JPS6174761A - 鋼の連続鋳造法 - Google Patents
鋼の連続鋳造法Info
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- JPS6174761A JPS6174761A JP19567784A JP19567784A JPS6174761A JP S6174761 A JPS6174761 A JP S6174761A JP 19567784 A JP19567784 A JP 19567784A JP 19567784 A JP19567784 A JP 19567784A JP S6174761 A JPS6174761 A JP S6174761A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造によって、高温鋳片を製造すると共に
該高温鋳片を直接圧延し、酸洗する鋼の連続鋳造法に関
する。
該高温鋳片を直接圧延し、酸洗する鋼の連続鋳造法に関
する。
周知のように連続鋳造においては、溶鋼を連続鋳造鋳型
（以下鋳型と言う）に注入して所定の断面形状としたの
ちガイドロール群によって連続的に引抜き鋳片の製造が
行われている。
（以下鋳型と言う）に注入して所定の断面形状としたの
ちガイドロール群によって連続的に引抜き鋳片の製造が
行われている。
前記鋳型内では、鋳型内における溶鋼の放熱。
あるいは溶鋼表面の酸化を防止したり、浮上してくる介
在物を捕捉したり、鋳型と鋳片間の潤滑を行うために、
粉末もしくは顆粒状の被覆剤が使用されている。
在物を捕捉したり、鋳型と鋳片間の潤滑を行うために、
粉末もしくは顆粒状の被覆剤が使用されている。
ところで近年、省エネルギーや省資源の要請が高まるに
従って前記連続鋳造で製造された鋳片を冷却することな
く直接、圧延工程に送給する直接圧延が積極的に採用さ
れるようになっている。該直接圧延を実施するには連続
鋳造より出片される鋳片をできるだけ高温に維持する必
要がある。従って鋳型に続く冷却ゾーンでは鋳片表面に
所定厚の凝固層が形成された後は冷却強度を低下させた
緩冷却を実施し、鋳片の温度降下を防止する操業が行わ
れている。
従って前記連続鋳造で製造された鋳片を冷却することな
く直接、圧延工程に送給する直接圧延が積極的に採用さ
れるようになっている。該直接圧延を実施するには連続
鋳造より出片される鋳片をできるだけ高温に維持する必
要がある。従って鋳型に続く冷却ゾーンでは鋳片表面に
所定厚の凝固層が形成された後は冷却強度を低下させた
緩冷却を実施し、鋳片の温度降下を防止する操業が行わ
れている。
ところが前記操業条件で得られた高温鋳片を直接圧延し
た場合、圧延し酸洗した後の鋼板表面に黒帯状の汚れが
屡々発生するようになった。該汚れは幅が数ｍｍ−数Ｑ
ｍで圧延方向に数ｍにわたって断続して発生し、而も深
さを持たない表面着色のみの欠陥である。
た場合、圧延し酸洗した後の鋼板表面に黒帯状の汚れが
屡々発生するようになった。該汚れは幅が数ｍｍ−数Ｑ
ｍで圧延方向に数ｍにわたって断続して発生し、而も深
さを持たない表面着色のみの欠陥である。
そこで本発明者等は前記汚れを除去するために種々の実
験研究を行った結果、鋳型に続く２次冷却装置内で鋳片
に、５０ｋｇ／ｍ＋ｒｒ以上の高圧水もしくは高圧気水
を噴射しデスケーリングする方法、及び２次冷却装置内
ｄ緩冷却ゾーンの任意部分において鋳片表面に衝撃水を
噴射させてスケール構造を変質させて除去する方法を発
明し、それぞれ特願昭５８−１０２４９７号、及び特願
昭５８−２３９５２７号として先に出願した。
験研究を行った結果、鋳型に続く２次冷却装置内で鋳片
に、５０ｋｇ／ｍ＋ｒｒ以上の高圧水もしくは高圧気水
を噴射しデスケーリングする方法、及び２次冷却装置内
ｄ緩冷却ゾーンの任意部分において鋳片表面に衝撃水を
噴射させてスケール構造を変質させて除去する方法を発
明し、それぞれ特願昭５８−１０２４９７号、及び特願
昭５８−２３９５２７号として先に出願した。
一方、鋳型に使用される被覆剤として、被覆剤中におけ
る遊離炭素の含有量を２重量％以下にする技術が、例え
ば特公昭５２−１１２８３号公報により提案されている
。
る遊離炭素の含有量を２重量％以下にする技術が、例え
ば特公昭５２−１１２８３号公報により提案されている
。
〔発明が解決しようとする問題点〕
前記特願昭５８−１０２４９７号、及び特願昭５８−２
３９５２７号は鋳片表面との接着強度が低い汚れに対し
ては効果を発揮するが、接着強度が高くなるに従って除
去効果が低下する問題があり、また狭隘なスペースの２
次冷却装置内にノズル等を設置する必要があることから
その設備化や整備性等に難点があった。
３９５２７号は鋳片表面との接着強度が低い汚れに対し
ては効果を発揮するが、接着強度が高くなるに従って除
去効果が低下する問題があり、また狭隘なスペースの２
次冷却装置内にノズル等を設置する必要があることから
その設備化や整備性等に難点があった。
また、特公昭５２−１１２８３号公報に開示された技術
は、連続鋳造によって製造される鋳片の表面に、炭素漉
度が異常に高く、硬度の高いハードスポットが発生する
ことを防止することを狙いとしたものであり、鋳造速度
も０．７３〜０．７８ｍ／ｍｉｎ程度の極めて低速度の
連続鋳造を対象とし１機端部における鋳片の温度も極め
て低いものであった。
は、連続鋳造によって製造される鋳片の表面に、炭素漉
度が異常に高く、硬度の高いハードスポットが発生する
ことを防止することを狙いとしたものであり、鋳造速度
も０．７３〜０．７８ｍ／ｍｉｎ程度の極めて低速度の
連続鋳造を対象とし１機端部における鋳片の温度も極め
て低いものであった。
本発明は前記連続鋳造で得られる鋳片を、その機端部で
高温に維持し、該高温鋳片を直接圧延することを可能な
らしめると共に酸洗した後の鋼板表面に黒帯状の汚れが
生じる問題点を効率的に、かつ確実に解決することを目
的とするものである。
高温に維持し、該高温鋳片を直接圧延することを可能な
らしめると共に酸洗した後の鋼板表面に黒帯状の汚れが
生じる問題点を効率的に、かつ確実に解決することを目
的とするものである。
本発明は、低炭素普通鋼を連続鋳造鋳型に注入し、１．
４５ｍ／ｍｉｎ以上の高速で引抜きつつ鋳片を製造し、
該鋳片を前記鋳型に続く２次冷却ゾーンにおいて緩冷却
して高温で出片したのち直接圧延し酸洗する鋼の連続鋳
造法において、前記鋳型内においてＣ含有率が０．７〜
１．５％で、かつ１３００’Ｃにおける粘度が０．５〜
２．０ポアズの被覆剤で溶鋼表面を覆いつつ連続鋳造す
ることを特徴とする鋼の連続鋳造法である。
４５ｍ／ｍｉｎ以上の高速で引抜きつつ鋳片を製造し、
該鋳片を前記鋳型に続く２次冷却ゾーンにおいて緩冷却
して高温で出片したのち直接圧延し酸洗する鋼の連続鋳
造法において、前記鋳型内においてＣ含有率が０．７〜
１．５％で、かつ１３００’Ｃにおける粘度が０．５〜
２．０ポアズの被覆剤で溶鋼表面を覆いつつ連続鋳造す
ることを特徴とする鋼の連続鋳造法である。
鋼中炭素濃度Ｃが０．１０％以下（実質的にはＣＢｏ、
０１〜０．１０．Ｍｎ ； ０．１５〜０．３５％）の
低炭素普通鋼を直接圧延するためには、連続鋳造設備の
機端部における鋳片の断面平均温度を１３００℃以上確
保する必要がある。
０１〜０．１０．Ｍｎ ； ０．１５〜０．３５％）の
低炭素普通鋼を直接圧延するためには、連続鋳造設備の
機端部における鋳片の断面平均温度を１３００℃以上確
保する必要がある。
このため鋳型に続く２次冷却ゾーンでは鋳片表面に所定
厚の凝固層が形成された後は冷却強度を。
厚の凝固層が形成された後は冷却強度を。
例えば比水量を０．６Ｑ／ｋｇ程度に低下された緩冷却
を実施すると共に鋳片の引抜速度を１．４５ｍ／ｍｉｎ
以上の高速で引抜き、鋳片の温度降下を防止する操業を
行う、ところがこのような高温鋳片を直接圧延し、酸洗
すると前述のように黒帯状汚れが発生する。
を実施すると共に鋳片の引抜速度を１．４５ｍ／ｍｉｎ
以上の高速で引抜き、鋳片の温度降下を防止する操業を
行う、ところがこのような高温鋳片を直接圧延し、酸洗
すると前述のように黒帯状汚れが発生する。
本発明者等は前記黒帯状汚れについて種々調査、研究を
行った。その結果、該汚れは前記高温鋳片を直接圧延し
、且つ酸洗した場合にのみ発生して、例えば鋳片を一旦
、加熱炉等で再加熱して圧延したものには全く発生しな
いことが判った。
行った。その結果、該汚れは前記高温鋳片を直接圧延し
、且つ酸洗した場合にのみ発生して、例えば鋳片を一旦
、加熱炉等で再加熱して圧延したものには全く発生しな
いことが判った。
而して、更に研究を重ねた結果、前記汚れは鋳型におい
て被覆剤中の炭素が鋳片の表面部に付着浸炭し、それが
圧延後の鋼板表面にセメンタイトとして形成されたもの
で、酸洗により前記セメンタイト部が黒色化したもので
あることが知見された。また前記鋳片への浸炭深さは約
１ｍｍ程度であり、加熱炉で再加熱すると前記浸炭部は
全て酸化されスケールとして除去されるが、直接圧延し
た場合前記酸化され、スケール除去される表面厚さは約
０．５ｍｍ以下であることから、前記浸炭部が一部残り
、これが前述したように酸洗によって、黒色化すること
も知見された。
て被覆剤中の炭素が鋳片の表面部に付着浸炭し、それが
圧延後の鋼板表面にセメンタイトとして形成されたもの
で、酸洗により前記セメンタイト部が黒色化したもので
あることが知見された。また前記鋳片への浸炭深さは約
１ｍｍ程度であり、加熱炉で再加熱すると前記浸炭部は
全て酸化されスケールとして除去されるが、直接圧延し
た場合前記酸化され、スケール除去される表面厚さは約
０．５ｍｍ以下であることから、前記浸炭部が一部残り
、これが前述したように酸洗によって、黒色化すること
も知見された。
本発明は前記知見に基づき前記鋳型内における鋳片への
炭素の付着・浸炭を防止することによって直接圧延を可
能にすると共に、前記黒帯状汚れの発生を防止すること
に成功したものである。
炭素の付着・浸炭を防止することによって直接圧延を可
能にすると共に、前記黒帯状汚れの発生を防止すること
に成功したものである。
即ち１本発明においては被覆剤のＣ含有率を０．７〜１
．５％とり、 かつ１３００℃における粘度を０．５〜
２．０ポアズとし、該被覆剤で溶鋼表面を覆いつつ連続
鋳造することによって前記問題点の抜本的解決を可能と
した。
．５％とり、 かつ１３００℃における粘度を０．５〜
２．０ポアズとし、該被覆剤で溶鋼表面を覆いつつ連続
鋳造することによって前記問題点の抜本的解決を可能と
した。
さて、被覆剤は前述したように鋳型内における溶鋼の放
熱、あるいは溶鋼表面の酸化の防止、浮上してくる介在
物の捕捉、鋳型と鋳片間の潤滑を行う機能を有している
が、鋳型に投入された被覆剤の溶融速度をコントロール
し、かつ前記機能を安定して発揮させるために被覆剤に
は炭素分が添加されている。この被覆剤中の炭素濃度は
製造される鋼種や鋳造条件等によって種々変化し、例え
ば炭素濃度が過少となると被覆剤の溶融速度が大きくな
り、鋳型内における溶融層厚が過大となって、スラグの
流れ込みが不均一となり鋳片に割れやスラグの噛み込み
が生じる。
熱、あるいは溶鋼表面の酸化の防止、浮上してくる介在
物の捕捉、鋳型と鋳片間の潤滑を行う機能を有している
が、鋳型に投入された被覆剤の溶融速度をコントロール
し、かつ前記機能を安定して発揮させるために被覆剤に
は炭素分が添加されている。この被覆剤中の炭素濃度は
製造される鋼種や鋳造条件等によって種々変化し、例え
ば炭素濃度が過少となると被覆剤の溶融速度が大きくな
り、鋳型内における溶融層厚が過大となって、スラグの
流れ込みが不均一となり鋳片に割れやスラグの噛み込み
が生じる。
本発明者等は前記高温鋳片を直接圧延し、酸洗すると共
にその製造条件下において被覆剤の組成、物性を種々変
化させ、黒帯状汚れの発生状況及び表面性状等を調査し
た。その結果、被覆剤の他の成分に殆ど影響されること
なくＣ含有率が１．５％を超えると黒帯状汚れの発生率
が急激に増大し、逆に０．７％以下となると被覆剤が表
面まで赤熱して鋳型内の監視が困難になるなど操業上問
題が生じることが明らかになった。またＣ含有率を０．
７〜１．５％としても被覆剤の１３００℃における粘度
が２．０ポアズを超えるとスラブ噛み込みが多発し、一
部に割れも発生した。同様に０．５ポアズ以下になると
割れの発生が増大した。
にその製造条件下において被覆剤の組成、物性を種々変
化させ、黒帯状汚れの発生状況及び表面性状等を調査し
た。その結果、被覆剤の他の成分に殆ど影響されること
なくＣ含有率が１．５％を超えると黒帯状汚れの発生率
が急激に増大し、逆に０．７％以下となると被覆剤が表
面まで赤熱して鋳型内の監視が困難になるなど操業上問
題が生じることが明らかになった。またＣ含有率を０．
７〜１．５％としても被覆剤の１３００℃における粘度
が２．０ポアズを超えるとスラブ噛み込みが多発し、一
部に割れも発生した。同様に０．５ポアズ以下になると
割れの発生が増大した。
実施例１゜
第１表に示す成分の低炭素普通鋼を１．５〜１．８ｍ／
ｍｉｎの鋳造速度で引抜くと共に２次冷却ゾーンで緩冷
却（冷却強度０．６〜０．７Ｑ／ｋｇ）して１０００℃
の高温鋳片を製造し、しかる後該鋳片を直接圧延し酸洗
した。
ｍｉｎの鋳造速度で引抜くと共に２次冷却ゾーンで緩冷
却（冷却強度０．６〜０．７Ｑ／ｋｇ）して１０００℃
の高温鋳片を製造し、しかる後該鋳片を直接圧延し酸洗
した。
第 １ 表
第 １ 表（つづき）
第１図及び第２図は、本実施例において被覆剤中の炭素
濃度と、黒帯状汚れの発生率及び被覆剤中の炭素濃度と
、鋳型内温鋼表面における被覆剤の溶融層厚みとの関係
をそれぞれ調査した結果の一例を示す図表である。該第
１図から判明するように被覆剤中の炭素濃度が１．５％
以下であれば前記汚れは殆ど発生しないが、１．５％を
超えると前記汚れの発生率が急激に増加する。一方、第
２図より炭素濃度が０．７％以下となると溶融速度が大
きくなることから鋳型内における被覆剤の表面までが赤
熱してしまうため鋳型内の監視が不可能となり、操業に
大きな支障を与えるようになった・ 実施例２゜ 厚み：２５０ｍｍ、幅：９３０ｍｍで、前記第１表に示
す成分の低炭素普通鋼を１．４５ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造
速度で引抜くと共に２次冷却ゾーンで緩冷却（冷却強度
０．６〜０．７ｇ、／ｋｇ）して１３００’Ｃの高温鋳
片を製造し、しかる後該鋳片を直接圧延し酸洗した。
濃度と、黒帯状汚れの発生率及び被覆剤中の炭素濃度と
、鋳型内温鋼表面における被覆剤の溶融層厚みとの関係
をそれぞれ調査した結果の一例を示す図表である。該第
１図から判明するように被覆剤中の炭素濃度が１．５％
以下であれば前記汚れは殆ど発生しないが、１．５％を
超えると前記汚れの発生率が急激に増加する。一方、第
２図より炭素濃度が０．７％以下となると溶融速度が大
きくなることから鋳型内における被覆剤の表面までが赤
熱してしまうため鋳型内の監視が不可能となり、操業に
大きな支障を与えるようになった・ 実施例２゜ 厚み：２５０ｍｍ、幅：９３０ｍｍで、前記第１表に示
す成分の低炭素普通鋼を１．４５ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造
速度で引抜くと共に２次冷却ゾーンで緩冷却（冷却強度
０．６〜０．７ｇ、／ｋｇ）して１３００’Ｃの高温鋳
片を製造し、しかる後該鋳片を直接圧延し酸洗した。
第２表は本実施例において被覆剤の組成、物性及び鋳片
の引抜速度を変化させ、黒帯状汚れの発生率及び鋳片の
表面性状等を調査した結果を示すものである。該第２表
において黒帯状汚れの発生率はコイル全長に対する黒帯
状汚れの長さの比として表し、また鋳片の表面性状は鋳
片１ボ当りのスラグの噛み込み個数及び割れ個数をカウ
ントし鋳片観察結果として表した。而して第２表から判
るように被覆剤の炭素含有量が０．７〜１．５％で、而
も１３００℃における粘度が０．５〜２．０ポアズの範
囲内にある本発明に基づ〈実施例（Ｎｏ、１〜４）では
、いずれも黒帯状汚れの発生が極めて少なく、また表面
欠陥の発生もなかった。これに対し比較例のＮ００６〜
７は炭素含有率が少ないため黒帯状汚れの発生は少ない
が、表面欠陥が多くなる。また比較例のＮ０１５は炭素
含有率が多いことから黒帯状汚れの発生が著しく増大し
た。
の引抜速度を変化させ、黒帯状汚れの発生率及び鋳片の
表面性状等を調査した結果を示すものである。該第２表
において黒帯状汚れの発生率はコイル全長に対する黒帯
状汚れの長さの比として表し、また鋳片の表面性状は鋳
片１ボ当りのスラグの噛み込み個数及び割れ個数をカウ
ントし鋳片観察結果として表した。而して第２表から判
るように被覆剤の炭素含有量が０．７〜１．５％で、而
も１３００℃における粘度が０．５〜２．０ポアズの範
囲内にある本発明に基づ〈実施例（Ｎｏ、１〜４）では
、いずれも黒帯状汚れの発生が極めて少なく、また表面
欠陥の発生もなかった。これに対し比較例のＮ００６〜
７は炭素含有率が少ないため黒帯状汚れの発生は少ない
が、表面欠陥が多くなる。また比較例のＮ０１５は炭素
含有率が多いことから黒帯状汚れの発生が著しく増大し
た。
第 ２ 表
注）１．塩基度＝ＣａＯ／５ｉＯ２
２、η：１３００℃における粘度（ポアズ）〔発明の効
果〕 本発明の実施により、引抜速度を低減させたり或いは２
次冷却ゾーンにおける冷却強度を高めることなく、而も
鋳片の表面欠陥を生じさせることなく黒帯状汚れの発生
を防止できるようになった。
果〕 本発明の実施により、引抜速度を低減させたり或いは２
次冷却ゾーンにおける冷却強度を高めることなく、而も
鋳片の表面欠陥を生じさせることなく黒帯状汚れの発生
を防止できるようになった。
こ、のため直接圧、延の実施化率が大幅に向上し、省エ
ネルギーや省資源に多大な効果を発揮できた。
ネルギーや省資源に多大な効果を発揮できた。
第１図は、被覆剤中の炭素濃度と、黒帯状汚れの発生率
との関係を調査した結果の一例を示す図表、第２図は、
被覆剤中の炭素濃度と鋳型固溶鋼表面における被覆剤の
溶融層厚みとの関係を調査した結果の一例を示す図表で
ある。 第１図 第２図
との関係を調査した結果の一例を示す図表、第２図は、
被覆剤中の炭素濃度と鋳型固溶鋼表面における被覆剤の
溶融層厚みとの関係を調査した結果の一例を示す図表で
ある。 第１図 第２図
Claims (1)
- 低炭素普通鋼を連続鋳造鋳型に注入し、１．４５ｍ／ｍ
ｉｎ以上の高速で引抜きつつ鋳片を製造し、該鋳片を前
記鋳型に続く２次冷却ゾーンにおいて緩冷却して高温で
出片したのち直接圧延し酸洗する鋼の連続鋳造法におい
て、前記鋳型内においてＣ含有率が０．７〜１．５％で
、かつ１３００℃における粘度が０．５〜２．０ポアズ
の被覆剤で溶鋼表面を覆いつつ連続鋳造することを特徴
とする鋼の連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19567784A JPS6174761A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 鋼の連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19567784A JPS6174761A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 鋼の連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6174761A true JPS6174761A (ja) | 1986-04-17 |
| JPH0479743B2 JPH0479743B2 (ja) | 1992-12-16 |
Family
ID=16345161
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19567784A Granted JPS6174761A (ja) | 1984-09-20 | 1984-09-20 | 鋼の連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6174761A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6386271B1 (en) * | 1999-06-11 | 2002-05-14 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for continuous casting of steel |
| CN104057045A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111604484B (zh) * | 2020-04-23 | 2022-03-22 | 华北理工大学 | 低碳钢用超高拉速薄板坯连铸保护渣 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5435129A (en) * | 1977-06-20 | 1979-03-15 | British Steel Corp | Flux |
-
1984
- 1984-09-20 JP JP19567784A patent/JPS6174761A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5435129A (en) * | 1977-06-20 | 1979-03-15 | British Steel Corp | Flux |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6386271B1 (en) * | 1999-06-11 | 2002-05-14 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for continuous casting of steel |
| CN104057045A (zh) * | 2013-06-14 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种低合金钢宽厚板坯的连铸方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0479743B2 (ja) | 1992-12-16 |
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