JPS6182612A - 静電粉体塗装法による平角絶縁電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の技（釘分野］ 本発明は静電粉体塗装法による平角絶縁電線の製造方法
に関する。

［発明の技術的背景とその問題点１ 近年、粉体塗装法による絶縁電線の製造方法が、無公害
、省資源、省エネルギーの観点から注目されてきており
、この中でも塗着効率が高い方法として、静゛心流動浸
漬法が絶縁電線製ｊ４の分野で特に脚光をあびつつある
。

この方法は、例えば下方に配置した多孔板を通った乾燥
空気により帯電した合成樹脂粉体を流動化させて流ｖＪ
層を形成し、金属導体をこの流ｆＪＩ層上部の合成樹脂
粉体を充満させたコーティングゾーンを通して表面に静
電気的に合成樹脂粉体を付着させた後、付着した合成８
１指粉体を加熱融着および硬化させて被膜を形成させる
方法であり、通常金属導体をコーティングゾーン内の水
平方向に通ず方式がとられている。

このような方法においては、導体上に形成される被膜厚
さは合成樹脂粉体への帯電電圧とＶ）体を流動化させる
ために送り込まれる空気量および付着量調整板等によっ
て制御されるが、安定した被膜厚さを長時間にわたって
得ることができず、平角導体の場合には角部と平面部の
膜被膜厚さを均一化することが困難であった。

このような難点を解消する方法として、本出願人は、導
体外周に合成樹脂粉体を付着せしめ、次いでこれを溶融
させてダイスに通過せしめた後、硬化させる方法を先に
出願したく特願昭５９−５８６０１号）。

この方法においては、導体の全周に亘って均一な塗膜が
１ｑられるが、製造開始時に皮膜厚さが安定した値を示
ザまでに時間を要するとともに、製造中においてはダイ
ス部で溶融樹脂の余剰分が大半に発生し、これが硬化す
るという難点を有することが明らかとなった。

［発明の目的］ 本発明はこのような問題を解決するためになされたもの
で、全周にわたって均一な厚さの被膜が形成された電気
特性、特に絶縁破壊電圧の高い絶縁電線を得るとともに
、製造開始時のロスを減少させ、かつ余剰の溶融樹脂の
発生を防止することのできる製造方法を提供することを
目的とづる。

［発明の概要］ すなわち本発明の静電粉体塗装法による平角絶縁電線の
製造方法は、導体を、帯電した合成樹脂粉体を充満させ
た塗装室内に水平方向に通過ざゼてその表面に前記合成
樹脂粉体を付着させる工程と、導体表面に付着した余剰
の合成樹脂わ）体をダイスで除去する工程と、次いで加
熱器により館記導体上に付着した合成樹脂粉体を１５０
°Ｃ以下の温度で溶融させた後、直ちにローラー間に通
過せしめる工程と、さらに加熱炉内に通過せしめてこれ
を硬化させる工程とから成ることを特徴としている。

本発明における加熱器としては、高周波誘導加熱器が適
しており、ここでの加熱は溶融した合成樹脂の粘度の上
界が無視し得る１　５０　’Ｃ以下とする必要がある。

溶融温度は低い方がさらに好ましく、１ｏｏ’ｃ　Ｊｙ
、下とすればより好ましい結果を得ることができる。

本発明においては、導体表面に付着した合成樹脂粉体は
溶融前にダイスで絞られ、余剰分が除去されるため、ダ
イス部での溶融樹脂の固化を防止することができる。こ
のダイスは塗装室内の心線出口近傍に配置することが好
ましく、この場合には余剰の合成樹脂粉体は塗装室内か
ら排出され、再使用することができる。

また合成樹脂粉体の溶融後、ローラー間に通過せしめる
ことにより、均一な皮膜厚さとすることができる。この
ローラーは上下および左右から軽く押圧することが望ま
しいが、上下ローラーのみでも良好な皮膜厚さを得るこ
とができる。

［発明の実施例］ 第１図は本発明の方法に使用される装置を概略的に示し
た図で、同図において、線材供給装置１から送り呂され
た平角銅線２は塗装室３内でその表面に帯電した合成樹
脂粉体が付着された後、ダイス４で余剰の合成樹脂粉体
が除去され、次いで高周波誘導加熱器５中で合成樹脂粉
体が溶融せしめられた後、この高周波誘導加熱器５の後
方に配置されたローラー６によって直ちに絞られる。さ
らに加熱炉７への通過によって溶融した合成樹脂が硬化
せしめられ、冷却器８中で冷Ｈ」された後、巻取装置９
で巻取られる。

以下、上記の装置を用いた本発明の実施例について記載
する。

実施例 図面に示すように、−６５ｋＶの帯電電圧で帯電された
合成樹脂粉体（スミライトレジンＥＣＰ−２０８；住友
デュレズ社製商品名）を、長さ７０ｃｍの塗装室３内で
多孔板を３００℃／分の流量で通った乾燥空気により流
動化させ、塗装室下部に（Ａコ動層を形成させた。

この流動層から約１０ｃｍ上方を２．ＯＸ　５．Ｏｍｍ
の平角銅線２を水平方向に３．０ｍ　／分の速度で通過
させて表面に帯電した合成樹脂粉体をイ・１着させた１
梨、直ちにダイスで絞った。

次いで合成樹脂粉体が付着された平角銅線２を高周波誘
導加熱器５に通過せしめて　１５０℃以下に加熱した後
ローラー６で絞り、さらに炉温４００〜４５０℃、炉長
３，５ｍの加熱炉７を通過させて、前記合成樹脂粉体を
硬化させた。

このようにして製造した平角絶縁電線の第２図に示す位
置で測定した絶縁被膜の厚さを次表に示す。同図におい
て、符号１０は平角導体、１１は絶縁被膜を示す。

なお、表中、比較例１として示したものは、高周波誘導
加熱器およびダイスを使用しない従来方法による測定結
果で、比較例２は高周波誘導加熱器の直後にダイスを配
置した方法（ｖＦ願昭５９−５８６０１号の方法）によ
る測定結果であり、共に池は実施例と同様な条件で製造
した場合を示している。

（以下余白） ［発明の効果］ 以上の実施例から明らかなように本発明によれば、導体
の全周にわたって均一な厚さの絶縁被膜が形成され、従
って、電気的、機械的特性に優れた絶縁電線を製造する
ことができるとともに、生産性、作業効率に優れる利点
を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法に使用される装置の一例を概略的
に承り図、第２図は絶縁被膜の測定位置を示す平角絶縁
電線の断面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）導体を、帯電した合成樹脂粉体を充満させた塗装
   室内に水平方向に通過させてその表面に前記合成樹脂粉
   体を付着させる工程と、導体表面に付着した余剰の合成
   樹脂粉体をダイスで除去する工程と、次いで加熱器によ
   り前記導体上に付着した合成樹脂粉体を１５０℃以下の
   温度で溶融させた後、直ちにローラー間に通過せしめる
   工程と、さらに加熱炉内に通過せしめてこれを硬化させ
   る工程とから成ることを特徴とする静電粉体塗装法によ
   る平角絶縁電線の製造方法。
2. （２）加熱器は高周波誘導加熱器である特許請求の範囲
   第１項記載の静電粉体塗装法による平角絶縁電線の製造
   方法。