JPS616357A - 成形表皮製造方法 - Google Patents
成形表皮製造方法Info
- Publication number
- JPS616357A JPS616357A JP59126967A JP12696784A JPS616357A JP S616357 A JPS616357 A JP S616357A JP 59126967 A JP59126967 A JP 59126967A JP 12696784 A JP12696784 A JP 12696784A JP S616357 A JPS616357 A JP S616357A
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- Japan
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- mold
- fabric
- skin
- suede
- fibers
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）。
本発明は不織布製造波？Ｉｆおよび植毛技術をパウダー
スラッジ−成形法に利用すべく改善された表皮切造方法
に関する。
スラッジ−成形法に利用すべく改善された表皮切造方法
に関する。
（従来の技術）
従来から成Ｈ６表皮を製造する方法としては、ファブリ
ック調もしく蝶スウェード謔の成形表皮製造方法が知ら
れている。
ック調もしく蝶スウェード謔の成形表皮製造方法が知ら
れている。
このうちファブリック護成形表皮の製造方法は、基体に
ファブリック（織物）又は不織布を被覆させ接着および
／まなけ々ツカー（鋲打ち器）等で装着することによっ
て成形するかファブリック又は不拭布の裏ｒｆ＋： Ｋ
合成樹脂薄膜を積層したシート材をト空成形あるいは熱
プレス等で成形表皮とする方法である。
ファブリック（織物）又は不織布を被覆させ接着および
／まなけ々ツカー（鋲打ち器）等で装着することによっ
て成形するかファブリック又は不拭布の裏ｒｆ＋： Ｋ
合成樹脂薄膜を積層したシート材をト空成形あるいは熱
プレス等で成形表皮とする方法である。
オな、スウェード調成肘表皮の製造方法はポリ塩化ビニ
ール、Ｈ−゛リウレ々ン樹脂等を用いたスウェードト１
４シートあるいはｆ牛、子山羊の皮を毛はなせたスウェ
ード表皮を基体に接着むよび／まをはタッカ−等で装着
して成形するとか、Ｑｌｊ記スウェード調シートを真空
成形又は熱プレス等の成形方法で成形するとか、または
基体上に接着材を１し、この上に懺維を静電植毛法等に
よって植毛することによってスウェード調の表面の成形
体を得ている。
ール、Ｈ−゛リウレ々ン樹脂等を用いたスウェードト１
４シートあるいはｆ牛、子山羊の皮を毛はなせたスウェ
ード表皮を基体に接着むよび／まをはタッカ−等で装着
して成形するとか、Ｑｌｊ記スウェード調シートを真空
成形又は熱プレス等の成形方法で成形するとか、または
基体上に接着材を１し、この上に懺維を静電植毛法等に
よって植毛することによってスウェード調の表面の成形
体を得ている。
この他、所謂スラッシュ成旧法によってスウェードａｌ
成形表皮を得る方法が知られている。
成形表皮を得る方法が知られている。
安打技術文献としてけ、特開昭５０−７９５ｆｉＱ号公
モがあり、シート材を用いないでビニルプラスチック外
皮にウレタンフオームを形成しなものについて開示され
ている。
モがあり、シート材を用いないでビニルプラスチック外
皮にウレタンフオームを形成しなものについて開示され
ている。
（発明が解決しようとする問題点）
従来の製造方法では、シート材を用いて成形するなめ切
断切落しのストリップが生じ回’＆＋１利用ができない
ので材料ロスによる歩留りが悪い０ また従来の成形法蝶多数の工程を必要とし、加熱、冷却
等の時間もかかり、更にＱｉＨ工程も個々別々に行なわ
れるため、素材から成形までの工程が多くコスト高とな
る。
断切落しのストリップが生じ回’＆＋１利用ができない
ので材料ロスによる歩留りが悪い０ また従来の成形法蝶多数の工程を必要とし、加熱、冷却
等の時間もかかり、更にＱｉＨ工程も個々別々に行なわ
れるため、素材から成形までの工程が多くコスト高とな
る。
更に、植毛によるスウェード調表皮は滅維の表面が硬く
、直毛であるためホコリが目立ち易゛い等の問題点があ
った。
、直毛であるためホコリが目立ち易゛い等の問題点があ
った。
また上記の先行技術文献ではシート材を＃Ｊいない点で
利点けあるが、合成樹脂粒子を収納した流動床に加熱し
た鋳型を浸して、−鋳型を回転させて表皮を形成するも
のであって、スラッシュ成形の欠点である鋳型を回転さ
せなければならないこと、加熱された鋳型によって熱せ
られた樹脂を再団利用することによる樹脂の劣化等の欠
点が生ずるという問題点は解消されていな１ρ０ したがって、本発明は通気性を有する型面に４Ｊ、維を
ｇＲ−着させ、熱もしくけ接着剤により型内で不＾布化
して表層に７アブリツク調、スウェード調の４維質を有
する成１１３表皮を製造する方法を提供することにある
。
利点けあるが、合成樹脂粒子を収納した流動床に加熱し
た鋳型を浸して、−鋳型を回転させて表皮を形成するも
のであって、スラッシュ成形の欠点である鋳型を回転さ
せなければならないこと、加熱された鋳型によって熱せ
られた樹脂を再団利用することによる樹脂の劣化等の欠
点が生ずるという問題点は解消されていな１ρ０ したがって、本発明は通気性を有する型面に４Ｊ、維を
ｇＲ−着させ、熱もしくけ接着剤により型内で不＾布化
して表層に７アブリツク調、スウェード調の４維質を有
する成１１３表皮を製造する方法を提供することにある
。
（間爬点を解決するための手段）
本発明はかかる問題点を解決するために、その製造方法
は、ｉｊη気忰を有する型の型面に繊維状むよび／ｌた
け紳伏物質を吸引により付着させ、該物質を相−鴫によ
９互いに熱溶着させるか１もしく１−を前記物性にあら
かじめそれらの接着材きなり得る樹脂を付着させて吸引
するか、又はボ１記物質と接着材を夫々吸引付着させて
、加熱し、互いに前記物質を熱溶Ｙ１させることを特徴
としている。
は、ｉｊη気忰を有する型の型面に繊維状むよび／ｌた
け紳伏物質を吸引により付着させ、該物質を相−鴫によ
９互いに熱溶着させるか１もしく１−を前記物性にあら
かじめそれらの接着材きなり得る樹脂を付着させて吸引
するか、又はボ１記物質と接着材を夫々吸引付着させて
、加熱し、互いに前記物質を熱溶Ｙ１させることを特徴
としている。
（作用）
本発明はこのような製造方法さしたこ、ｌ！：により表
面が７アブリツクＪ、スウェード７贋の表皮をシート材
を用いて成形することなく熱又は接着材により型内で不
織布化できると同時に金型の形状に適合した所望の形状
のものか成形できる。
面が７アブリツクＪ、スウェード７贋の表皮をシート材
を用いて成形することなく熱又は接着材により型内で不
織布化できると同時に金型の形状に適合した所望の形状
のものか成形できる。
（実施例）
本発明の実鴫例を図面に基づいて悦明する。
第１図ないし笛３〜に示すように、￥内の田力を下げる
ことができ乙ようにした淡圧チャンバー１に通気性を有
するセラミック製型２を装着し、この型２の開口面を吸
引付着させるべき、依維状または繞状物質を有する流動
槽５の［ル１０面に当接させ、載！音できるような構成
とされている。
ことができ乙ようにした淡圧チャンバー１に通気性を有
するセラミック製型２を装着し、この型２の開口面を吸
引付着させるべき、依維状または繞状物質を有する流動
槽５の［ル１０面に当接させ、載！音できるような構成
とされている。
流動槽５Ｆｉ上方に短繊維４を収納する室と下方に空気
取入口５ａから空気を取り込む室６とに画成されており
、更に流動板７を介して空気を短４．維４内に導入し、
短鷹維４は流動状態になっている。
取入口５ａから空気を取り込む室６とに画成されており
、更に流動板７を介して空気を短４．維４内に導入し、
短鷹維４は流動状態になっている。
このような装ｆＦ−ＩＩＩ！：おいて第１の実鴫例は、
減圧チャンバ−１Ｅ部の排気口１ａから空気を真空ポン
プ（図示ｌｌ！８）ｖｃよって吸引させる０次いで・流
動槽５内で短３！維４（ここではポリプロピレン短繊維
を用いる）を流動状態とし、吸引状態となっている型２
のμｍ１０而にセットする（第１図の状態）。
減圧チャンバ−１Ｅ部の排気口１ａから空気を真空ポン
プ（図示ｌｌ！８）ｖｃよって吸引させる０次いで・流
動槽５内で短３！維４（ここではポリプロピレン短繊維
を用いる）を流動状態とし、吸引状態となっている型２
のμｍ１０而にセットする（第１図の状態）。
流願状卵の＠繊維１け型面２ａに吸着し、截維層８を構
成する。次に涜、動槽５を取り去り、笛２図に示すよう
に型２の開口部に対面させて熱風ヒータ９をセットする
。この熱風ヒータ９にｕ ｉ４を平均化して送り出すこ
とができるように発熱部の下方に整流板１０が設けられ
ており、この板ＩＯを介してエヤーが発熱部に送り込ま
れるようになっている。
成する。次に涜、動槽５を取り去り、笛２図に示すよう
に型２の開口部に対面させて熱風ヒータ９をセットする
。この熱風ヒータ９にｕ ｉ４を平均化して送り出すこ
とができるように発熱部の下方に整流板１０が設けられ
ており、この板ＩＯを介してエヤーが発熱部に送り込ま
れるようになっている。
型２内に付着しな奴維Ｍ８に熱風が作用することによっ
て、短鷹緯４の一冷Ｓが熱溶着し、短ＪｊＭｌ同忘を８
５分的に熱溶着させる。
て、短鷹緯４の一冷Ｓが熱溶着し、短ＪｊＭｌ同忘を８
５分的に熱溶着させる。
こうして短虜糾４同忘が溶着した不納布状の１維−８ａ
ができる。このときの溶着状卵の制閤燻吸引の程度とヒ
ータ容柩によって所望の状態に設定される。
ができる。このときの溶着状卵の制閤燻吸引の程度とヒ
ータ容柩によって所望の状態に設定される。
次いで型２を熱風ヒータ９より外し、冷却した後、型面
２ａの成形品１１を取り出す。この方法によって不織布
様成形品が得られる。したがって吸引作用を利用して短
ＮＲ維４を型面２ａに付着させるので、従来のシート相
を用いることなく容易に不織布様成形表皮を製えできる
。
２ａの成形品１１を取り出す。この方法によって不織布
様成形品が得られる。したがって吸引作用を利用して短
ＮＲ維４を型面２ａに付着させるので、従来のシート相
を用いることなく容易に不織布様成形表皮を製えできる
。
次に第２の実ｙ＋ｌｉ例を第４３＋および角へ、５図に
よって説明する。なおｎ【１把実・蝮例とｒ′ｍ上［Ｉ
・ニーの構成要素は同一符号で示す。
よって説明する。なおｎ【１把実・蝮例とｒ′ｍ上［Ｉ
・ニーの構成要素は同一符号で示す。
流動槽５内にここではナイロン６の短繊維４を流動状態
にし、す＾１の実施例と同様Ｃ１・担・」作を行なって
、型面２ａに涜維層を１ｒ′；成す２・。次いて型２の
吸引を続行しながら、接イ１相としてのポリ塩化ビニル
樹脂粉末１４を流動状態にした別の流動ｊｆＩ５にセッ
トして塩化ビニル横框ｌ粉末１４を包含した鐵＆［＃
Ｐｇ８ｂを形成する（第４図ｔｌ畷）。
にし、す＾１の実施例と同様Ｃ１・担・」作を行なって
、型面２ａに涜維層を１ｒ′；成す２・。次いて型２の
吸引を続行しながら、接イ１相としてのポリ塩化ビニル
樹脂粉末１４を流動状態にした別の流動ｊｆＩ５にセッ
トして塩化ビニル横框ｌ粉末１４を包含した鐵＆［＃
Ｐｇ８ｂを形成する（第４図ｔｌ畷）。
史に吸引状態を維持しながら、型２内に電気ヒー々１２
を挿入し、塩化ビニル樹脂粉末１４のみを溶融させる（
・喜５図参照）０ なお、この実Ｉ布例では短Ｊ１．維４と接着材となり得
る樹脂を夫々吸引付）うして加熱溶着を行なっているが
、型２に吸引付着させる前に、短繊維４に接着材となり
得る樹脂をあらかじめ付着させておいてから型２に吸引
付着させて熱溶着きせてもよい０ こうして塩化ビニル樹脂粉末１４を溶融した１戴維層８
ｃができる。
を挿入し、塩化ビニル樹脂粉末１４のみを溶融させる（
・喜５図参照）０ なお、この実Ｉ布例では短Ｊ１．維４と接着材となり得
る樹脂を夫々吸引付）うして加熱溶着を行なっているが
、型２に吸引付着させる前に、短繊維４に接着材となり
得る樹脂をあらかじめ付着させておいてから型２に吸引
付着させて熱溶着きせてもよい０ こうして塩化ビニル樹脂粉末１４を溶融した１戴維層８
ｃができる。
ここで型２を電気ヒータにより外し、冷却後［化ビニル
樹脂粉末１４によってナイロン６の短繊維４ｂが固着さ
れた不織布様成形品が脱型され製品々なる。
樹脂粉末１４によってナイロン６の短繊維４ｂが固着さ
れた不織布様成形品が脱型され製品々なる。
ここで使用される短繊維の太さは例えば１〜３デニール
が樟準で長さＶｉｏ、３５〜０．７１１ ｍｍである。
が樟準で長さＶｉｏ、３５〜０．７１１ ｍｍである。
このような製造方法によると、型内に短曽維を吸引して
型面に短繊維層を形成して適当に加熱すれば、短繊維を
部分的に熱溶着させることになるので所定の形状に成形
さ２ｔた不織布状の表皮ができる。
型面に短繊維層を形成して適当に加熱すれば、短繊維を
部分的に熱溶着させることになるので所定の形状に成形
さ２ｔた不織布状の表皮ができる。
棟を短、故維層に接え；材としての構脂扮未を包含させ
て熱溶着させることによっても同様に不織布機成）１３
品ができる。更に同一型内にボリウレ々ン、ポリエステ
ル、エポキシ９４ Ｒｅの反応性樹脂を入れてこれを硬
化させることによって成形された表皮の形状を保持し得
るＩＪ体も同時に１１’＋７１じすることがＩＪ １７
しである。
て熱溶着させることによっても同様に不織布機成）１３
品ができる。更に同一型内にボリウレ々ン、ポリエステ
ル、エポキシ９４ Ｒｅの反応性樹脂を入れてこれを硬
化させることによって成形された表皮の形状を保持し得
るＩＪ体も同時に１１’＋７１じすることがＩＪ １７
しである。
加熱方法は実１ｍ例による外風ヒータ１．・ず気ヒータ
のみ゛ならず第６１：りに示す銹ノ阜力［１ヱへコイル
１３も使用町卵で、目的に合ったものをｊツぶことかで
きる。
のみ゛ならず第６１：りに示す銹ノ阜力［１ヱへコイル
１３も使用町卵で、目的に合ったものをｊツぶことかで
きる。
（発明のグＴ果）
本発明は、以上述べたように通気″４型を用いて、短戒
維を吸引することにより成！１３品を・ｉ４ｉ青するの
で不絹布１ｑ造工程と成１１り工程とを同時に行なうこ
とができる。
維を吸引することにより成！１３品を・ｉ４ｉ青するの
で不絹布１ｑ造工程と成１１り工程とを同時に行なうこ
とができる。
また従来法の如く、シート材を用いないで所′、セ形状
の成＋（ｑ品を成１［３できるので、成形前後にトリミ
ングする必要がなく、爽空戊＋ｒ； 、朝り込み成形に
比べて、材料の歩留り向上ができ、かつ大規模な設備も
不要となる。
の成＋（ｑ品を成１［３できるので、成形前後にトリミ
ングする必要がなく、爽空戊＋ｒ； 、朝り込み成形に
比べて、材料の歩留り向上ができ、かつ大規模な設備も
不要となる。
本発明は吸着しな４維状物質の熱溶着度合などを適当に
することによって、ファブリック調スウェード調のいず
れの表皮をも得ることができ、更に型面に意匠（シボ等
）を怖こすことにより、表皮成形と共に表面に模様を付
することも可能で、しかも低コストで卿造できる。
することによって、ファブリック調スウェード調のいず
れの表皮をも得ることができ、更に型面に意匠（シボ等
）を怖こすことにより、表皮成形と共に表面に模様を付
することも可能で、しかも低コストで卿造できる。
第】図ないし第３図は本発明の第１の実施例における製
造過程を示す断面模式図、 第４図および第５図は本発明の第２の実施例における製
造過程を示す断面模式図、 埼６肉は他の加熱装置ａを利用した実施例を示す図であ
る。 １・・・減圧チャンバー ２・・・型２ａ・・・型
面 ４・・・短繊維５・・・流動槽 １４・・・ポリ塩化ビニル樹脂粉末（接着材）第１図
第２図 第３図 第６図
造過程を示す断面模式図、 第４図および第５図は本発明の第２の実施例における製
造過程を示す断面模式図、 埼６肉は他の加熱装置ａを利用した実施例を示す図であ
る。 １・・・減圧チャンバー ２・・・型２ａ・・・型
面 ４・・・短繊維５・・・流動槽 １４・・・ポリ塩化ビニル樹脂粉末（接着材）第１図
第２図 第３図 第６図
Claims (1)
- （１）通気性を有する型の型面に繊維状および／または
綿状物質を吸引付着させ、該物質を加熱により互いに熱
溶着させるか、もしくは前記物質にあらかじめそれらの
接着材となり得る樹脂を付着させて吸引するか、又は前
記物質と接着材を夫々吸引付着させて、加熱し、互いに
前記物質を熱溶着させることを特徴とする成形表皮の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59126967A JPS616357A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 成形表皮製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59126967A JPS616357A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 成形表皮製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS616357A true JPS616357A (ja) | 1986-01-13 |
Family
ID=14948326
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59126967A Pending JPS616357A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 成形表皮製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS616357A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49100374A (ja) * | 1973-01-29 | 1974-09-21 | ||
| JPS5735052A (en) * | 1981-02-18 | 1982-02-25 | Hiroyuki Kanai | Apparatus for producing three dimensionally molded nonwoven product |
| JPS593583A (ja) * | 1982-06-11 | 1984-01-10 | エルサグ・インターナショナル・ビー・ブイ | 流量計及び流量測定方法 |
-
1984
- 1984-06-20 JP JP59126967A patent/JPS616357A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49100374A (ja) * | 1973-01-29 | 1974-09-21 | ||
| JPS5735052A (en) * | 1981-02-18 | 1982-02-25 | Hiroyuki Kanai | Apparatus for producing three dimensionally molded nonwoven product |
| JPS593583A (ja) * | 1982-06-11 | 1984-01-10 | エルサグ・インターナショナル・ビー・ブイ | 流量計及び流量測定方法 |
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