、１５分混練した後、さらに水１６重量部を添
加し、２分混練して粒状物にし、この粒状部を５０°Ｃ
１相対湿度８０％以上の湿空下で１５時間湿空養生した
後、８０’Ｏの常圧水蒸気下で１０時間処理し、２０１
机以下１００重量％、１０問以下８０重量％、５ ｒｔ
ｙｔ以下４５重量％、１ ａｍ以−［３６重量％、０．
１朋以下４重量％の粒度分布の粒状硬化体を得た。この
粒状硬化体の特性は第４表に示すごとくであった。
比較例３
１′５３表の比較例１に示す粉砕前の硬化体をジョ−ク
ラッシャーにてｒ２）停し、粒度１啓することによって
実施例３と同じ直間分布の粒状硬化体を得た。この粒状
硬（ヒ体の特性は第４表に示すごとくであった。
ラッシャーにてｒ２）停し、粒度１啓することによって
実施例３と同じ直間分布の粒状硬化体を得た。この粒状
硬（ヒ体の特性は第４表に示すごとくであった。
′＠４表
発明の詳細
な説明したように、本発明によれば石炭燃焼時の排出物
である流動層燃焼灰を塑性限界の３／７〜６／７の水で
もって予め充分混錬した後、さらに水を加えて混練し、
湿空養生を行い、さらに常圧水蒸気処理などの養生を施
すことによって、強度の大きい硬化体ならびに粒状硬化
体を短時間にかつ容易に製造することが可能であシ、本
発明は流動層燃焼灰を有効利用した土木・建築の分野に
おける各種建材、構造材ならびに道路材、埋め戻し材な
どの製造に寄与する技術としてきわめて有益である。
である流動層燃焼灰を塑性限界の３／７〜６／７の水で
もって予め充分混錬した後、さらに水を加えて混練し、
湿空養生を行い、さらに常圧水蒸気処理などの養生を施
すことによって、強度の大きい硬化体ならびに粒状硬化
体を短時間にかつ容易に製造することが可能であシ、本
発明は流動層燃焼灰を有効利用した土木・建築の分野に
おける各種建材、構造材ならびに道路材、埋め戻し材な
どの製造に寄与する技術としてきわめて有益である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 燃料としての石炭および脱硫剤としての石灰石から
構成される流動層における流動層燃焼の際に発生する石
炭灰および使用済脱硫剤に、石炭灰分６０〜８５重量％
、石灰分１０〜２５重量％、石こう分５〜２５重量％の
配合割合となるように、生石灰または／および消石灰、
ならびにII型無水石こう、半水石こうまたは／および２
水石こうを必要に応じて添加して混合粉体を調整し、こ
の混合粉体に水を加えて混練した後、養生する方法にお
いて、混合粉体の塑性限界の３／７〜６／７の水を混合
粉体に加えて予め充分混練した後、さらに水を加えて混
練することを特徴とする流動層燃焼灰を主原料とする硬
化体の製造方法。 ２ 養生後の硬化体を粒径４０ｍｍ以下の粒状硬化体に
粉砕する特許請求の範囲第１項記載の流動層燃焼灰を主
原料とする硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59206804A JPS6186461A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59206804A JPS6186461A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6186461A true JPS6186461A (ja) | 1986-05-01 |
| JPH0138069B2 JPH0138069B2 (ja) | 1989-08-10 |
Family
ID=16529363
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59206804A Granted JPS6186461A (ja) | 1984-10-02 | 1984-10-02 | 流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6186461A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02225349A (ja) * | 1989-02-23 | 1990-09-07 | Hideo Igami | 石炭灰を用いた硬化体及びその製造方法 |
-
1984
- 1984-10-02 JP JP59206804A patent/JPS6186461A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02225349A (ja) * | 1989-02-23 | 1990-09-07 | Hideo Igami | 石炭灰を用いた硬化体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0138069B2 (ja) | 1989-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mallikarjuna Rao et al. | Final setting time and compressive strength of fly ash and GGBS-based geopolymer paste and mortar | |
| JP3714043B2 (ja) | 製鋼スラグの塊成方法 | |
| KR101543307B1 (ko) | 순환유동층 보일러에서 발생한 탈황석고를 이용한 석산 매립용 친환경 채움재 및 제조방법 | |
| KR101889783B1 (ko) | 고칼슘 플라이애시와 철강산업부산물을 이용한 고화재 및 그 제조 방법 | |
| CN113716927A (zh) | 一种磷石膏基土壤固化剂、制备方法与固化试样及其制备方法 | |
| JPS61275153A (ja) | ポゾラン材のポゾラン作用増強用前処理方法 | |
| CN111892340A (zh) | 一种低成本钢渣碳化砖的制备方法 | |
| KR102310854B1 (ko) | 콘크리트 균열의 자가보수가 가능한 내염해성 증진 조성물로 제조된 콘크리트 및 이를 이용한 내염해성이 증진된 콘크리트 구조물의 제조방법 | |
| JP6662046B2 (ja) | 泥土含有固化体の製造方法 | |
| KR102082911B1 (ko) | 무시멘트 결합재를 이용한 비소성 인공경량골재 조성물 및 그 제조방법 | |
| JPS6081051A (ja) | 石炭灰硬化体製ボードの製造方法 | |
| KR101852483B1 (ko) | 고칼슘 플라이애시를 이용한 고화재 제조 방법 및 이 제조 방법에 의해 제조된 고화재를 이용한 지반 개량 공법 | |
| JP6292257B2 (ja) | 脱硫スラグを用いた水和固化体 | |
| JP4664462B2 (ja) | 炭酸硬化体の製造方法 | |
| JPS6186461A (ja) | 流動層燃焼灰を主原料とする硬化体の製造方法 | |
| JP2000334418A (ja) | 製鋼スラグの固化方法 | |
| JP2000350977A (ja) | 粉粒状製鋼スラグの固化方法 | |
| KR20210126848A (ko) | 고로슬래그미분말 반응촉진제 및 이를 이용한 콘크리트 조성물 | |
| JPS6020453B2 (ja) | 非焼成ペレツトの製造方法 | |
| JP2020157197A (ja) | 石炭灰固化物 | |
| JPS641416B2 (ja) | ||
| JPH0629159B2 (ja) | 流動層燃焼灰を原料とする硬化体の製造方法 | |
| US3250836A (en) | Method for the manufacture of artificial stones and other shaped bodies from mineral sulfurous materials | |
| JPH11292586A (ja) | 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材 | |
| JPH07291701A (ja) | 石炭灰質固化物の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |