JPS6171102A - 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 - Google Patents
鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法Info
- Publication number
- JPS6171102A JPS6171102A JP16021384A JP16021384A JPS6171102A JP S6171102 A JPS6171102 A JP S6171102A JP 16021384 A JP16021384 A JP 16021384A JP 16021384 A JP16021384 A JP 16021384A JP S6171102 A JPS6171102 A JP S6171102A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- hot
- steel
- hot rolling
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、Ｍｎ Ｏ，５０％以上含有する鋼、特にアル
ミギルド、アルミセミキルドまたはアルミシリコンギル
ド鋼等自動車用鋼板、一般建築用鋼板、造船用鋼板、機
ｉｉ＆′構造用鋼板等に供される炭素鋼並びにＮｂ、■
等を含有する低合金鋼の熱間圧延時の表面割れを防止し
た熱間圧延法に関するものである。
ミギルド、アルミセミキルドまたはアルミシリコンギル
ド鋼等自動車用鋼板、一般建築用鋼板、造船用鋼板、機
ｉｉ＆′構造用鋼板等に供される炭素鋼並びにＮｂ、■
等を含有する低合金鋼の熱間圧延時の表面割れを防止し
た熱間圧延法に関するものである。
より詳述すれば、本発明は特にそれら鋼の造塊もしくは
連続鋳造直後の鋼片をただちに熱間圧延する（直送圧延
）プロセスか、または造塊もしくは連続鋳造後そのまま
鋼片を保温炉に装入してから熱間圧延を行う（ホットチ
ャージ圧延）プロセスにおいて、熱間圧延時の鋼片の表
面に割れの発生するのを防止する熱間圧延法に関するも
のである。
連続鋳造直後の鋼片をただちに熱間圧延する（直送圧延
）プロセスか、または造塊もしくは連続鋳造後そのまま
鋼片を保温炉に装入してから熱間圧延を行う（ホットチ
ャージ圧延）プロセスにおいて、熱間圧延時の鋼片の表
面に割れの発生するのを防止する熱間圧延法に関するも
のである。
（従来の技術）
凝固のままの鋳片または鋼塊を途中加熱することなく、
その保有熱を利用してそのまま直接に圧延工程に送って
熱間圧延すること（以下、単に“直送圧延”という）、
あるいは同様に途中加熱することなく一旦保温炉に装入
してから熱間圧延すること（以下、単に“ホットチャー
ジ圧延”といい、“直送圧延”および“ホットチャージ
圧延”を総称して“直接圧延”という）は省エネルギー
の観点から最も望ましい操業形態であるが、その実現に
当たっては鋳片表面性状あるいは設備レイアウトなどに
関する問題が種々存在していた。しかしその後それらに
対する技術改善が進むにつれ、直接圧延に関する検ｔす
が活発となった。
その保有熱を利用してそのまま直接に圧延工程に送って
熱間圧延すること（以下、単に“直送圧延”という）、
あるいは同様に途中加熱することなく一旦保温炉に装入
してから熱間圧延すること（以下、単に“ホットチャー
ジ圧延”といい、“直送圧延”および“ホットチャージ
圧延”を総称して“直接圧延”という）は省エネルギー
の観点から最も望ましい操業形態であるが、その実現に
当たっては鋳片表面性状あるいは設備レイアウトなどに
関する問題が種々存在していた。しかしその後それらに
対する技術改善が進むにつれ、直接圧延に関する検ｔす
が活発となった。
その結果直接熱間圧延する方法、つまり直接圧延におい
ては、従来法（一旦変態点以下、室温近くまで冷却後再
加熱して圧延する方法）にみられる冶金学的現象とは異
なった現象が多く見い出された。中でも直接熱間圧延す
る際には材料の熱間加工性が著しく低下すること、つま
り従来法においては何ら問題とならなかったような鋼種
においても直接圧延においては熱間圧延時に鋼片表面に
割れの発生することが判明した。
ては、従来法（一旦変態点以下、室温近くまで冷却後再
加熱して圧延する方法）にみられる冶金学的現象とは異
なった現象が多く見い出された。中でも直接熱間圧延す
る際には材料の熱間加工性が著しく低下すること、つま
り従来法においては何ら問題とならなかったような鋼種
においても直接圧延においては熱間圧延時に鋼片表面に
割れの発生することが判明した。
一般に、鋼の熱間加工性はオーステナイト粒径（以下、
γ粒径という）と硫化物、炭窒化物などの析出状態の影
響を強く受け、一般にγ粒径が微細なほど、またγ粒界
への硫化物、炭窒化物などの析出が少ないほど、熱間加
工性は向上する。
γ粒径という）と硫化物、炭窒化物などの析出状態の影
響を強く受け、一般にγ粒径が微細なほど、またγ粒界
への硫化物、炭窒化物などの析出が少ないほど、熱間加
工性は向上する。
そして従来法においては、冷却、再加熱を繰り返すこと
で材料にＴ （オーステナイト）□α（フェライト）変
態を経験させて、１粒を微細化し、かつ析出物の多くを
粒内に固定してγ粒界への析出量を少なくすることによ
り熱間加工性を向上させていた。
で材料にＴ （オーステナイト）□α（フェライト）変
態を経験させて、１粒を微細化し、かつ析出物の多くを
粒内に固定してγ粒界への析出量を少なくすることによ
り熱間加工性を向上させていた。
これに対し、直接圧延の場合には、鋼片のもつ保有熱を
最大限に利用することからγ−α変態を経ずに圧延する
のでγ粒径は非常に大きく、かつγ粒界への析出も多く
、熱間加工性は低下することとなり、したがって、この
ような熱履歴の違いが、熱間圧延時の割れの原因とされ
るのである。
最大限に利用することからγ−α変態を経ずに圧延する
のでγ粒径は非常に大きく、かつγ粒界への析出も多く
、熱間加工性は低下することとなり、したがって、この
ような熱履歴の違いが、熱間圧延時の割れの原因とされ
るのである。
直接圧延にみられる熱間圧延時の表面割れの発生防止に
関しては、既にいくつかの提案がなされているが、これ
らに共通する考え方は特開昭５５−８４２０１号あるい
は特開昭５５−８４２０３号に代表されるように、凝固
後の鋳片の冷却速度を遅くするか、冷却途中で所定温度
に一定時間以上保持することにより析出物を凝集・粗大
化させ、γ粒界における析出物の数を減らすことにより
割れを防止せんとするものである。
関しては、既にいくつかの提案がなされているが、これ
らに共通する考え方は特開昭５５−８４２０１号あるい
は特開昭５５−８４２０３号に代表されるように、凝固
後の鋳片の冷却速度を遅くするか、冷却途中で所定温度
に一定時間以上保持することにより析出物を凝集・粗大
化させ、γ粒界における析出物の数を減らすことにより
割れを防止せんとするものである。
すなわち、従来技術にあってはいずれも前述の割れ原因
の一つである硫化物、炭窒化物などの析出形態の制御を
狙ったもので、一応相当の効果が認められた。
の一つである硫化物、炭窒化物などの析出形態の制御を
狙ったもので、一応相当の効果が認められた。
しかし、その一方でこれら従来技術がかかえる問題点も
浮き彫りになってきた。すなわち、割れ防止に必要な冷
却速度あるいは温度保持条件を満足させることは実操業
において著しい生産性の低下を招き、そのような条件に
したがう限り殊に現在開発中の連続鋳造圧延法の適用は
至難なことである。
浮き彫りになってきた。すなわち、割れ防止に必要な冷
却速度あるいは温度保持条件を満足させることは実操業
において著しい生産性の低下を招き、そのような条件に
したがう限り殊に現在開発中の連続鋳造圧延法の適用は
至難なことである。
（発明が解決しようとする問題点）
熱間加工性に及ぼす成分元素及び温度の影響については
従来より高温引張試験などにより明らかにされ、特にＳ
は熱間加工性を低下させ熱間圧延時の割れ発生の原因と
なり、一方Ｍｎ添加は割れ防止に有効であることが知ら
れている。しかし、このようなＳあるいはＭｎの影響は
試験時の熱履歴により異なるものであり、従来からいわ
れているようなＳ、Ｍｎの影響力＜Ｍｎ／Ｓのような値
で整理できるのはあくまでも従来法のように冷却、再加
熱を繰り返えすいわゆる再加熱引張法におけるものにす
ぎない。
従来より高温引張試験などにより明らかにされ、特にＳ
は熱間加工性を低下させ熱間圧延時の割れ発生の原因と
なり、一方Ｍｎ添加は割れ防止に有効であることが知ら
れている。しかし、このようなＳあるいはＭｎの影響は
試験時の熱履歴により異なるものであり、従来からいわ
れているようなＳ、Ｍｎの影響力＜Ｍｎ／Ｓのような値
で整理できるのはあくまでも従来法のように冷却、再加
熱を繰り返えすいわゆる再加熱引張法におけるものにす
ぎない。
本発明者らは研究の結果、直接圧延のような凝固過程で
熱間圧延を加える溶融−凝固引張法においてはＳの悪影
響はＭｎの量が低い場合においてのみあられれ、Ｍｎ量
が０．５０％以上になるとＳ量に拘らず良好な延性が得
られることを知った。
熱間圧延を加える溶融−凝固引張法においてはＳの悪影
響はＭｎの量が低い場合においてのみあられれ、Ｍｎ量
が０．５０％以上になるとＳ量に拘らず良好な延性が得
られることを知った。
そこでかかる知見に基ずき、Ｃ： ０．１２％、５ｉｌ
ｏ。
ｏ。
２０％、Ｍｎ ： ０．８５％、Ｐ：０．０１８％、Ｓ
： Ｏ，０１０％、Ｓｏｌ、ＡＱ ： ０．０３３％
、Ｎ ： ３５ ｐｐｍからなる厚さ２６４■×幅１３
５０龍の連続鋳造スラブを直径１３００ＩＩｍ圧延ロー
ルを備えた２段圧延機により９００°Ｃにおいて、１バ
ス当たり１５龍の圧下量で厚さ１３０ ｘｍまで直接圧
延を行ったところ、従来認識されてきた高温引張試験結
果からの予想に反し、割れが発生した。
： Ｏ，０１０％、Ｓｏｌ、ＡＱ ： ０．０３３％
、Ｎ ： ３５ ｐｐｍからなる厚さ２６４■×幅１３
５０龍の連続鋳造スラブを直径１３００ＩＩｍ圧延ロー
ルを備えた２段圧延機により９００°Ｃにおいて、１バ
ス当たり１５龍の圧下量で厚さ１３０ ｘｍまで直接圧
延を行ったところ、従来認識されてきた高温引張試験結
果からの予想に反し、割れが発生した。
以上のことから高温引張試験結果と実際の圧延結果とは
必ずしも一致しないものであること、すなわち温度、成
分、更には熱履歴だけでは実際の圧延における熱間加工
性を評価できないことが明らかになった。
必ずしも一致しないものであること、すなわち温度、成
分、更には熱履歴だけでは実際の圧延における熱間加工
性を評価できないことが明らかになった。
本発明者らは、実際の圧延においては材料内部の応力状
態が引張試験などのように単純でなく、両者の変形様式
の違いにその原因があるものと推定し、熱履歴だけでな
く変形様式もシュミレートすべく、実験室的に直接熱間
圧延を再現し、種々研究した。
態が引張試験などのように単純でなく、両者の変形様式
の違いにその原因があるものと推定し、熱履歴だけでな
く変形様式もシュミレートすべく、実験室的に直接熱間
圧延を再現し、種々研究した。
（問題点を解決するための手段）
熱履歴だけでなく変形様式をシュミレートする方法を採
用した直接圧延の実験において、直接圧延による熱間圧
延時の表面割れの発生状況を知るべく途中止め圧延によ
り割れの発生状況を観察した結果、材料がロールにより
圧下される直前においてすでに割れが発生していること
を知った。
用した直接圧延の実験において、直接圧延による熱間圧
延時の表面割れの発生状況を知るべく途中止め圧延によ
り割れの発生状況を観察した結果、材料がロールにより
圧下される直前においてすでに割れが発生していること
を知った。
第１図はこの場合の鋼片１の材料の流れを模式的に示す
概略説明図であり、鋳片１は剪断変形により太鼓状に後
方へ押出されるが、圧延ロール２人側に剛体領域３ （
図中、斜線部分として示す）が存在するため、これに適
合するように中心層は図中、点線の矢印で示すように圧
縮応力を、表面層は図中、実線の矢印で示すように引張
応力をそれぞれ受ける。
概略説明図であり、鋳片１は剪断変形により太鼓状に後
方へ押出されるが、圧延ロール２人側に剛体領域３ （
図中、斜線部分として示す）が存在するため、これに適
合するように中心層は図中、点線の矢印で示すように圧
縮応力を、表面層は図中、実線の矢印で示すように引張
応力をそれぞれ受ける。
ロール圧下直前に発生する割れ４はこのような表面層に
おける引張応力によるものである。
おける引張応力によるものである。
以上のことからも熱間加工性の評価、検討における変形
様式を考慮する必要が生じた。そして、本発明者らはこ
のような応力状態は材料の不均一変形度に依存し、この
不均一変形度と熱間加工性は圧延ロール径、鋳片形状、
圧下量などの圧延条件から決定される下記式に示す圧延
形状比（ｍｌとの相関性が強いことを見い出した。
様式を考慮する必要が生じた。そして、本発明者らはこ
のような応力状態は材料の不均一変形度に依存し、この
不均一変形度と熱間加工性は圧延ロール径、鋳片形状、
圧下量などの圧延条件から決定される下記式に示す圧延
形状比（ｍｌとの相関性が強いことを見い出した。
ただし、Ｒ：圧延ロール半径
ｈ□：ロール入側の材料厚さ
ｈ２：ロール出側の材料厚さ
なお、この圧延形状比ｍは圧下の浸透度を表わすパラメ
ーター（ロール接触弧長／板厚）であり、ｍが大であれ
ばそれだけ圧下は内部まで浸透し均一な変形がなされて
いることを意味しており換言すれば、これはロール接触
弧長が大となる程均−変形になるということである。
ーター（ロール接触弧長／板厚）であり、ｍが大であれ
ばそれだけ圧下は内部まで浸透し均一な変形がなされて
いることを意味しており換言すれば、これはロール接触
弧長が大となる程均−変形になるということである。
そこで第１表に示す広範囲の成分系の／８鋼から第２表
に示す形状の一連の鋼塊または鋳片を作成し、実験室規
模の圧延機および実際の生産ラインでの圧延機を使って
第３表に示す圧延条件範囲で直接圧延を行い、割れ発生
状況を調べた。この場合直接圧延に供した鋼塊または鋳
片の数は約３００本であり、圧延形状比（ｍｌは０．３
〜９．７まで変化させた。これら一連の試験の結果を第
２図にグラフにまとめて示す。
に示す形状の一連の鋼塊または鋳片を作成し、実験室規
模の圧延機および実際の生産ラインでの圧延機を使って
第３表に示す圧延条件範囲で直接圧延を行い、割れ発生
状況を調べた。この場合直接圧延に供した鋼塊または鋳
片の数は約３００本であり、圧延形状比（ｍｌは０．３
〜９．７まで変化させた。これら一連の試験の結果を第
２図にグラフにまとめて示す。
第１表 供試鋼の化学成分
（重量％）
第２表 供試鋼の形状
以上の試験結果の検討から、割れ発生状況には成分、温
度、圧延条件等容々の要因との相関性が存在するものの
、更に総合してみると割れ発生の有無についてはＭｎ量
及び圧延形状比（ｍｌの数値範囲により区別できること
が判明した。
度、圧延条件等容々の要因との相関性が存在するものの
、更に総合してみると割れ発生の有無についてはＭｎ量
及び圧延形状比（ｍｌの数値範囲により区別できること
が判明した。
すなわち、第２図に示すように、０．５０％以上のＭｎ
を含有する鋼種の直接圧延においては熱間圧延時の圧延
形状比［ｍ）が１以上となるような圧延条件下で圧延す
れば割れの発生を防止できることが見い出された。
を含有する鋼種の直接圧延においては熱間圧延時の圧延
形状比［ｍ）が１以上となるような圧延条件下で圧延す
れば割れの発生を防止できることが見い出された。
ここに、本発明は、造塊もしくは連続鋳造した直後のＭ
ｒ＋を０．５０％以上含有する鋼片を、直送圧延もしく
はホットチャージ圧延する方法であって、溶融凝固に引
き続く冷却過程の温度域で、下記式で定義される圧延形
状比（ｍｌが１以上となる圧延条件下で圧延することを
特徴とする鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法である
。
ｒ＋を０．５０％以上含有する鋼片を、直送圧延もしく
はホットチャージ圧延する方法であって、溶融凝固に引
き続く冷却過程の温度域で、下記式で定義される圧延形
状比（ｍｌが１以上となる圧延条件下で圧延することを
特徴とする鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法である
。
式：
゛ ただし、Ｒ：圧延ロール半径
ｈ１シロール入側の材料厚さ
ｈ２：ロール出側の材料厚さ
なお、本発明にあっては各回の圧延パスにおいていずれ
も圧延形状比（ｍｌが１以上であることが望ましいが、
後述するように、圧延形状比（ｍｌが１以上の圧延を少
なくとも１パス加えるという条件下で圧延形状比（ｍｌ
が１未満の圧延パスの適用も許容するものであって、か
かる場合には、その累計圧下量は２０％未満に制限する
のが好ましい。
も圧延形状比（ｍｌが１以上であることが望ましいが、
後述するように、圧延形状比（ｍｌが１以上の圧延を少
なくとも１パス加えるという条件下で圧延形状比（ｍｌ
が１未満の圧延パスの適用も許容するものであって、か
かる場合には、その累計圧下量は２０％未満に制限する
のが好ましい。
（作用）
本発明の重要点である圧延形状比の影習作用は前記した
とおりであり、圧延形状比が大きくなるほど圧延中の材
料変形の不均一度は小さくなり、したがって圧延ロール
入側における材料表面層に生ずる引張応力が小さくなる
ため割れが発生しにく（なる。
とおりであり、圧延形状比が大きくなるほど圧延中の材
料変形の不均一度は小さくなり、したがって圧延ロール
入側における材料表面層に生ずる引張応力が小さくなる
ため割れが発生しにく（なる。
また、Ｍｎの影響については、Ｍｎ量が増加すると硫化
物のγ粒内への析出量は増え、γ粒界への析出量が減少
する結果、熱間加工性が向上する−すなわち、Ｍｎ量が
０．５０％未満または圧延形状比が１未満の条件下での
割れの原因は１粒界への硫化物の析出量が多いか、ある
いは析出量は少なくても圧延中の材料が応力状態的に不
利な条件下にあることが原因であるといえる。
物のγ粒内への析出量は増え、γ粒界への析出量が減少
する結果、熱間加工性が向上する−すなわち、Ｍｎ量が
０．５０％未満または圧延形状比が１未満の条件下での
割れの原因は１粒界への硫化物の析出量が多いか、ある
いは析出量は少なくても圧延中の材料が応力状態的に不
利な条件下にあることが原因であるといえる。
なお、本発明が適用できる鋼種はＭｎ ０．５％以上を
含有するものであれば特に制限されないが、直送圧延が
通用される一般的に鋼種として炭素鋼および低合金鋼に
本発明を適用するのが実際上の観点からは特に有利であ
る。
含有するものであれば特に制限されないが、直送圧延が
通用される一般的に鋼種として炭素鋼および低合金鋼に
本発明を適用するのが実際上の観点からは特に有利であ
る。
また、本発明は直送圧延およびホットシャーシ圧延を含
む直接圧延法一般に適用されるものであって、いずれの
場合も本発明によって所期の効果が達成されるものであ
る。したがって、特許請求の範囲において明記された要
件を満足する限りにおいて本発明の直接圧延の条件には
多くの変更例が考えられるのであって、特定のものに本
発明が制限されるものではないことは理解されるべきで
ある。
む直接圧延法一般に適用されるものであって、いずれの
場合も本発明によって所期の効果が達成されるものであ
る。したがって、特許請求の範囲において明記された要
件を満足する限りにおいて本発明の直接圧延の条件には
多くの変更例が考えられるのであって、特定のものに本
発明が制限されるものではないことは理解されるべきで
ある。
次に本発明を実施例によってさらに説明する。
（実施例）
Ｍｎを含有する各種鋼の鋳片または鋼塊を種々の圧延条
件下で、直接圧延を行った。鋼組成、直接圧延条件およ
び割れ発生状況の試験結果を第４表にまとめて示す。該
表中試験隘１１〜２１は本発明の実施例であり、試験魚
１〜１０は本発明の範囲外の比較例であって、割れの発
生はＭｎ Ｏ，５０％以上の鋼の使用で圧延形状比が１
以上の場合には、はどんど認められないことが理解でき
る。
件下で、直接圧延を行った。鋼組成、直接圧延条件およ
び割れ発生状況の試験結果を第４表にまとめて示す。該
表中試験隘１１〜２１は本発明の実施例であり、試験魚
１〜１０は本発明の範囲外の比較例であって、割れの発
生はＭｎ Ｏ，５０％以上の鋼の使用で圧延形状比が１
以上の場合には、はどんど認められないことが理解でき
る。
なお一連の実験結果、割れが発生するのは、全圧下量が
２０％以上となった場合であり、全圧下量が２０％未満
であればたとえ、圧延形状比（＠が１未満となるような
圧延パスが加わったパススケジュールで圧延されても割
れは発生しないことが確認された。
２０％以上となった場合であり、全圧下量が２０％未満
であればたとえ、圧延形状比（＠が１未満となるような
圧延パスが加わったパススケジュールで圧延されても割
れは発生しないことが確認された。
したがって、本発明においては、圧延初期に軽圧下（ｍ
＝１未満）を加える場合であっても、その累計圧下量は
２０％未満に制限することが好ましい。
＝１未満）を加える場合であっても、その累計圧下量は
２０％未満に制限することが好ましい。
（効果）
前述の本発明の構成要件を満足する直接圧延においては
、従来技術が有するエネルギー効率の低下や鋼片を一旦
室温近くまで冷却した後再加熱するといった煩わしい処
理工程を要するような問題点もなく、有効・確実に割れ
の発生を防止でき、直接圧延の適用を容易にすることが
できることの意味においてその効果は非常に大である。
、従来技術が有するエネルギー効率の低下や鋼片を一旦
室温近くまで冷却した後再加熱するといった煩わしい処
理工程を要するような問題点もなく、有効・確実に割れ
の発生を防止でき、直接圧延の適用を容易にすることが
できることの意味においてその効果は非常に大である。
第１図は、直接圧延にみられる熱間圧延時の材料の流れ
を示す概略説明図；および 第２図は、Ｍｎ含有量と圧延形状比とに対し直接圧延に
おける熱間圧延時の割れ発生状況を示すグラフである。 １：鋼片 ２：ロール ３：剛体領域 ４：割れ 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（他Ｉ名）毛ｌ 図 素２ 閏 圧延形４ｒ比Ｃｍ） 手続補正書 １、事件の表示 昭和５９年特許願第１６０２１３号 ２、発明の名称 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 名称 （２１１）住友金属工業株式会社４、代理人 （別紙） パ特許請求の範囲を次の通り訂正する。 造塊もしくは連続鋳造した直後のＭｎを０．５０％未満
含有する鋳１片を、直送圧延もしくはホットチャージ圧
延−ｔ、’ｔ”ｍ Ｇ ””’する方法において、溶
融凝固に引き続く冷却過程の温度域で、下記式で定義さ
れる圧延形状比（ＩＴ＋１が１以上となる圧延条件下で
圧延することを特徴とする鋼片の表面割れを防止した熱
間圧延法。 式： ただし、Ｒ：圧延ロール半径 ｈｌ： ロール入側の材料厚さ ｈｚ： ロール出側の材料厚さ 」 ）明細古筆２頁５〜７行目、［または造塊・・・・熱間
圧延を行なう」とある記載を、「未だ、変態点以上の表
面温度を有する鋳片を一旦加炉または保温炉に装入して
から熱間圧延を行な」と訂正する。 （３）同書第２頁１４〜１５行目、「あるいは同様に・
・・・熱間圧延すること」とある記載を、「あるいは未
だ＾ｒ、変Ｂ点以上の表面温度を存する鋳片を一旦加熱
炉または保温炉に装入してから熱間圧延すること」と訂
正する。 （４）同８第９真下から３行目、「圧延する」とある記
載を「圧延して鋼片を製造する」と訂正する。 （５）明細書中の下記の箇所の記載を次の通り訂正する
。 且 止置 もとの記ａ 肛正戊至星淑２
１１ または鋼塊 −削除−３３変態点
Ａｒ、変態点 ８ ４．８ Ｍ塊または −削除−１１１
０一般的に 一般的な １２ １ または鋼塊 −削除−（６）
明細書中の下記の箇所の記載をすべて「鋳片」と訂正す
る。 亘 辻旦 五旦二星農 ２ ４ 鋼片 ３ 下から２ 只 皿 もとの記載 ５ 下から３ スラブ ６ 下から３ ８片 ９ 下から４ 〃 １４ ４．１５ （７）添付図面の第１図を別葉の通り訂正する。 以上
を示す概略説明図；および 第２図は、Ｍｎ含有量と圧延形状比とに対し直接圧延に
おける熱間圧延時の割れ発生状況を示すグラフである。 １：鋼片 ２：ロール ３：剛体領域 ４：割れ 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（他Ｉ名）毛ｌ 図 素２ 閏 圧延形４ｒ比Ｃｍ） 手続補正書 １、事件の表示 昭和５９年特許願第１６０２１３号 ２、発明の名称 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 名称 （２１１）住友金属工業株式会社４、代理人 （別紙） パ特許請求の範囲を次の通り訂正する。 造塊もしくは連続鋳造した直後のＭｎを０．５０％未満
含有する鋳１片を、直送圧延もしくはホットチャージ圧
延−ｔ、’ｔ”ｍ Ｇ ””’する方法において、溶
融凝固に引き続く冷却過程の温度域で、下記式で定義さ
れる圧延形状比（ＩＴ＋１が１以上となる圧延条件下で
圧延することを特徴とする鋼片の表面割れを防止した熱
間圧延法。 式： ただし、Ｒ：圧延ロール半径 ｈｌ： ロール入側の材料厚さ ｈｚ： ロール出側の材料厚さ 」 ）明細古筆２頁５〜７行目、［または造塊・・・・熱間
圧延を行なう」とある記載を、「未だ、変態点以上の表
面温度を有する鋳片を一旦加炉または保温炉に装入して
から熱間圧延を行な」と訂正する。 （３）同書第２頁１４〜１５行目、「あるいは同様に・
・・・熱間圧延すること」とある記載を、「あるいは未
だ＾ｒ、変Ｂ点以上の表面温度を存する鋳片を一旦加熱
炉または保温炉に装入してから熱間圧延すること」と訂
正する。 （４）同８第９真下から３行目、「圧延する」とある記
載を「圧延して鋼片を製造する」と訂正する。 （５）明細書中の下記の箇所の記載を次の通り訂正する
。 且 止置 もとの記ａ 肛正戊至星淑２
１１ または鋼塊 −削除−３３変態点
Ａｒ、変態点 ８ ４．８ Ｍ塊または −削除−１１１
０一般的に 一般的な １２ １ または鋼塊 −削除−（６）
明細書中の下記の箇所の記載をすべて「鋳片」と訂正す
る。 亘 辻旦 五旦二星農 ２ ４ 鋼片 ３ 下から２ 只 皿 もとの記載 ５ 下から３ スラブ ６ 下から３ ８片 ９ 下から４ 〃 １４ ４．１５ （７）添付図面の第１図を別葉の通り訂正する。 以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 造塊もしくは連続鋳造した直後のＭｎを０．５０％以上
含有する鋼片を、直送圧延もしくはホットチャージ圧延
する方法であって、溶融凝固に引き続く冷却過程の温度
域で、下記式で定義される圧延形状比（ｍ）が１以上と
なる圧延条件下で圧延することを特徴とする鋼片の表面
割れを防止した熱間圧延法。 式： 圧延形状比（ｍ）＝｛２√［Ｒ（ｈ＿１−ｈ＿２）］｝
／ｈ＿１＋ｈ＿２ ただし、Ｒ：圧延ロール半径 ｈ＿１：ロール入側の材料厚さ ｈ＿２：ロール出側の材料厚さ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16021384A JPS6171102A (ja) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16021384A JPS6171102A (ja) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6171102A true JPS6171102A (ja) | 1986-04-12 |
Family
ID=15710186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16021384A Pending JPS6171102A (ja) | 1984-08-01 | 1984-08-01 | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6171102A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5852441A (ja) * | 1981-09-22 | 1983-03-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | プレス成形性の良好な高強度冷延鋼板の製造法 |
-
1984
- 1984-08-01 JP JP16021384A patent/JPS6171102A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5852441A (ja) * | 1981-09-22 | 1983-03-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | プレス成形性の良好な高強度冷延鋼板の製造法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP4549606A1 (en) | 80 mm thick 690 mpa-grade ultra-high strength and toughness marine steel plate and preparation method therefor | |
| US6558486B1 (en) | Method of producing cold rolled steel strip | |
| DE112020004433T5 (de) | Warmgewalztes Stahlblech/-band mit Beständigkeit gegen Schwefelsäure-Taupunktkorrosion und Herstellungsverfahren dafür | |
| WO1989011549A1 (fr) | PRODUCTION DE FEUILLES D'ACIER NON ORIENTE A FORTE TENEUR EN Si | |
| JPH0380846B2 (ja) | ||
| JPS63123556A (ja) | 鋳造過程および熱間圧延過程で割れを起こし難いＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPS6171102A (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| KR100415655B1 (ko) | 표면결함이적은오스테나이트계스테인레스선재제조방법 | |
| US4709742A (en) | Method for producing a thin casting of Cr-series stainless steel | |
| JP2512650B2 (ja) | 材質と表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法 | |
| JPS6171101A (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| JPH0582461B2 (ja) | ||
| JP2001059137A (ja) | 継目無鋼管用高炭素鋼片およびその製造方法 | |
| JP3423815B2 (ja) | 熱間圧延での表面疵の発生を防止するフェライト系ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPH0874003A (ja) | 耐スラブ置き割れ性および耐粒界腐食性に優れたフェライト系ステンレス鋼およびその製造方法 | |
| JPS6216801A (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| AU757362B2 (en) | Cold rolled steel | |
| CN115710672A (zh) | 避免分层缺陷的微合金化高强钢板及其生产工艺 | |
| JPH07256306A (ja) | 鋼鋳片の熱間圧延時の表面疵防止方法 | |
| JPH0776375B2 (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| JPH0668127B2 (ja) | 異方性が小さく表面性状が優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JP2886367B2 (ja) | 熱間圧延用耐摩耗・耐熱亀裂ロール材 | |
| JPS6240960A (ja) | 連続鋳造鋼片熱間直送圧延時の割れ防止方法 | |
| JPH0627287B2 (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 | |
| JPS6216802A (ja) | 鋼片の表面割れを防止した熱間圧延法 |