JPS6171157A - 金属の水平連続鋳造法および装置 - Google Patents
金属の水平連続鋳造法および装置Info
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- JPS6171157A JPS6171157A JP19175284A JP19175284A JPS6171157A JP S6171157 A JPS6171157 A JP S6171157A JP 19175284 A JP19175284 A JP 19175284A JP 19175284 A JP19175284 A JP 19175284A JP S6171157 A JPS6171157 A JP S6171157A
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- mold
- cylindrical mold
- gas
- metal
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/045—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for horizontal casting
- B22D11/047—Means for joining tundish to mould
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属、特にアルミニウムまたはその合金のごと
き軽金属の改良された水平連続鋳造法および装置に関す
る。
き軽金属の改良された水平連続鋳造法および装置に関す
る。
一般に、金属の水平連続鋳造は、次のような過程を経て
金属溶湯から円柱状、角柱状あるいは中空状の長尺鋳塊
が製造される。すなわち、金属溶湯を溜めるタンプイノ
シーに入った溶湯は、耐火物製通路を通ってほとんど水
平に設置された強制冷却された筒状鋳型内に入シ、ここ
で冷却されて溶湯本体の外表面に凝固殻が形成される。
金属溶湯から円柱状、角柱状あるいは中空状の長尺鋳塊
が製造される。すなわち、金属溶湯を溜めるタンプイノ
シーに入った溶湯は、耐火物製通路を通ってほとんど水
平に設置された強制冷却された筒状鋳型内に入シ、ここ
で冷却されて溶湯本体の外表面に凝固殻が形成される。
鋳型から引き出された鋳塊に水などの冷却剤が直接放射
され、鋳塊内部まで金属の凝固か進みながら連続的に引
き出される。
され、鋳塊内部まで金属の凝固か進みながら連続的に引
き出される。
このような金属の水平連続鋳造には、原理的な困難性が
不可避的に存在する。その第一は鋳型が水平に設置され
ているため、鋳型内の金属溶湯か重力によって鋳型下方
の内壁に押しつけられ、このため鋳型内における冷却が
下部に強く、上部に弱いという冷却のアンバランスが生
じ、この結果最終凝固位置が鋳塊の軸芯よシ上方に偏移
してしまい、均質な組織の鋳塊が得られないことである
。
不可避的に存在する。その第一は鋳型が水平に設置され
ているため、鋳型内の金属溶湯か重力によって鋳型下方
の内壁に押しつけられ、このため鋳型内における冷却が
下部に強く、上部に弱いという冷却のアンバランスが生
じ、この結果最終凝固位置が鋳塊の軸芯よシ上方に偏移
してしまい、均質な組織の鋳塊が得られないことである
。
そしてその第二は、金属溶湯の鋳型壁への焼付きを防止
するため、潤滑油が鋳型の入口端内周壁から注入される
が、鋳型内壁全周に均一に注入すると、上部壁面より下
部壁面に油が流れ落ち易く潤滑界面が不均質となること
である。前記のごとく鋳型下方は金属溶湯と鋳型壁が密
に接触し、凝固殻と鋳型壁の間にクリアランスがないた
め、潤滑油が流入せず焼付きのため凝固殻が破れ、未凝
固溶湯が流出（いわゆるブレークアウト）シて大きい鋳
肌欠陥となるか又はさらに進んで鋳造不能となる。
するため、潤滑油が鋳型の入口端内周壁から注入される
が、鋳型内壁全周に均一に注入すると、上部壁面より下
部壁面に油が流れ落ち易く潤滑界面が不均質となること
である。前記のごとく鋳型下方は金属溶湯と鋳型壁が密
に接触し、凝固殻と鋳型壁の間にクリアランスがないた
め、潤滑油が流入せず焼付きのため凝固殻が破れ、未凝
固溶湯が流出（いわゆるブレークアウト）シて大きい鋳
肌欠陥となるか又はさらに進んで鋳造不能となる。
金属の水平連続鋳造法におけるこのような本質的問題の
克服のため、従来からいくつかの解決策が提案されてい
る。たとえば特公昭３９−２３７１０は金属溶湯の鋳型
への注入オリフィス開口を鋳型の軸芯より下方に配設し
、また特公昭４５−４１５０９は鋳型への溶湯の流入口
に囲いを設けているがいづれも高温溶湯流を鋳型入口で
下方に向け、これによって下方の冷却を緩和する方策で
あシ、最終凝固位置を鋳塊の軸心に近づける相応の効果
はあるが、前記した鋳型下方内壁における金属溶湯の偏
移強接触は解決されておらず、鋳塊組織の均質化は不充
分であった。
克服のため、従来からいくつかの解決策が提案されてい
る。たとえば特公昭３９−２３７１０は金属溶湯の鋳型
への注入オリフィス開口を鋳型の軸芯より下方に配設し
、また特公昭４５−４１５０９は鋳型への溶湯の流入口
に囲いを設けているがいづれも高温溶湯流を鋳型入口で
下方に向け、これによって下方の冷却を緩和する方策で
あシ、最終凝固位置を鋳塊の軸心に近づける相応の効果
はあるが、前記した鋳型下方内壁における金属溶湯の偏
移強接触は解決されておらず、鋳塊組織の均質化は不充
分であった。
また実公昭４６−２８８８９のごとく潤滑油量の分布を
鋳型内の上方と下方で変える提案もあるが、鋳型内だ働
いている重力の作用のため、相当多量の油を供給しても
均一な潤滑界面を形成することは困難である。またあま
り油量が過多になると鋳肌にオイルフォールドと呼ばれ
る波模様が生じ欠陥となる等、この改善方策も実用上充
分な効果が得られていない。
鋳型内の上方と下方で変える提案もあるが、鋳型内だ働
いている重力の作用のため、相当多量の油を供給しても
均一な潤滑界面を形成することは困難である。またあま
り油量が過多になると鋳肌にオイルフォールドと呼ばれ
る波模様が生じ欠陥となる等、この改善方策も実用上充
分な効果が得られていない。
゛ 〔発明が解決しようとする問題点〕本発明は従来の
金属の水平連続鋳造法における上記のごとき問題点すな
わち鋳型内における溶湯の冷却のアンバランス及び鋳型
内壁の潤滑界面の不均一性を解消して、鋳塊組織の均質
化、鋳肌欠陥やブレークアウトを排除して良品質の鋳塊
を安定して鋳造しうる金属の水平連続鋳造方法および装
置を提供することを目的とする。
金属の水平連続鋳造法における上記のごとき問題点すな
わち鋳型内における溶湯の冷却のアンバランス及び鋳型
内壁の潤滑界面の不均一性を解消して、鋳塊組織の均質
化、鋳肌欠陥やブレークアウトを排除して良品質の鋳塊
を安定して鋳造しうる金属の水平連続鋳造方法および装
置を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明者等は種々研究の結
果、実用規模の改善された方法および装置を実現するに
至った。以下本発明の構成について説明する。
果、実用規模の改善された方法および装置を実現するに
至った。以下本発明の構成について説明する。
本発明の方法および装置を機能的に要約すれば、強制冷
却した鋳型内壁からの熱吸収量を、鋳型軸心より上方に
比して下方を抑制し、全周囲の冷却のアンバランスを解
〆肖したところにある。
却した鋳型内壁からの熱吸収量を、鋳型軸心より上方に
比して下方を抑制し、全周囲の冷却のアンバランスを解
〆肖したところにある。
すなわち、本発明の第一は、強制冷却され、水平に置か
れた筒状鋳型の上流端に、金属溶湯流入口を開口した耐
火物製板体を挾んでタンディッンユの金属溶湯流出口を
接続し、該耐火物製板体が該筒状鋳型の内周面より内側
に張出して隅部を形成し、前記タンプイノシーから流入
させた金属溶湯を前記筒状鋳型内において柱状または中
空状に保持して（凝固させる工程を含む金属の水平連続
鋳造法において、前記筒状鋳型の軸心より下方の前記隅
部に気体を導入して気体圧を印加した空間を形成せしめ
、金属溶湯と前記筒状鋳型内周面との水平方向の接触位
置を下流端側に偏移せしめて冷却量を制限することを特
徴とする金属の水平連続鋳造法である。そして本発明の
第二は、上記方法を好適に具現化した装置に関し、上記
筒状鋳型の軸芯より下方の前記隅部に気体導入開口が設
けられ、該気体導入開口は前記金属溶湯が侵入しないよ
うに定められ、かつ気体供給源に連通してなることを特
徴とする金属の水平連続鋳造装置である。
れた筒状鋳型の上流端に、金属溶湯流入口を開口した耐
火物製板体を挾んでタンディッンユの金属溶湯流出口を
接続し、該耐火物製板体が該筒状鋳型の内周面より内側
に張出して隅部を形成し、前記タンプイノシーから流入
させた金属溶湯を前記筒状鋳型内において柱状または中
空状に保持して（凝固させる工程を含む金属の水平連続
鋳造法において、前記筒状鋳型の軸心より下方の前記隅
部に気体を導入して気体圧を印加した空間を形成せしめ
、金属溶湯と前記筒状鋳型内周面との水平方向の接触位
置を下流端側に偏移せしめて冷却量を制限することを特
徴とする金属の水平連続鋳造法である。そして本発明の
第二は、上記方法を好適に具現化した装置に関し、上記
筒状鋳型の軸芯より下方の前記隅部に気体導入開口が設
けられ、該気体導入開口は前記金属溶湯が侵入しないよ
うに定められ、かつ気体供給源に連通してなることを特
徴とする金属の水平連続鋳造装置である。
本発明の適用対象となる鋳塊の形状は主として押出ある
いは引抜加工用の円柱状鋳塊（一般にビレットという）
、圧延加工用の角柱状鋳塊（一般にスラブという）、も
しくは管状あるいは環状物品の素材となる中空柱状鋳塊
である。
いは引抜加工用の円柱状鋳塊（一般にビレットという）
、圧延加工用の角柱状鋳塊（一般にスラブという）、も
しくは管状あるいは環状物品の素材となる中空柱状鋳塊
である。
本発明の方法において、筒状鋳型の軸芯よシ下方の金属
溶湯と該筒状鋳型内周壁との水平方向の接触位置を該筒
状鋳型の下流端側に偏移させるだめの手段、すなわち気
体圧を印加した空間は、該筒状鋳型の上流端から始まシ
、下流端に向かって特定の長さの区域に保持される。こ
の長さは金属溶湯外周面が、それを覆う凝固皮膜が充分
に薄く、剛性を示さず、実質的に液体的変形性を有して
いる区域を限界とする。
溶湯と該筒状鋳型内周壁との水平方向の接触位置を該筒
状鋳型の下流端側に偏移させるだめの手段、すなわち気
体圧を印加した空間は、該筒状鋳型の上流端から始まシ
、下流端に向かって特定の長さの区域に保持される。こ
の長さは金属溶湯外周面が、それを覆う凝固皮膜が充分
に薄く、剛性を示さず、実質的に液体的変形性を有して
いる区域を限界とする。
気体圧を印加する空間は、筒状鋳型の上流端に接続した
耐火物製板体が該筒状鋳型の内周面より内側に張シ出し
て形成される該鋳型の上流隅部に気体を導入して特定の
気体圧を印加することによシ形成される。上記空間に一
定の気体圧を保持するには、はぼ一定の気体流量を維持
することが必要である。本発明者等の観測によれば、導
入された気体は上記空間を形成し、過剰分−は鋳型内周
面と金属溶湯外周の凝固皮膜または更に冷却されて凝固
収縮した凝固殻の接触界面の微細な間隙から下流端に向
って流出してゆくことが認められた。
耐火物製板体が該筒状鋳型の内周面より内側に張シ出し
て形成される該鋳型の上流隅部に気体を導入して特定の
気体圧を印加することによシ形成される。上記空間に一
定の気体圧を保持するには、はぼ一定の気体流量を維持
することが必要である。本発明者等の観測によれば、導
入された気体は上記空間を形成し、過剰分−は鋳型内周
面と金属溶湯外周の凝固皮膜または更に冷却されて凝固
収縮した凝固殻の接触界面の微細な間隙から下流端に向
って流出してゆくことが認められた。
気体圧は気体流量を増すことによって上昇する。
しかし気体圧が筒状鋳型の内周底部の位置における金属
溶湯の静水圧近務に達すると気体流量の増加による気体
圧の上昇割合は減少し、さらに気体流量を増加すれば、
溶湯流出（ブレークアウト）を起し易く、また得られた
鋳塊は例外なく深い凹凸の波状鋳肌まだは焼付鋳肌を呈
するようになる。
溶湯の静水圧近務に達すると気体流量の増加による気体
圧の上昇割合は減少し、さらに気体流量を増加すれば、
溶湯流出（ブレークアウト）を起し易く、また得られた
鋳塊は例外なく深い凹凸の波状鋳肌まだは焼付鋳肌を呈
するようになる。
この原因は過剰の気体が、筒状鋳型内の金属溶湯外周面
を動揺させその表面を覆う薄い凝固皮膜を破って溶湯を
流出せしめ、あるいは筒状鋳型の軸芯より上方の金属溶
湯外周面に厚い気体流路が形成されて冷却量を減少せし
めるためと推定される。
を動揺させその表面を覆う薄い凝固皮膜を破って溶湯を
流出せしめ、あるいは筒状鋳型の軸芯より上方の金属溶
湯外周面に厚い気体流路が形成されて冷却量を減少せし
めるためと推定される。
従って、導入される気体流量および気体圧は実験によっ
て最適値が選定されねばならないが、この最適値は金属
、合金の種類、溶湯温度、凝固特性。
て最適値が選定されねばならないが、この最適値は金属
、合金の種類、溶湯温度、凝固特性。
柱状鋳塊の断面形状と径、鋳型ブ０７りの熱平衡等によ
っても異る。
っても異る。
前記鋳型内の隅部への気体の導入開口は、金属％Ｑが侵
入しなｔ・スリット状、微細孔状、のほか多孔質耐火物
、とくにポーラスカーボン、あるいは窒化珪素結合炭化
ケイ素質耐火物が好ましく使用しうる。そして気体の導
入開口は前記鋳型の軸心よシ下方の前記隅部に均等に分
散して複数箇所に配設してもよいが、多くの場合筒状鋳
型の最底部の前記隅部に向けて単一に設けることによっ
て充分な良結果が得られることが多く、とくに円柱状鋳
塊の場合にはむしろそれが最適である。
入しなｔ・スリット状、微細孔状、のほか多孔質耐火物
、とくにポーラスカーボン、あるいは窒化珪素結合炭化
ケイ素質耐火物が好ましく使用しうる。そして気体の導
入開口は前記鋳型の軸心よシ下方の前記隅部に均等に分
散して複数箇所に配設してもよいが、多くの場合筒状鋳
型の最底部の前記隅部に向けて単一に設けることによっ
て充分な良結果が得られることが多く、とくに円柱状鋳
塊の場合にはむしろそれが最適である。
気体は、空気、窒素、その他アルゴン等の不活性がスが
いずれも乾燥状態で好適に使用しうる。 □〔実
施例および効果〕 本発明の方法および装置を実施例に基づき図面を参照し
て以下説明するカー、本発明はこれに限定されるもので
はない。第１図は本発明を実施した水平連続鋳造装置の
要部縦断面を示す。アルミニウム合金製鋳型１は環状冷
却水ソヤケノト２により冷却された円筒状内爵面３を有
する。アルミニウム合金溶湯が図示してない溶解保持炉
および必要に応じて脱ガス脱滓装置を経由してタップイ
ノノー１０内の所定のレベル１０ａに溜められるａｊ容
湯は該出口１１から必要に応じて耐火性導管（図示して
ない）を介して耐火物製板体７の金属溶湯流入口８を経
由して鋳型１に流入し隻に溜る。溶湯止の外周は強制冷
却された円筒状内周面に接触して冷却され凝固殻を形成
し、それを厚くしながら鋳型下流端に引き抜かれ、冷却
スプレー１１の供給により直接冷却されて鋳肌１５を有
する柱状凝固鋳塊１４が形成される。常法に従って潤滑
油が給油管５ｂよシ鋳型内分配管を経て鋳型内周面３に
供給される。この実施例において、本発明の構成は円筒
状鋳型の軸芯１ａよシ下方の、耐火物製板体７と円筒状
鋳型内周面３によって形成された隅部に気体圧を印加し
た空間６を形成せしめ、金属溶湯主と鋳型内周面３の接
触位置を下流域に偏移させたところにある。
いずれも乾燥状態で好適に使用しうる。 □〔実
施例および効果〕 本発明の方法および装置を実施例に基づき図面を参照し
て以下説明するカー、本発明はこれに限定されるもので
はない。第１図は本発明を実施した水平連続鋳造装置の
要部縦断面を示す。アルミニウム合金製鋳型１は環状冷
却水ソヤケノト２により冷却された円筒状内爵面３を有
する。アルミニウム合金溶湯が図示してない溶解保持炉
および必要に応じて脱ガス脱滓装置を経由してタップイ
ノノー１０内の所定のレベル１０ａに溜められるａｊ容
湯は該出口１１から必要に応じて耐火性導管（図示して
ない）を介して耐火物製板体７の金属溶湯流入口８を経
由して鋳型１に流入し隻に溜る。溶湯止の外周は強制冷
却された円筒状内周面に接触して冷却され凝固殻を形成
し、それを厚くしながら鋳型下流端に引き抜かれ、冷却
スプレー１１の供給により直接冷却されて鋳肌１５を有
する柱状凝固鋳塊１４が形成される。常法に従って潤滑
油が給油管５ｂよシ鋳型内分配管を経て鋳型内周面３に
供給される。この実施例において、本発明の構成は円筒
状鋳型の軸芯１ａよシ下方の、耐火物製板体７と円筒状
鋳型内周面３によって形成された隅部に気体圧を印加し
た空間６を形成せしめ、金属溶湯主と鋳型内周面３の接
触位置を下流域に偏移させたところにある。
第４図は第１図の鋳型の軸芯よシ下方の上流端付近の拡
大図で、耐火物製板体７は、耐火断熱性を有しアルミニ
ウム合金溶湯に濡れず、耐食性を有する材料として周知
の市販の商品名マリナイトを機械切削加工により仕上げ
成形したものである。
大図で、耐火物製板体７は、耐火断熱性を有しアルミニ
ウム合金溶湯に濡れず、耐食性を有する材料として周知
の市販の商品名マリナイトを機械切削加工により仕上げ
成形したものである。
潤滑油は給油管５ｂよシ環状分配管５ｂ、を経て給油ス
リット５ｂ２を通り、そこから鋳型下流端に向けて円筒
状鋳型内周面３に流れ出して濡らす。
リット５ｂ２を通り、そこから鋳型下流端に向けて円筒
状鋳型内周面３に流れ出して濡らす。
気体としては圧縮空気を使用し、図示してない気体調整
装置によシ調圧および一定流量に調整して気体導入管５
ａより鋳型１内の細管５ａＩを経て鋳型上流端面と耐火
物製板体の当接面間のスリット５ａｚよシ鋳型内隅部に
導入し、この位置における金属溶湯の静水圧相当の圧力
（鋳型底部よりタンディツシュ内溶湯レベル１０ａまで
の高さに近い）を印加し、導入空気流量を予め設定した
値に調節しこれを維持する。
装置によシ調圧および一定流量に調整して気体導入管５
ａより鋳型１内の細管５ａＩを経て鋳型上流端面と耐火
物製板体の当接面間のスリット５ａｚよシ鋳型内隅部に
導入し、この位置における金属溶湯の静水圧相当の圧力
（鋳型底部よりタンディツシュ内溶湯レベル１０ａまで
の高さに近い）を印加し、導入空気流量を予め設定した
値に調節しこれを維持する。
給油スリット５ｂ２および気体導入スリット５ａ２のク
リアランスはいづれも金属溶湯が差し込まない程度とし
、これは金属溶湯の種類、温度によって異るが、アルミ
ニウムまたはその合金にあっては一般にＮ／１０〜Ｎ７
１００閣である。
リアランスはいづれも金属溶湯が差し込まない程度とし
、これは金属溶湯の種類、温度によって異るが、アルミ
ニウムまたはその合金にあっては一般にＮ／１０〜Ｎ７
１００閣である。
第３図は、第１図のＡ −Ａ’方向断面から見た円筒状
鋳型の側面図で気体導入管５ａよシ導入した気体は鋳型
の底部に向けて開いた気体導入スリット５ａ２よシ鋳型
内隅部に通じている。給油管５ｂは、鋳型の頂部と底部
の２ケ所より環状分配管５ｂｌよシスリットを経て円筒
状鋳型の周回に均等に給油される。
鋳型の側面図で気体導入管５ａよシ導入した気体は鋳型
の底部に向けて開いた気体導入スリット５ａ２よシ鋳型
内隅部に通じている。給油管５ｂは、鋳型の頂部と底部
の２ケ所より環状分配管５ｂｌよシスリットを経て円筒
状鋳型の周回に均等に給油される。
第４図は第１図の耐火物製板体７の鋳型側から見た側面
図で、気体圧を印加した空間６は図のように円筒状鋳型
の垂直軸芯を中心として鋳型底部に形成されている。
図で、気体圧を印加した空間６は図のように円筒状鋳型
の垂直軸芯を中心として鋳型底部に形成されている。
第５゛図は、本発明の別の実施態様における円筒状鋳型
上流端の底部近傍の拡大図で、鋳型軸芯より下方の隅部
の内側に耐火物製板体７から張り出した庇部１６を設け
、スリット５ａ２より導入した気体が、底部１６の下に
溜って気体圧を印加した空間６を形成するようにしたも
のである。第６図は第５図の耐火物製板体７の鋳型側か
ら見た側面図で、気体圧印加空間６は、上記張り出し部
分の子分を削９取って成形した凹部によって予め設定し
た形状の空間としたものであり、空間形状の特定化がで
きると共に、気体圧印加空間６から気体のオーバーフロ
ーを防止でき、一定の気体圧空間に維持し易くすること
ができる。
上流端の底部近傍の拡大図で、鋳型軸芯より下方の隅部
の内側に耐火物製板体７から張り出した庇部１６を設け
、スリット５ａ２より導入した気体が、底部１６の下に
溜って気体圧を印加した空間６を形成するようにしたも
のである。第６図は第５図の耐火物製板体７の鋳型側か
ら見た側面図で、気体圧印加空間６は、上記張り出し部
分の子分を削９取って成形した凹部によって予め設定し
た形状の空間としたものであり、空間形状の特定化がで
きると共に、気体圧印加空間６から気体のオーバーフロ
ーを防止でき、一定の気体圧空間に維持し易くすること
ができる。
第７図は、上記第５図の庇部１６の先端に、鋳型内周面
方向に向けて突起部１７を設けた実施例であシ、第７図
の例よシ気体圧空間６からの気体のオーバーフローを防
止する効果は一層強化される。
方向に向けて突起部１７を設けた実施例であシ、第７図
の例よシ気体圧空間６からの気体のオーバーフローを防
止する効果は一層強化される。
第８図は、角柱状鋳塊の水平連結鋳造に本発明を適用し
た実施例を示しだものであり、その（ａ）は要部縦断面
、その（ｂ）は耐火物製板体７の鋳型側から見た側面図
である。図の６）には、角筒状鋳型の軸芯１ａより下方
に耐火物製板体を張り出し、その鋳型内周面ば近い隅部
を削除して気体圧印加空間６および庇部１６を形成する
。図の（ｂ）には気体圧印加空間が、角筒状鋳型の底面
全域および側面の一部に及んでいることを示す。角柱状
鋳塊の水平連結鋳造においては、円柱状鋳塊の場合と異
り鋳型底面全域の隅部に気体圧を印加することが望まし
い。
た実施例を示しだものであり、その（ａ）は要部縦断面
、その（ｂ）は耐火物製板体７の鋳型側から見た側面図
である。図の６）には、角筒状鋳型の軸芯１ａより下方
に耐火物製板体を張り出し、その鋳型内周面ば近い隅部
を削除して気体圧印加空間６および庇部１６を形成する
。図の（ｂ）には気体圧印加空間が、角筒状鋳型の底面
全域および側面の一部に及んでいることを示す。角柱状
鋳塊の水平連結鋳造においては、円柱状鋳塊の場合と異
り鋳型底面全域の隅部に気体圧を印加することが望まし
い。
本発明の方法および装置によシ、アルミニウム合金ＡＡ
６０６３（第１図の方法、装置を通用）、およびア
ルミニウム合金ＡＡ ５０５６（第５図の方法、装置
を適用）の各々直径２インチ、および８れも、ブレーク
アウト等の操業上のトラ−プルがなく、かつ全周均質の
平滑鋳肌で、内部の冶金的組織も均一な良品質の製品が
得られた。これに比し、気ノ宴印加しない、従来法によ
る水平連続鋳造では、底面に焼付き模様が顕著に現われ
た鋳肌のビレットが形成され、かつ内部組織も凝固中心
位置が、上方に偏移した不均質なものであった。
６０６３（第１図の方法、装置を通用）、およびア
ルミニウム合金ＡＡ ５０５６（第５図の方法、装置
を適用）の各々直径２インチ、および８れも、ブレーク
アウト等の操業上のトラ−プルがなく、かつ全周均質の
平滑鋳肌で、内部の冶金的組織も均一な良品質の製品が
得られた。これに比し、気ノ宴印加しない、従来法によ
る水平連続鋳造では、底面に焼付き模様が顕著に現われ
た鋳肌のビレットが形成され、かつ内部組織も凝固中心
位置が、上方に偏移した不均質なものであった。
前記実施例においても述べたように、金属、特にアルミ
ニウムまたはその合金のごとき軽金属の水平連続鋳造に
おいて、本発明の方法および装置を適用すれば、従来法
に比して、得られる鋳塊の鋳肌が全周にわたって平滑均
一で塑性加工前の表皮蘭除が少くて済み、また凝固中心
が偏移することなく全断面均質な組織の鋳塊が得られる
。また冷却が全周均一化し潤滑液の廻シも良く焼きつき
によるブレークアウト等の操業トラブルもほとんど発生
しなくなる等、生産性向上、コスト低減にも貢献度が大
きい。
ニウムまたはその合金のごとき軽金属の水平連続鋳造に
おいて、本発明の方法および装置を適用すれば、従来法
に比して、得られる鋳塊の鋳肌が全周にわたって平滑均
一で塑性加工前の表皮蘭除が少くて済み、また凝固中心
が偏移することなく全断面均質な組織の鋳塊が得られる
。また冷却が全周均一化し潤滑液の廻シも良く焼きつき
によるブレークアウト等の操業トラブルもほとんど発生
しなくなる等、生産性向上、コスト低減にも貢献度が大
きい。
第１図は、本発明に係る一具体例（円柱状鋳塊）を示す
縦断面図、第４図は第１図の装置の鋳型の軸芯よシ下方
の上流端付近の拡大図、第３図は第１図の装置のＡ−Ａ
’方向断面から見た鋳型の側面図、第４図は第１図の耐
火物製板体の鋳型側から見た側面図、第５図は、本発明
の別の具体例（円柱状鋳塊）を示す要部縦断面図、第６
図は第５図の耐火物製板体の鋳型側から見た側面図、第
７図は第５図の庇部の改良縦面図、第８図は、本発明を
角柱状鋳塊の水平連続鋳造に適用した具体例を示す縦断
面図（、）およびその場合の耐火物製板体の鋳型側から
見た側面図である。 １・・・強制冷却された筒状鋳型、１ａ・・・鋳型軸芯
、３・・・鋳型内周面、４・・・鋳型蒸留端、５ａ・・
・気体導入管、５ｂ・・・給油管、６・・・気体圧印加
窒間、７・・・耐火物製板体、９・・・鋳型白金属溶湯
、１０・・・タンプイノシー、１６・・・庇部、１７・
・・庇部の突起部。 出 願 人 昭和軽金属株式会社 特許出願代理人 弁理士 菊 地 精 −第７図 手 続 補 正 ＠ （自発） 昭和５８年１１月３０日
縦断面図、第４図は第１図の装置の鋳型の軸芯よシ下方
の上流端付近の拡大図、第３図は第１図の装置のＡ−Ａ
’方向断面から見た鋳型の側面図、第４図は第１図の耐
火物製板体の鋳型側から見た側面図、第５図は、本発明
の別の具体例（円柱状鋳塊）を示す要部縦断面図、第６
図は第５図の耐火物製板体の鋳型側から見た側面図、第
７図は第５図の庇部の改良縦面図、第８図は、本発明を
角柱状鋳塊の水平連続鋳造に適用した具体例を示す縦断
面図（、）およびその場合の耐火物製板体の鋳型側から
見た側面図である。 １・・・強制冷却された筒状鋳型、１ａ・・・鋳型軸芯
、３・・・鋳型内周面、４・・・鋳型蒸留端、５ａ・・
・気体導入管、５ｂ・・・給油管、６・・・気体圧印加
窒間、７・・・耐火物製板体、９・・・鋳型白金属溶湯
、１０・・・タンプイノシー、１６・・・庇部、１７・
・・庇部の突起部。 出 願 人 昭和軽金属株式会社 特許出願代理人 弁理士 菊 地 精 −第７図 手 続 補 正 ＠ （自発） 昭和５８年１１月３０日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、強制冷却され、水平に置かれた筒状鋳型の上流端に
、金属溶湯流入口を開口した耐火物製板体を挾んでタン
ディッシュの金属溶湯出口を接続し、該耐火物製板体が
該筒状鋳型の内周面より内側に張出して隅部を形成し、
前記タンディッシュから流入させた金属溶湯を前記筒状
鋳型内において柱状または中空状に保持して凝固させる
工程を含む金属の水平連続鋳造法において、前記筒状鋳
型の軸芯より下方の前記隅部に気体を導入して気体圧を
印加した空間を形成せしめ、金属溶湯と前記筒状鋳型内
周面との水平方向の接触位置を下流端側に偏移せしめて
冷却量を制限することを特徴とする金属の水平連続鋳造
法。 ２、前記気体が空気、窒素または不活性ガスであること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の金属の水平連
続鋳造法。 ３、前記気体圧が、前記筒状鋳型の内周底部の位置にお
ける金属溶湯の静水圧に依存して定められることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の金属の水平連続鋳造
法。 ４、強制冷却され、水平に置かれた筒状鋳型の上流端に
、金属溶湯流入口を開口した耐火物製板体を挾んでタン
ディッシュの金属溶湯出口を接続し、該耐火物製板体が
該筒状鋳型の内周面より内側に張り出して隅部を形成し
ている金属の水平連続鋳造装置において、前記筒状鋳型
の軸芯より下方の前記隅部に気体導入開口が設けられ、
該気体導入開口は前記金属溶湯が侵入しないように定め
られ、かつ気体供給源に連通してなることを特徴とする
金属の水平連続鋳造装置。 ５、前記筒状鋳型の軸芯より下方の前記隅部の内側に前
記耐火物製板体から張り出した庇部を有することを特徴
とする特許請求の範囲第４項記載の金属の水平連続鋳造
装置。 ６、前記気体導入口が、前記筒状鋳型の最底部の前記隅
部に向けて設けられていることを特徴とする特許請求の
範囲第４項記載の金属の水平連続鋳造装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19175284A JPS6171157A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 金属の水平連続鋳造法および装置 |
| NZ209807A NZ209807A (en) | 1984-07-27 | 1984-10-08 | Horizontal continuous casting of metal |
| GB08518314A GB2163685B (en) | 1984-07-27 | 1985-07-19 | Horizontal continuous casting of metal |
| US06/757,096 US4653571A (en) | 1984-07-27 | 1985-07-19 | Method for horizontal continuous casting of a metal, where the lower mold/cast metal contact point is horizontally displaced |
| DE3526689A DE3526689C2 (de) | 1984-07-27 | 1985-07-25 | Verfahren und Vorrichtung zum Horizontalstranggießen von Metall |
| FR8511486A FR2568153B1 (fr) | 1984-07-27 | 1985-07-26 | Procede et dispositif ameliores pour le coulage horizontal et continu du metal |
| US06/907,908 US4688624A (en) | 1984-07-27 | 1986-09-16 | Apparatus for horizontal continuous casting of metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19175284A JPS6171157A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 金属の水平連続鋳造法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6171157A true JPS6171157A (ja) | 1986-04-12 |
| JPH054170B2 JPH054170B2 (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=16279911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19175284A Granted JPS6171157A (ja) | 1984-07-27 | 1984-09-14 | 金属の水平連続鋳造法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6171157A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5335715A (en) * | 1990-08-09 | 1994-08-09 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting |
| WO2008084706A1 (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Showa Denko K.K. | 水平連続鋳造方法および水平連続鋳造装置 |
-
1984
- 1984-09-14 JP JP19175284A patent/JPS6171157A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5743323A (en) * | 1990-06-07 | 1998-04-28 | Nippon Steel Corporation | Apparatus for continuous casting |
| US5335715A (en) * | 1990-08-09 | 1994-08-09 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus for continuous casting |
| WO2008084706A1 (ja) * | 2006-12-27 | 2008-07-17 | Showa Denko K.K. | 水平連続鋳造方法および水平連続鋳造装置 |
| JP5260316B2 (ja) * | 2006-12-27 | 2013-08-14 | 昭和電工株式会社 | 水平連続鋳造方法および水平連続鋳造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH054170B2 (ja) | 1993-01-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |