JPS6142959Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 (イ) 産業上の利用分野 本考案は、管壁の圧縮により、ワイヤーロープ
の先端を連結したり、ワイヤーロープの玉掛け、
例えば第５図に示されるようにワイヤーロープの
先端部を湾曲させてループを形成するために使用
されるワイヤーロープ圧縮どめ用金属製クランプ
管に係る。

(ロ) 従来の技術 ワイヤーロープ圧縮どめ用金属製クランプ管と
して、これまで第６ａ図及び第７ａ図に示される
ようなクランプ管１，１１が一般に用いられてい
る。

まず、第６ａ図の従来クランプ管１は、２本の
ワイヤーロープ２，２を並べて挿入できる長目の
管孔３が形成されており、管孔３の長手方向に位
置する湾曲した上下の管壁５，５の肉厚と短手方
向に位置する真直な左右の管壁６．６の肉厚とが
等しく構成されている。図中、４，４は各ワイヤ
ーロープの軸芯である。

このクランプ管１を用いて、第５図の玉掛けル
ープを形成するためには、第６ａ図に示されるよ
うに、管孔３にワイヤーロープの先端部とループ
の根元となる部分を挿入し、ダイス型７，７に嵌
め上下方向から圧縮する。クランプ管１は塑性変
形の可能な金属例えば、アルミニウム、アルミニ
ウム合金、銅、鉄、ステンレス等で作られている
ので、圧縮を受けると変形し、２本のワイヤーロ
ープを密着させながら管壁の金属が管孔内の隙間
とダイス型７，７の凹部を埋め、第６ｂ図に示さ
れるように、２本のワイヤーロープを強固に結合
する。図中、８，８は、圧縮時ダイス型７，７の
凹部より出たクランプ管のはみ出し部である。

次ぎに、第７ａ図のクランプ管１１は、その外
形は第６ａ図のクランプ管１と変らぬが、その内
形は繭形で、左右の管壁１６，１６の内壁に内方
突出部１９，１９が形成されている。即ち、この
第７ａ図のクランプ管１１は、第６ａ図のクラン
プ管１の管壁の肉厚が上下左右共に等厚であるの
に対し、左右の管壁１６，１６の肉厚が上下の管
壁１５，１５の肉厚より大きい。

この第７ａ図のクランプ管１１を第６ａ図と同
様に圧縮すると、クランプ管は変形し第７ｂ図の
ようになる。

(ハ) 考案が解決しようとする問題点 上述のような第６ａ図及び第７ａ図の従来クラ
ンプ管で２本のワイヤーロープを圧縮どめした場
合、クランプ管の管壁がワイヤーロープのストラ
ンド間及びそれを構成するワイヤ間に食い込み、
又２本のワイヤーロープが密着するので、耐引裂
き力及び耐引抜き力はそれなりに秀れたものであ
つた。

本考案者は、従来のクランプ管の耐引裂き力及
び耐引抜き力を更に向上させるために本考案の開
発に着手した。

従来クランプ管を使用した場合、圧縮どめ後２
本のワイヤーロープは、第６ｂ図では細長く結合
しその中央部が幾分くびれており、第７ｂ図では
内方突出部１９，１９が２本のワイヤーロープの
対向部に回りこんで食い込むためくびれが更に大
きくなり、全体としては繭形形状となつている。

従つて、従来クランプ管では、管とワイヤーロ
ープとの接触面積は大きいが、２本のワイヤーロ
ープ間の接触面積は小さい。

ところで、耐引抜き力よりみた場合、ワイヤー
ロープはストランド及びそれを構成するワイヤが
鋼鉄で形成されかつ撚られているため２本のワイ
ヤーロープを圧縮して密着させると、その摩擦抵
抗は大きいものである。

即ち、２本のワイヤーロープの圧縮どめをする
と、密着するワイヤーロープの接触面のストラン
ドの撚り方向が網目状に交差するので、接触面積
が大きい場合極めて大きな摩擦抵抗を生じ引抜き
難くなる。

ワイヤーロープの接触面のストランドの撚り方
向の網目状の交差については、１本のワイヤーロ
ープの片側（表）の面ともう一方の側（裏）の面
のストランドの撚り方向を示す第８ａ図及び第８
ｂ図より簡単に理解できる。即ち、２本のワイヤ
ーロープの先端を圧縮どめする場合には、一方の
ワイヤーロープの表面と他方のワイヤーロープの
裏面が接触するので第８ａ図に第８ｂ図を平行移
動して重ね合せれば撚り方向が網目状に交差する
ことがわかり、第５図に示される玉掛けループを
形成する場合にも、一本のワイヤーロープの同一
面が重なり合うので第８ａ図又は第８ｂ図のいず
れかを折り曲げ重ね合わせて透視すれば撚り方向
が網目状に交差することがわかる。

次ぎに、耐引裂き力よりみた場合、圧縮どめ後
のクランプ管の肉厚が全周を通じて等しいことが
好ましいことはいうまでもないが、従来クランプ
管では、第６ｂ図及び第７ｂ図のように肉厚のば
らつきが大きいので肉薄の部分で破断されること
がある。

本考案者は、上記の点に着目し、圧縮どめ後、
２本のワイヤーロープ間の接触面積が大きくなり
かつクランプ管全周の肉厚のばらつきが小さくな
る本考案の創作に至つたものである。

(ニ) 問題点を解決するための手段及び実施例 例示の第１、２図及び３ａ図の実施例１に基い
て説明すると、本考案は、挿入した２本のワイヤ
ーロープ２２，２２を管壁の圧縮により結合する
ワイヤーロープ圧縮どめ用金属製クランプ管２１
であり、２本のワイヤーロープ２２，２２を並べ
て挿入できるようクランプ管２１の孔形を長目に
形成し、該クランプ管２１の管孔２３の長手方向
に位置する管壁２５，２５の肉厚を、管孔２３の
短手方向に位置する管壁２６，２６の肉厚より大
きく形成している。図中、２４，２４は２本のワ
イヤーロープの各軸芯である。

実施例１では、管孔２３の長手方向に位置する
管壁２５，２５は外側に向かつて湾曲し、管孔２
３の短手方向に位置する管壁２６，２６は内側に
向かつてくびれており、クランプ管２１の全体形
状は繭形であるが、第４図の実施例２のクランプ
管３１では、管孔３３の長手方向に位置する管壁
３５，３５は実施例１と同様外側に向かつて湾曲
しているが、管孔３３の短手方向に位置する管壁
３６，３６は真直である。

本考案のクランプ管も従来クランプ管と同様に
アルミニウム、アルミニウム合金、銅、鉄、ステ
ンレス等のような塑性変形の可能な金属で形成さ
れる。

(ホ) 作用 上記のような構成を有する本考案の実施例１の
クランプ管２１の管孔２３に、２本のワイヤーロ
ープを挿入し（第３ａ図）、第６ａ図の従来例と
同様にダイス型で圧縮すると、管孔２３の長手方
向に位置する管壁２５，２５の肉厚が厚く、管孔
２３の短手方向に位置する管壁２６，２６の肉厚
が薄いので、短手方向に位置する管壁２６，２６
の管肉が２本のワイヤーロープの対向部に回り込
む前に、２本のワイヤーロープは長手方向からの
押圧により大きな接触面積を有して密着する。更
に圧縮すると、クランプ管の管肉は、密着した２
本のワイヤーロープの周縁を埋めかつダイス型内
を充填し、第３ｂ図に示される圧縮どめの状態に
至る。

この第３ｂ図より理解されるように、本考案の
クランプ管を用いてワイヤーロープの圧縮どめを
行うと、２本のワイヤーロープの接触面積は、第
６ｂ図及び第７ｂ図の従来クランプ管を用いた圧
縮どめ状態に比べて顕著に大きくなり、あたかも
１本のワイヤーロープのようにみえる。

又、圧縮どめ後の本考案のクランプ管の肉厚の
ばらつきは、ワイヤーロープの上下（第３ｂ図）
においては管孔の長手方向に位置する管壁の肉厚
の幅広な傾向が維持され、左右においては短手方
向に位置する管壁の幅狭な管肉が圧縮集合するの
で、第６ｂ図及び第７ｂ図の従来クランプ管の圧
縮どめ後の肉厚のばらつきに比べて小さくなる。

なお、実施例２のクランプ管３１を使用した場
合も、上記実施例１の場合と同様の結果が得られ
た。

ところで、図面の実施例１のクランプ管におけ
る管孔の長手方向に位置する管壁の肉厚ａと、短
手方向に位置する管壁の肉厚ｂとの偏肉率ａ／ｂ
は約1.44であるが、偏肉率ａ／ｂ＞１であれば上
述のような結果を生じる。もつとも、偏肉率が１
に近い場合は従来例に比べてその差異が顕著では
なく、偏肉率が大きすぎる場合は短手方向に位置
する管壁が圧縮時に腰折れ状態になることがあり
実用に供し難いので、偏肉率ａ／ｂは1.5±0.3程
度が最も好ましい。

又、実施例１のごとく、管孔の短手方向に位置
する管壁が幾分内側に向かつてくびれていると、
圧縮時に外側に膨出しながら座屈して大きなはみ
出し損を生じることが少なくなるので適切である
が、内側に大きくくびれすぎた場合には圧縮時に
短手方向に位置する管壁が２本のワイヤーロープ
の対向部に回り込むおそれがあるので、実際には
内壁のくびれの頂点での接線と最大傾斜面との交
差角θを０゜〜10゜程度にすることが最も好まし
い。ちなみに、第１図の実施例１の交差角θは約
５゜45′である。

(ヘ) 考案の効果 上述のごとく、本考案のクランプ管を用いて２
本のワイヤーロープの圧縮どめを行えば、従来例
のクランプ管を用いた場合に比べて、２本のワイ
ヤーロープの接触面積が大きくなるので耐引抜き
力が向上する。

先述したように、ワイヤーロープの圧縮どめ時
には２本のワイヤーロープの接触面のストランド
の撚り方向が交差するので、接触面積の増加によ
る耐引抜き効果は大きい。

又、圧縮どめ後のクランプ管の肉厚のばらつき
が従来クランプ管を使用した場合に比べて小さい
ので、耐引裂き力も従来に比べて向上する。な
お、ワイヤーロープの抜けはクランプ管が破断さ
れることにより起こる例が多く、耐引裂き力が向
上すると、耐引抜き力も更に向上する。

本考案者は、同材質、同断面積の第６ａ図及び
第７ａ図の従来クランプ管と実施例１のクランプ
管を用いて同径の２本のワイヤーロープの圧縮ど
めをなし、引抜き試験と引裂き試験を行つたが、
いずれの場合も本考案のクランプ管は顕著な効果
を奏した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案のクランプ管の実施例１の正面
図、第２図は第１図−線断面図、第３ａ図は
本考案の実施例１のクランプ管に２本のワイヤー
ロープを挿入した説明図、第３ｂ図は実施例１の
クランプ管の圧縮どめ後の断面図、第４図は本考
案のクランプ管の実施例２の正面図、第５図はワ
イヤーロープの玉掛けの説明図、第６ａ図は従来
クランプ管に２本のワイヤーロープを挿入し圧縮
どめを行うところを示す説明図、第６ｂ図は第６
ａ図の従来クランプ管の圧縮どめ後の断面図、第
７ａ図は別の従来クランプ管に２本のワイヤーロ
ープを挿入した説明図、第７ｂ図は第７ａ図の従
来クランプ管の圧縮どめ後の断面図、第８ａ図と
第８ｂ図は１本のワイヤーロープの片側の面とも
う一方の側の面のストランドの撚り方向をそれぞ
れ示す説明図である。 １，１１，２１，３１……クランプ管、２，２
２……ワイヤーロープ、３，２３，３３……管
孔、５，１５，２５，３５……長手方向に位置す
る管壁、６，１６，２６，３６……短手方向に位
置する管壁。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 挿入した２本のワイヤーロープを管壁の圧縮
   により結合するクランプ管において、２本のワ
   イヤーロープを並べて挿入できるようクランプ
   管の孔形を長目に形成し、該クランプ管の管孔
   の長手方向に位置する管壁の肉厚を、管孔の短
   手方向に位置する管壁の肉厚より大きくしたこ
   とを特徴とするワイヤーロープ圧縮どめ用金属
   製クランプ管。 (2) 管孔の短手方向に位置する管壁が内側に向か
   つてくびれていることを特徴とする実用新案登
   録請求の範囲第１項に記載のワイヤーロープ圧
   縮どめ用金属製クランプ管。