【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は、大豆抽出残渣を含有せしめてなる高
塩度食品に関するものである。
近年、味噌、練うに、塩辛等の珍味類、のり佃
煮、醤油もろみ等の高塩度食品においては、包装
材料の発達と共に種々の形態の食品が製造、販売
されている。これらの製造においては粘度の調
整、粘性の不与、離漿の防止などが必要である。
一般に珍味類、例えば塩辛は長期保存により離漿
する場合が多い。これらは生の魚貝類であり、醗
酵食品であるため酵素が存在し、耐塩、耐酵素性
の離漿防止剤が要求される。また味噌などでは防
腐の目的でエチルアルコールを添加する場合が多
いが、そのため味噌がやわらかくなり離水する場
合が多く、かたさの調整、離漿の防止が必要であ
る。
本発明者らは、上記の事情に鑑み、鋭意研究し
たところ高塩度食品の製造時に、大豆抽出残渣を
添加することにより、離漿を防止し、粘性を高め
ることを発見し、これにもとづきさらに研究した
結果、本発明を完成した。
すなわち本発明は、乾物基準でタンパク質含量
が50重量％以下、タンパク質以外の可溶性成分が
30重量％以下かつ可溶性成分が40重量％以上の大
豆抽出残渣を含有せしめてなる高塩度食品であ
る。
本発明でいう大豆抽出残渣とは大豆または脱脂
大豆から何らかの方法で一部または全部の、タン
パク質およびその他の可溶性成分を除去して、乾
物基準でタンパク質約50重量％以下、タンパク質
以外の可溶性成分約30重量％以下かつ不溶性成分
約40重量％以上を含むものをいう。さらに好まし
くは、タンパク質含量約30重量％以下、タンパク
質以外の可溶性成分約10重量％以下かつ不溶性成
分約60重量％以上のものがよい。原料の大豆は、
脱脂しているものでもよいし脱脂していないもの
でもよい。
ここで、タンパク質以外の可溶性成分として
は、たとえば庶糖、ラフイノース、スタキオース
のような小糖類、クエン酸、リンゴ酸などの有機
酸、可溶性無機塩類などがあり、また不溶性成分
としては、たとえば常温の水で抽出されないある
いはされにくいヘミセルロース、セルロース、ペ
クチン質のような多糖類などがある。
大豆または脱脂大豆からタンパク質およびそれ
以外の可溶性成分を除去する方法としては、たと
えば大豆または脱脂大豆を約２〜20倍量の水また
は弱アルカリ水溶液（例、約PH９の水酸化ナトリ
ウム水溶液）などの水性溶媒で抽出し、過・遠
心分離などで抽出液を除去して大豆抽出残渣を得
る方法などがあげられる。このとき抽出温度、抽
出時間などは適宜さだめられるが一般には約15〜
100℃、約15分〜２時間が用いられる。
このような抽出操作を２回以上くり返してもよ
い。また、とくに低タンパク含量の大豆抽出残渣
を得たい場合には、抽出に用いる溶媒のPHを高め
ればよい（例、PH約11の水酸化ナトリウム水溶
液）、以上の例はタンパク質とそれ以外の可溶性
成分を同時に除去する方法であるが、まず、可溶
性成分を抽出除去し、次にタンパク質を抽出除去
して目的とする大豆抽出残渣を得ることもでき
る。たとえば、大豆または脱脂大豆をまずPH約
4.5前後に調整した水溶液、あるいはエタノール
のような親水性有機溶媒を含む水溶液で抽出して
非タンパク態の可溶性成分を除き、次いで中性な
いしアルカリ性の水性溶媒でタンパク質を抽出除
去して大豆抽出残渣を得ることもできる。以上何
れの方法においてもタンパク質の抽出をたすける
ため、タンパク質分解酵素（例、プロナーゼ、パ
パイン）を利用してもよい。
このような方法によつて得た大豆抽出残渣は、
タンパク質含量が約50重量％以下、それ以外の可
溶性成分が約30重量％以下かつ不溶性成分が約40
重量％以上となり、大豆または脱脂大豆粉末より
も保水性にすぐれ、白度が高く、勾い・フレーバ
ーなども改良されたものである。
このタンパク質含量およびそれ以外の可溶性成
分の含量は、上記の操作をくりかえすことによ
り、あるいは上記の操作を適宜組合せることによ
り、それぞれの含量を下げることができる。
なお、本発明の目的のためには、タンパク質含
量を約30重量％以下、それ以外の可溶性成分を約
10重量％以下かつ不溶性成分を約60重量％以上と
するのが特に好ましい。また、タンパク質の含量
を約13重量％程度にまで下げるとさらに好まし
い。
このようにして得られた大豆抽出残渣は多量の
水を含むものであり、一般には次に乾燥工程に付
すのが好ましい。乾燥の方法としては公知のもの
が用いられ、たとえば真空乾燥、ドラム乾燥、気
流乾燥、通風乾燥などあるいはこれらを２つ以上
組合せることにより乾燥される。特殊な例として
原料の粒度が細かい場合には、水を含む抽出残渣
にさらに加水して分散させ、噴霧乾燥することも
できる。何れの場合でも、水分含量を約10重量％
以下とするのがよい。
本発明の大豆抽出残渣の粒度は、特に限定され
るものではなく、そのまま用いることができる
が、粒度を細かくすると、より良好な効果が得ら
れる場合がある。
大豆抽出残渣の製造原料の大豆または脱脂大豆
については、その形状はフレーク状のものから粉
状のものまで種々の粒度のものを用いることがで
きる。大豆抽出残渣の粒度としては、0.15mmより
細かい粒径のものが約80％以上であることが好ま
しい。粒度の細かいものを得るには、原料として
用いる大豆または脱脂大豆の粒度が細かく、噴霧
乾燥によつて乾燥できる場合には、乾燥品の粒度
も細かいのでそのまま用いることができる。また
乾燥品が微粒として得られない場合には、乾燥品
について必要に応じて粉砕、分級を行なうとよ
い。乾燥後の工程については粉砕のみを行なつて
製品とする場合、分級のみを行なつて製品とする
場合、分級後粉砕する場合、粉砕後分級する場合
があり、目的によつて何れの方法をとつてもよ
い。また必要に応じて再粉砕してもよい。
原料として用いる大豆または脱脂大豆が充分除
皮されている場合は所定粒度に粉砕するのみで製
品とすることができるが、このような良質の大豆
または脱脂大豆を原料として得ることはむつかし
いので一般には分級も行なうことになる。上記の
乾燥品について分級後粉砕するかそれとも粉砕後
分級するかは、乾燥品の粒度によつて定めるのが
よい。すなわち粒径0.25mm以下のものが全体の30
％以上であればあらかじめ分級し、次に粉砕する
のがよい。乾燥品の粒度が大きく、粒径0.25mm以
上のものが約70％以上あるときはあらかじめ粉砕
したのち分級するのがよい。この条件より粗い粉
砕では品質のよいものを収率よく得ることができ
ず、商業的生産に適さない。なお、好ましくは
0.25mm以下のものが約70％以上にするのがよい。
ここで分級する目的は大豆抽出残渣の中に多少と
も種皮が含まれているため、これらを除去するこ
とにある。これらの成分は比較的粉砕されにくい
ため、分級によつてある程度除去することができ
き、これを除去することにより得られる大豆抽出
残渣の白度、吸水性を高めることができる。分級
点は細かい方から約90％以下となるようさだめる
のがよい。
粉砕の方法はとくに限定されず、たとえばハン
マーミル、ロールミル、衝撃式粉砕機などを用い
ればよい。分級の方法もとくに限定されず、たと
えば篩過、空気分級などの乾式分級法を適宜用い
ればよい。このようして得られた大豆抽出残渣は
一般にそのまま用いることができるが、0.15mmよ
り細かい粒径のものが、約80％以上であることが
好ましい。そのため必要に応じて再粉砕すること
もある。
本発明にいう高塩度食品とは、食塩を５重量％
以上含む食品をいう。その例としてはたとえば、
味噌、練うに、塩辛などの珍味類、のり佃煮など
の佃煮類、塩こんぶなどの昆布加工品、醤油もろ
み、味噌汁の粉末、みそづけ、もろみづけ、ぬか
みそづけなどのつけもの床などが挙げられる。上
記の高塩度食品において、食塩を７〜20重量％含
むようなさらに食塩濃度の高い食品についても、
好都合に本発明を実施することができる。
大豆抽出残渣を高塩度食品の添加する方法は、
特に限定されない。また、該高塩度食品の製造の
いずれの段階で添加してもよい。また、添加方法
は、通常行なわれる方に従えばよい。たとえば高
塩度食品の製造時に大豆抽出残渣を単独で添加し
ても良いし、他の原料とあらかじめ混合したのち
添加してもよい。いずれにせよ高塩度食品を製造
する際、大豆抽出残渣を含有していれば良い。具
体的には、たとえば味噌などでは常法通り製造し
た味噌に防腐剤（例、ソルビン酸、ソルビン酸カ
リウム）などと共に添加するのが良い。練うに、
塩辛などでは副原料の混合時に添加するのが良
く、またのり佃煮では原料のりに添加して常法通
り製造しても良い。塩こんぶなどでは食塩、調味
料などと共にまぶし粉に添加すれば良い。
大豆抽出残渣の添加量は、製品の高塩度食品中
の量として、0.1ないし10重量％程度、さらに好
ましくは、0.5ないし２重量％程度である。
大豆抽出残渣と共に、他の物質、たとえばペク
チン、グアーガム、タマリンドガム、キサンタン
ガム、カラギーナンなどの天然糊料、でんぷん
類、酒かす、食塩、糖類（例、庶糖、ブドウ糖、
デキストリンなど）、調味料、エチルアルコー
ル、防腐剤、着色料（例、食用赤色102号、食用
黄色４号、紅麺色素など）などを適宜併用しても
よい。これらは大豆抽出残渣と別個に添加しても
良いし、またはあらかじめ混合して製剤として用
いてもよい。
このようにして得られた大豆抽出残渣を含有せ
しめてなる高塩度食品は、離漿が防止され、粘性
が高められている。また大豆抽出残渣の添加によ
る色、勾い、味、フレーバーは実用的な範囲で影
響をうけない。大豆抽出残渣を味噌、練うになど
に添加された食品は、粘性、硬さが高められ、離
漿が防止される。また、大豆抽出残渣を含有せし
めてなるのり佃煮、塩辛、醤油もろみなどでは粘
性、硬さの調整、離漿防止効果がある。塩こんぶ
などではまぶし粉に大豆抽出残渣を添加すると、
塩こんぶの離水が防止される。
以下に参考例および実施例を挙げて本発明をさ
らに詳しく説明する。なお、本明細書において、
パーセント（％）はとくにことわりのないかぎり
重量パーセント〔％（重量／重量）〕を表わす。
参考例 １
粒径0.15mm以下の低変性脱脂大豆紛粉に10倍量
の水を加え、撹拌しながら30℃で30分間抽出す
る。遠心分離によつて抽出液を除去し、固形物に
原料の４倍量の水を加え、30℃で30分間撹拌し抽
出する。ふたたび遠心分離によつて抽出液を除去
する。固形物に加水して固形分2.5％のスラリー
とし、噴霧乾燥によつて脱脂大豆抽出残渣の粉末
を得る。本品は乾燥減量3.1％、粗タンパク含量
17.4％、それ以外の可溶性成分9.8％、不溶性成
分69.7％また粒径0.15mm以下のものが95％以上で
あつた。
参考例 ２
低変性脱脂大豆粉に10倍量のPH8.3に調整した
水酸化ナトリウム水溶液を加え、70℃で30分間抽
出し、遠心分離によつて抽出液を除去し固形物を
採取する。固形物にさらに５倍量の水を加えて30
℃で15分間撹拌水洗してふたたび遠心分離して固
形物をあつめる。まずドラムドライヤーによつて
水分がほぼ40％になるまで予備乾燥し、次に熱風
乾燥によつて水分を６％以下とする。これをピン
ミルによつて粉砕し、粒径0.15mm以下のものが98
％の脱脂大豆抽出残渣を得る。本品の粗タンパク
含量は20.4％、それ以外の可溶性成分は7.3％、
不溶性成分66.3％である。
参考例 ３
低変性脱脂大豆粉に水酸化ナトリウムでPH8.5
とした水溶液10倍量を加えて70℃で30分間抽出す
る。遠心分離によつて抽出液を除去し、固形物を
あつめる。固形物に原料の５倍量の水を加え30℃
で15分間抽出し、さらに遠心分離によつて固形物
を採取する工程を２回くりかえす。固形物をあら
かじめドラムドライヤーで水分約50％になるまで
乾燥し、次に真空乾燥によつて水分を約５％とす
る。乾燥したものを0.5mmのスクリーンを備えた
アトマイザーにより粉砕する。粒径0.25mm以下の
ものが96％であり、空気分級により細かい方から
60℃に相当する脱脂大豆抽出残渣を得る。これら
はすべて0.15mmより細かい。本品の粗タンパク含
量は7.6％、それ以外の可溶性成分は5.1％、不溶
性成分82.3％であつた。
参考例 ４
低変性脱脂大豆フレークに10倍量の水を加え、
30℃で20分間さらに90℃まで加温して10分間撹拌
抽出したのち遠心分離により抽出液を除去して得
られた固形物に固形物の４倍量の水を加えて水洗
し、遠心分離により固形物を採取する。この固形
物をドラムドライヤーで水分約９％になるまで乾
燥し、直径１mmのスクリーンを備えたフイツツミ
ルで粉砕する。粉砕品の40％が粒径0.25mm以下で
あつた。この粉砕品を目の開きが0.20mmの篩で篩
過し、通過品を得た（粉砕品の約35％）。これを
粒径0.15mm以下になるよう再粉砕して脱脂大豆抽
出残渣を得た。本品の乾燥減量は8.9％、粗タン
パク含量31.9％、それ以外の可溶性成分は11.1
％、不溶性成分49.1％であつた。
参考例 ５
生大豆6.5Kgを水につけ10℃で18時間浸漬し吸
収させる。吸水した大豆を磨砕機を用いてすりつ
ぶす。これに９倍量の水を加えて煮釜にうつし、
温度を100℃まであげ３〜５分間そのままに保
つ。この液を袋に入れて圧搾して、おからと豆乳
に分離する。おからをドラムドライヤーで水分約
50％になるまで乾燥し、次に熱風乾燥によつて水
分を約９％とする。乾燥したものを直径１mmのス
クリーンを備えたアトマイザーにより粉砕して含
脂の大豆抽出残渣を得る。本品の乾燥減量は8.9
％、粗タンパク含量は20.4％、それ以外の可溶性
成分は22.1％、不溶性成分は51.4％である。
実施例 １
大豆７Kgを一夜浸漬したのち蒸煮する。精白米
3.5Kgを用い製麹する。蒸煮大豆、麹、食塩５Kg
を混合し、搗いたものを一夜放置して十分冷却し
た後仕込み、６カ月熟成して味噌を得た。この味
噌に参考例１で得た脱脂大豆抽出残渣をそれぞれ
0.5、1.0、1.5、2.0％添加して大豆抽出残渣を含
有する味噌を得た。
得られた味噌の硬さをフードレオメーター
〔（富士理化工業(株)〕を用いて測定した。直径40
mm、高さ３mmのプランジヤーを用いて３mm挿入時
の応力を硬さとした。結果を第１表に示した。味
噌は脱脂大豆抽出残渣を添加すると硬くなる。
The present invention relates to a high salt food containing soybean extraction residue. In recent years, with the development of packaging materials, various forms of foods have been manufactured and sold for delicacies such as miso, sea urchin, and salted fish, as well as high-salt foods such as seaweed tsukudani and soy sauce mash. In the production of these, it is necessary to adjust the viscosity, prevent viscosity, and prevent syneresis.
In general, delicacies such as salted fish often undergo syneresis due to long-term storage. Since these are raw fish and shellfish and are fermented foods, enzymes are present, and salt- and enzyme-resistant syneresis prevention agents are required. In addition, ethyl alcohol is often added to miso for preservative purposes, but this often causes the miso to become soft and cause syneresis, so it is necessary to adjust the hardness and prevent syneresis. In view of the above circumstances, the present inventors conducted extensive research and discovered that adding soybean extraction residue during the production of high-salt foods prevents syneresis and increases viscosity.Based on this, As a result of further research, the present invention was completed. In other words, the present invention has a protein content of 50% by weight or less on a dry matter basis, and contains no soluble components other than protein.
This is a high-salt food containing soybean extraction residue of 30% by weight or less and soluble components of 40% by weight or more. In the present invention, the soybean extraction residue refers to soybeans or defatted soybeans in which some or all of the proteins and other soluble components are removed by some method, resulting in approximately 50% by weight or less of protein and approximately 50% by weight or less of soluble components other than protein on a dry matter basis. Contains 30% by weight or less and approximately 40% by weight or more of insoluble components. More preferably, the protein content is about 30% by weight or less, soluble components other than protein is about 10% by weight or less, and insoluble components are about 60% by weight or more. The soybean raw material is
It may be degreased or non-degreased. Here, soluble components other than protein include, for example, small sugars such as sucrose, raffinose, and stachyose, organic acids such as citric acid and malic acid, and soluble inorganic salts, and insoluble components include, for example, water at room temperature. There are polysaccharides such as hemicellulose, cellulose, and pectin that cannot be extracted or are difficult to extract. As a method for removing protein and other soluble components from soybeans or defatted soybeans, for example, soybeans or defatted soybeans may be soaked in about 2 to 20 times the volume of water or a weak alkaline aqueous solution (e.g., a sodium hydroxide aqueous solution with a pH of about 9). Examples include a method of extracting with an aqueous solvent and removing the extract by filtration or centrifugation to obtain a soybean extraction residue. At this time, the extraction temperature, extraction time, etc. can be adjusted as appropriate, but generally about 15~
100°C for about 15 minutes to 2 hours is used. Such extraction operation may be repeated two or more times. In addition, if you want to obtain a soybean extraction residue with a particularly low protein content, you can increase the pH of the solvent used for extraction (e.g., an aqueous sodium hydroxide solution with a pH of about 11). Although this is a method for simultaneously removing components, it is also possible to first extract and remove soluble components and then extract and remove proteins to obtain the desired soybean extraction residue. For example, soybeans or defatted soybeans should first be
Extract with an aqueous solution adjusted to around 4.5 or an aqueous solution containing a hydrophilic organic solvent such as ethanol to remove non-protein soluble components, then extract and remove protein with a neutral or alkaline aqueous solvent to obtain soybean extraction residue. You can also get In any of the above methods, proteolytic enzymes (eg, pronase, papain) may be used to assist in protein extraction. The soybean extraction residue obtained by this method is
Protein content is approximately 50% by weight or less, other soluble components are approximately 30% by weight or less, and insoluble components are approximately 40% by weight.
% by weight or more, it has better water retention than soybeans or defatted soybean powder, has higher whiteness, and has improved gradation and flavor. The protein content and the content of other soluble components can be reduced by repeating the above operations or by appropriately combining the above operations. For the purposes of the present invention, the protein content should be approximately 30% by weight or less, and the other soluble components should be approximately 30% by weight or less.
Particularly preferred is less than 10% by weight and more than about 60% by weight of insoluble components. Further, it is more preferable to lower the protein content to about 13% by weight. The soybean extraction residue thus obtained contains a large amount of water and is generally preferably subjected to a drying step next. Known drying methods can be used, such as vacuum drying, drum drying, flash drying, ventilation drying, or a combination of two or more of these methods. As a special example, when the particle size of the raw material is fine, it is also possible to further add water to the water-containing extraction residue for dispersion and spray drying. In either case, the moisture content is approximately 10% by weight.
The following should be used. The particle size of the soybean extraction residue of the present invention is not particularly limited and can be used as is, but better effects may be obtained by making the particle size finer. The soybean or defatted soybean used as the raw material for producing the soybean extraction residue may have a variety of particle sizes, from flakes to powder. Regarding the particle size of the soybean extraction residue, it is preferable that about 80% or more of the soybean extraction residue has a particle size smaller than 0.15 mm. To obtain a product with a fine particle size, if the soybean or defatted soybean used as a raw material has a fine particle size and can be dried by spray drying, the dried product has a fine particle size and can be used as is. Furthermore, if the dried product cannot be obtained as fine particles, the dried product may be crushed and classified as necessary. Regarding the process after drying, there are cases in which the product is made by only pulverization, the case where it is made into a product by only classification, the case where it is crushed after classification, and the case where it is classified after crushing, depending on the purpose. Very good. It may also be ground again if necessary. If the soybeans or defatted soybeans used as raw materials have been sufficiently dehulled, they can be made into products by simply pulverizing them to a specified particle size, but it is difficult to obtain such high-quality soybeans or defatted soybeans as raw materials, so in general, Classification will also be done. Whether the above dried product is classified and then crushed or crushed and then classified is preferably determined depending on the particle size of the dried product. In other words, particles with a particle size of 0.25mm or less account for 30% of the total
% or more, it is best to classify in advance and then crush. If the particle size of the dried product is large, with approximately 70% or more of the particles having a particle size of 0.25 mm or more, it is best to crush it in advance and then classify it. If the grinding is coarser than this condition, a product of good quality cannot be obtained in good yield and is not suitable for commercial production. Note that preferably
It is best to have approximately 70% or more of the material smaller than 0.25mm.
The purpose of this classification is to remove seed coats, which are included in the soybean extraction residue to some extent. Since these components are relatively difficult to crush, they can be removed to some extent by classification, and by removing them, the whiteness and water absorption of the soybean extraction residue obtained can be improved. It is best to aim for the classification points to be approximately 90% or less, starting from the smallest. The method of pulverization is not particularly limited, and for example, a hammer mill, roll mill, impact pulverizer, etc. may be used. The classification method is not particularly limited, and for example, dry classification methods such as sieving and air classification may be used as appropriate. The soybean extraction residue thus obtained can generally be used as is, but it is preferable that about 80% or more of the soybean extraction residue has a particle size smaller than 0.15 mm. Therefore, it may be re-pulverized if necessary. The high-salt food according to the present invention refers to a food containing 5% by weight of salt.
Refers to foods containing the above. For example,
Examples include delicacies such as miso, kneaded sea urchin, and salted fish, tsukudani such as seaweed tsukudani, processed kelp products such as salted konbu, soy sauce mash, miso soup powder, and tsukemono beds such as miso zuke, moromi zuke, and rice bran misozuke. . Among the above-mentioned high-salt foods, foods with even higher salt concentrations, such as those containing 7 to 20% by weight,
The invention may be implemented conveniently. The method of adding soybean extraction residue to high salt foods is as follows:
Not particularly limited. Moreover, it may be added at any stage of the production of the high salt food. Further, the addition method may be according to a commonly used method. For example, during the production of high-salt foods, soybean extraction residue may be added alone, or may be added after being mixed with other raw materials in advance. In any case, when producing a high-salt food, it is sufficient as long as it contains soybean extraction residue. Specifically, for example, in the case of miso, it is preferable to add it together with a preservative (eg, sorbic acid, potassium sorbate) to miso produced in a conventional manner. As I practice,
For salted fish, etc., it is best to add it when mixing auxiliary raw materials, and for seaweed tsukudani, it may be added to the raw material seaweed and manufactured in the usual manner. For salted konbu, etc., it can be added to makiko along with salt and seasonings. The amount of soybean extraction residue added is about 0.1 to 10% by weight, more preferably about 0.5 to 2% by weight, based on the amount in the high salt food product. Along with the soybean extraction residue, other substances such as pectin, guar gum, tamarind gum, xanthan gum, natural thickening agents such as carrageenan, starches, sake lees, salt, sugars (e.g. sucrose, glucose,
Dextrin, etc.), seasonings, ethyl alcohol, preservatives, colorants (eg, Food Red No. 102, Food Yellow No. 4, red noodle coloring, etc.) may be used in combination as appropriate. These may be added separately from the soybean extraction residue, or may be mixed in advance and used as a preparation. High salt foods containing the soybean extraction residue thus obtained are prevented from syneresis and have increased viscosity. Furthermore, the addition of soybean extraction residue does not affect the color, gradation, taste, and flavor within a practical range. Foods in which soybean extraction residue is added to miso, sea urchin, etc. have increased viscosity and hardness, and syneresis is prevented. In addition, seaweed tsukudani, salted fish, soy sauce mash, etc. containing soybean extraction residue have the effect of adjusting viscosity and hardness and preventing syneresis. When adding soybean extraction residue to maki flour for salted kelp, etc.,
Syneresis of salt kelp is prevented. The present invention will be explained in more detail with reference to Reference Examples and Examples below. In addition, in this specification,
Percentage (%) represents weight percentage [% (weight/weight)] unless otherwise specified. Reference Example 1 Add 10 times the volume of water to low-denatured defatted soybean powder with a particle size of 0.15 mm or less, and extract at 30°C for 30 minutes while stirring. The extract is removed by centrifugation, water is added to the solid material in an amount four times the amount of the raw material, and the mixture is stirred at 30°C for 30 minutes for extraction. Remove the extract by centrifugation again. Water is added to the solid material to make a slurry with a solid content of 2.5%, and a powder of defatted soybean extraction residue is obtained by spray drying. This product has a drying loss of 3.1% and a crude protein content.
17.4%, other soluble components 9.8%, insoluble components 69.7%, and more than 95% had a particle size of 0.15 mm or less. Reference Example 2 Add 10 times the volume of an aqueous sodium hydroxide solution adjusted to pH 8.3 to low-denatured defatted soybean flour, extract at 70°C for 30 minutes, remove the extract by centrifugation, and collect the solid matter. Add 5 times the amount of water to the solids to make 30
Stir for 15 minutes at °C, wash with water, and centrifuge again to collect the solids. First, it is pre-dried using a drum dryer until the moisture content is approximately 40%, and then dried with hot air to reduce the moisture content to 6% or less. This is crushed using a pin mill, and 98 particles with a particle size of 0.15 mm or less are
% defatted soybean extraction residue is obtained. The crude protein content of this product is 20.4%, other soluble components are 7.3%,
The insoluble component is 66.3%. Reference example 3 Low modified defatted soybean flour with sodium hydroxide to pH8.5
Add 10 times the volume of the aqueous solution and extract at 70°C for 30 minutes. Remove the extract by centrifugation and collect the solids. Add 5 times the amount of water to the solid material and heat at 30°C.
The process of extracting for 15 minutes and then collecting solid matter by centrifugation is repeated twice. The solid material is first dried with a drum dryer until the moisture content is about 50%, and then vacuum dried to reduce the moisture content to about 5%. The dried material is pulverized using an atomizer equipped with a 0.5 mm screen. 96% of the particles are less than 0.25mm in size, and are separated from the finer particles by air classification.
A defatted soybean extraction residue corresponding to 60°C is obtained. All of these are finer than 0.15mm. The crude protein content of this product was 7.6%, other soluble components were 5.1%, and insoluble components were 82.3%. Reference example 4 Add 10 times the amount of water to low-denatured defatted soybean flakes,
After heating to 90℃ for 20 minutes, stirring and extracting for 10 minutes, remove the extract liquid by centrifugation. To the solid obtained, add 4 times the amount of water to the solid, wash with water, and centrifuge. Collect solid matter. This solid is dried in a drum dryer to a moisture content of about 9% and ground in a Fitzmill equipped with a 1 mm diameter screen. 40% of the crushed products had a particle size of 0.25 mm or less. This pulverized product was passed through a sieve with an opening of 0.20 mm to obtain a passable product (approximately 35% of the pulverized product). This was re-pulverized to a particle size of 0.15 mm or less to obtain a defatted soybean extraction residue. Loss on drying of this product is 8.9%, crude protein content is 31.9%, and other soluble components are 11.1%.
%, and the insoluble component was 49.1%. Reference Example 5 Soak 6.5 kg of raw soybeans in water at 10°C for 18 hours to absorb. The water-absorbed soybeans are ground using a grinder. Add 9 times the amount of water to this and transfer it to a boiling pot.
Raise the temperature to 100℃ and hold for 3 to 5 minutes. This liquid is put into a bag and squeezed to separate it into okara and soy milk. Remove the moisture from okara using a drum dryer.
Dry until the moisture content is 50%, and then reduce the moisture content to about 9% by hot air drying. The dried material is pulverized using an atomizer equipped with a 1 mm diameter screen to obtain a fat-containing soybean extraction residue. The drying loss of this product is 8.9
%, crude protein content is 20.4%, other soluble components are 22.1%, and insoluble components are 51.4%. Example 1 7 kg of soybeans are soaked overnight and then steamed. polished rice
Make koji using 3.5 kg. Steamed soybeans, koji, salt 5kg
After mixing and pounding the mixture, the mixture was left overnight to cool down sufficiently, and the mixture was aged for 6 months to obtain miso. Add the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 1 to this miso.
Miso containing soybean extraction residue was obtained by adding 0.5, 1.0, 1.5, and 2.0%. The hardness of the obtained miso was measured using a food rheometer (Fuji Rika Kogyo Co., Ltd.). Diameter 40.
Using a plunger with a height of 3 mm and a height of 3 mm, the stress at the time of 3 mm insertion was defined as hardness. The results are shown in Table 1. Miso becomes hard when defatted soybean extraction residue is added.
【表】
実施例 ２
脱脂大豆１Kgに90℃の湯1.2を加え１時間保
温し、加圧蒸煮する。これに小麦750ｇを炒つて
割砕したものを混合する。次に製麹を行ない仕込
容器に移し、ボーメ19度の塩水3.5を注ぎ６カ
月熟成してもろみをつくつた。このもろみの遊離
液の部分を除き、残りの部分を瓶詰して瓶詰醤油
もろみを得た。この瓶詰醤油もろみ100ｇに参考
例２で得た脱脂大豆抽出残渣２ｇを添加して、大
豆抽出残渣を含有する醤油もろみを得た。
これを１カ月保存したが離漿は認められなく良
好であつた。一方、脱脂大豆抽出残渣を添加しな
かつた醤油もろみでは、遊離液が認められた。
実施例 ３
釜に醤油1.8、食塩75ｇ、カラメル35ｇ、砂
糖150ｇを入れて加熱、溶解させ、水洗後脱水し
た青のり700ｇおよび参考例３で得た脱脂大豆抽
出残渣30ｇを加え煮熟する。約10分煮てから水ア
メ400ｇを加え弱火で約20分煮込み、冷却して大
豆抽出残渣を含有するのり佃煮３Kgを得た。
実施例 ４
いかの胴を縦に開き、内臓を除き、胴部を洗浄
してから細切する。肝臓を切つてその内容物を出
して胴部の細切したものに混合する。この原料に
食塩25％を加えてよく撹拌し、容器に入れ、毎日
２〜３回撹拌を１週間おこなつて、いかの塩辛を
得た。このいかの塩辛100ｇに参考例４で得た脱
脂大豆抽出残渣２ｇを添加し、大豆抽出残渣を含
有するいかの塩辛を得た。
このものは保存しても離漿がなく良好であつ
た。
実施例 ５
大豆７Kgを一夜水浸漬したのち蒸煮する。精白
米3.5Kgを用い製麹する。蒸煮大豆、麹、食塩５
Kgを混合し、搗いたものを一夜放置して十分冷却
した後仕込み、６カ月熟成し、味噌を得た。この
味噌１Kgに95℃エチルアルコール20mlを加え混合
した。これに参考例５で得た大豆抽出残渣10ｇ、
キサンタンガム１ｇを加え混合し大豆抽出残渣を
含有する味噌を得た。
このものは硬さおよび粘性が適度で、保存によ
る離漿がなく良好であつた。
実施例 ６
昆布を切断、水洗、調味浸漬、煮熟、乾燥して
常法通り調味昆布をつくつた。乳糖80.7％、食塩
（粉末）５％、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム（粉
末）８％、5′−リボヌクレオタイドナトリウム
0.3％、アラニン５％および参考例２で得た脱脂
大豆抽出残渣２％を混合してまぶし粉をつくつ
た。調味昆布100ｇにこのまぶし粉30ｇを混合し
て塩ふき昆布をつくつた。
このものは製品のべとつきがすくなく良好であ
つた。
実施例 ７
大豆15Kgを一夜水浸漬したのち蒸煮し、粗砕す
る。精白米7.3Kgを用い蒸米、製麹する。蒸煮大
豆、麹、食塩5.7Kgを合し仕込む。３ケ月熟成し
たのち、エチルアルコール900mlを加え、参考例
２で得た脱脂大豆抽出残渣450ｇを加え味噌こし
機を通し、連続加熱冷却機で加熱冷却して味噌を
つくつた。この味噌は脱脂大豆抽出残渣を加えな
いものに比較して、かたさが増加し、保存しても
離漿が認められなく良好であつた。
実施例 ８
大豆28Kgを一夜水浸漬したのち蒸煮してつぶ
す。精白米26Kgを用いて蒸米、製麹し、食塩12Kg
を混合し塩切麹をつくる。蒸煮大豆、塩切麹、参
考例３で得た脱脂大豆抽出残渣３Kgを混合し仕込
む。１カ月熟成して味噌をつくつた。この味噌は
脱脂大豆抽出残渣を加えないものに比較して、か
たさが増加した。
実施例 ９
大豆３Kgを一夜水浸漬したのち蒸煮する。大麦
2.8Kgを用い製麹する。蒸煮大豆、麹、食塩1.5
Kg、種水を混合し、摩砕したのち仕込み、６カ月
熟成した。この１Kgに95％エチルアルコール30ml
を加え混合した。これに参考例４で得た脱脂大豆
抽出残渣30ｇ、キサンタンガム１ｇを加え混合し
味噌をつくつた。このものはかたさが適度で、つ
やが良く、保存による離漿がなく良好であつた。
実施例 10
丸大豆１Kgを炒め、湯浸、水切りし、精白小麦
５Kgを湯漬、水切りする。これらを混合して蒸
煮、放冷後製麹する。食塩800ｇ、水600ｇ、塩蔵
後塩抜きしたきざんだナス700ｇ、細切りしたシ
ヨウガ400ｇを混合して仕込み、１カ月熟成した
のち、参考例２で得た脱脂大豆抽出残渣150ｇを
混合し金山寺味噌をつくつた。このものは脱脂大
豆抽出残渣を加えないものに比較して保存による
離漿がすくなかつた。[Table] Example 2 Add 1.2 g of 90°C hot water to 1 kg of defatted soybeans, keep warm for 1 hour, and steam under pressure. Mix 750g of roasted and crushed wheat with this. Next, the koji was made and transferred to a brewing container, and 3.5% of Baume's 19% salt water was added to it and aged for 6 months to create a mash. The free liquid portion of this mash was removed and the remaining portion was bottled to obtain bottled soy sauce mash. 2 g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 2 was added to 100 g of this bottled soy sauce mash to obtain a soy sauce mash containing the soybean extraction residue. This was stored for one month, but no syneresis was observed and it was in good condition. On the other hand, free liquid was observed in soy sauce mash to which no defatted soybean extraction residue was added. Example 3 Put 1.8 g of soy sauce, 75 g of salt, 35 g of caramel, and 150 g of sugar into a pot and heat to dissolve. 700 g of green seaweed that has been dehydrated after washing with water and 30 g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 3 are added and boiled. After boiling for about 10 minutes, 400 g of starch syrup was added, and the mixture was simmered on low heat for about 20 minutes, and cooled to obtain 3 kg of seaweed tsukudani containing soybean extraction residue. Example 4 Open the body of a squid lengthwise, remove the internal organs, wash the body, and then cut into pieces. Cut the liver and extract its contents and mix it with the shredded body. 25% salt was added to this raw material, stirred well, placed in a container, and stirred 2 to 3 times daily for one week to obtain salted squid. 2 g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 4 was added to 100 g of this salted squid to obtain salted squid containing the soybean extraction residue. This product remained in good condition with no syneresis even after storage. Example 5 7 kg of soybeans were soaked in water overnight and then steamed. Make koji using 3.5 kg of polished rice. Steamed soybeans, koji, salt5
After mixing and pounding the mixture, the mixture was left overnight to cool down sufficiently, and the mixture was aged for 6 months to obtain miso. 20 ml of 95°C ethyl alcohol was added to 1 kg of this miso and mixed. To this, 10 g of soybean extraction residue obtained in Reference Example 5,
1 g of xanthan gum was added and mixed to obtain miso containing soybean extraction residue. This product had appropriate hardness and viscosity, and was in good condition with no syneresis during storage. Example 6 Seasoned kelp was prepared in a conventional manner by cutting kelp, washing it with water, soaking it in seasoning, boiling, and drying it. Lactose 80.7%, salt (powder) 5%, sodium L-glutamate (powder) 8%, sodium 5'-ribonucleotide
0.3%, alanine 5%, and 2% of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 2 were mixed to make a dusting powder. I mixed 100g of seasoned kelp with 30g of this maki powder to make salted kelp. This product was good with little stickiness. Example 7 15 kg of soybeans were soaked in water overnight, then steamed and coarsely crushed. Steam rice and make koji using 7.3 kg of polished rice. Combine steamed soybeans, koji, and 5.7 kg of salt. After aging for 3 months, 900 ml of ethyl alcohol was added, 450 g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 2 was added, passed through a miso strainer, and heated and cooled with a continuous heating/cooling machine to make miso. This miso had increased firmness and was in good condition with no syneresis observed even after storage, compared to the miso without the defatted soybean extraction residue. Example 8 28 kg of soybeans were soaked in water overnight, then steamed and crushed. Steamed rice using 26 kg of polished rice, koji made, and 12 kg of salt.
Mix to make shiokiri koji. Steamed soybeans, salt-cut koji, and 3 kg of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 3 are mixed and charged. Miso was made by aging it for a month. This miso had increased firmness compared to the miso that did not contain the defatted soybean extraction residue. Example 9 3 kg of soybeans are soaked in water overnight and then steamed. barley
Make koji using 2.8 kg. Steamed soybeans, koji, salt 1.5
Kg and seed water were mixed, ground, prepared, and aged for 6 months. 95% ethyl alcohol 30ml for this 1kg
was added and mixed. To this, 30 g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 4 and 1 g of xanthan gum were added and mixed to make miso. This product had moderate hardness, good gloss, and was in good condition with no syneresis due to storage. Example 10 1 kg of whole soybeans is stir-fried, soaked in hot water and drained, and 5 kg of refined wheat is soaked in hot water and drained. These are mixed, steamed, left to cool, and then made into koji. Mix and prepare 800g of salt, 600g of water, 700g of shredded eggplant that has been salted and removed salt, and 400g of shredded Japanese ginger. After aging for one month, mix with 150g of the defatted soybean extraction residue obtained in Reference Example 2 to make Kinzanji miso. Ivy. This product showed less syneresis during storage than the product without the addition of defatted soybean extraction residue.