JPS61213230A - 発泡性組成物 - Google Patents
発泡性組成物Info
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- JPS61213230A JPS61213230A JP5429985A JP5429985A JPS61213230A JP S61213230 A JPS61213230 A JP S61213230A JP 5429985 A JP5429985 A JP 5429985A JP 5429985 A JP5429985 A JP 5429985A JP S61213230 A JPS61213230 A JP S61213230A
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- Japan
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- rubber
- powder
- softener
- plasticizer
- foam
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はゴム発泡体の製造法に適した発泡性組成物に関
するものである。詳しくは近年開発された粉末ゴム粒子
中に発泡剤を含有する粉末ゴムに、可塑剤及び／又は軟
化剤を添加配合してなる発泡性組成物に関する。
するものである。詳しくは近年開発された粉末ゴム粒子
中に発泡剤を含有する粉末ゴムに、可塑剤及び／又は軟
化剤を添加配合してなる発泡性組成物に関する。
（従来の技ｆ４）
一般にゴム発泡体は軽量、断熱、遮音、防音。
緩衝等の機能を有するため広い分野にわたって使用され
ている。この発泡体を得るＫは通常練りロール、バンバ
リーミキサ−等の混線機で、従来からあるベール状ある
いはチップ状ゴムに、発泡剤。
ている。この発泡体を得るＫは通常練りロール、バンバ
リーミキサ−等の混線機で、従来からあるベール状ある
いはチップ状ゴムに、発泡剤。
カーボンブラック、炭醒カルシウム、可塑剤、軟化剤、
老化防止剤、加硫促進剤等のゴム用配合剤類を同時に混
練配合し、次いで該配合物を発泡する方法が採用されて
いる。即ち、従来法においてはゴム発泡体を製造する場
合、必ず練り四−ル。
老化防止剤、加硫促進剤等のゴム用配合剤類を同時に混
練配合し、次いで該配合物を発泡する方法が採用されて
いる。即ち、従来法においてはゴム発泡体を製造する場
合、必ず練り四−ル。
バンバリーミキサ−等の混線機により発泡剤を予しめ混
線配合するための混線配合工程が必要であり、このため
製造経費の面で経済的な方法とはいえないものである。
線配合するための混線配合工程が必要であり、このため
製造経費の面で経済的な方法とはいえないものである。
また、発泡体に更に高度な機能、例えば電波遮うい、不
燃性、導電性等をもたせるために、上述したゴム用配合
剤類の他に特殊な配合剤類、例えば鉄粉、鉛粉、フェラ
イト、パライト、木粉２発泡ガラス 球、アスベスト等
をベール状あるいはチップ状ゴムに混線配合する場合が
ある。そしてこのような場合、次のような問題点が提起
される。即ち、これらの配合剤類のうち、例えば鉄粉、
フェライト、パライト等の重金属類を混線配合する場合
は、練りロール、バンバリーミキサ−等の混線機の摩耗
が激しいため、しばしば混線機の補修、定期検査ときに
は混練機自体を更新しなければならないなどの事態を招
き、このため製造経費の上昇を余儀なくされる。更に木
粉、短繊維９発泡ガラス球、アスベスト等を配合する場
合においては、これらはゴム中での分散が極めて遅く、
その混合に長時間を要すると同時に混合に高度な熟練を
必要としているのが実情である。
燃性、導電性等をもたせるために、上述したゴム用配合
剤類の他に特殊な配合剤類、例えば鉄粉、鉛粉、フェラ
イト、パライト、木粉２発泡ガラス 球、アスベスト等
をベール状あるいはチップ状ゴムに混線配合する場合が
ある。そしてこのような場合、次のような問題点が提起
される。即ち、これらの配合剤類のうち、例えば鉄粉、
フェライト、パライト等の重金属類を混線配合する場合
は、練りロール、バンバリーミキサ−等の混線機の摩耗
が激しいため、しばしば混線機の補修、定期検査ときに
は混練機自体を更新しなければならないなどの事態を招
き、このため製造経費の上昇を余儀なくされる。更に木
粉、短繊維９発泡ガラス球、アスベスト等を配合する場
合においては、これらはゴム中での分散が極めて遅く、
その混合に長時間を要すると同時に混合に高度な熟練を
必要としているのが実情である。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明はベール状、チップ状あるいは粉末状等のゴムを
用いて発泡体を製造するに際し、これまで行われている
混線配合工程をも省略可能で、かつ製造経費を低減し得
ることを可能とした粉末ゴム組成物を提供するＫある。
用いて発泡体を製造するに際し、これまで行われている
混線配合工程をも省略可能で、かつ製造経費を低減し得
ることを可能とした粉末ゴム組成物を提供するＫある。
即ち、粉末ゴム粒子中に発泡剤を含有する粉末ゴムを使
用してより簡単により経済的に、より効率的にゴム発泡
体を製造する方法に適した発泡性組成物にある。
用してより簡単により経済的に、より効率的にゴム発泡
体を製造する方法に適した発泡性組成物にある。
（問題点を解決するための手段）
本発明において特徴的なことはゴム発泡体の製造におい
て、練りロール、バンバリーミキサ−等の混線機を使用
せずしても、単に発泡剤を含有する粉末ゴムに可塑剤及
び／又は軟化剤を添加攪拌するのみで優れたゴム発泡体
製造可能な発泡性組成物を提供するものである。
て、練りロール、バンバリーミキサ−等の混線機を使用
せずしても、単に発泡剤を含有する粉末ゴムに可塑剤及
び／又は軟化剤を添加攪拌するのみで優れたゴム発泡体
製造可能な発泡性組成物を提供するものである。
以下詳細に説明する。
本発明は粉末ゴム粒子中に発泡剤を含有する粉末ゴム（
以下発泡性粉末ゴムという）Ｋ可塑剤及び／又は軟化剤
を添加配合してなる組成物にある。
以下発泡性粉末ゴムという）Ｋ可塑剤及び／又は軟化剤
を添加配合してなる組成物にある。
本発明で云う添加配合とは発泡゛性粉末ゴムと可塑剤及
び／又は軟化剤を攪拌することを指し、その攪拌は発泡
性粉末ゴムに可塑剤及び／又は軟化剤。
び／又は軟化剤を攪拌することを指し、その攪拌は発泡
性粉末ゴムに可塑剤及び／又は軟化剤。
ゴム用配合剤類あるいは特殊な配合剤類を添加しながら
行うか、添加した後に行われる。攪拌時間は制限される
ものではないが発泡性粉末ゴムに可搬剤及び／又は軟化
剤が十分に分散するまで攪拌することが好ましい。攪拌
は通常室温で行われるが、加熱下で行うこともできる。
行うか、添加した後に行われる。攪拌時間は制限される
ものではないが発泡性粉末ゴムに可搬剤及び／又は軟化
剤が十分に分散するまで攪拌することが好ましい。攪拌
は通常室温で行われるが、加熱下で行うこともできる。
本発明に使用されるゴムは特に制限さ°れるものではな
く、ゴムとしては天然ゴム、ポリクロロプレンゴム、ア
クリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、エチレン−プ
ロピレン共重合ゴム、クロルスルフォン化ポリエチレン
、イソブチレン−イソプレン共重合ゴム、ポリイソプレ
ンゴム、ポリブタジェンゴム、スチレン−ブタジェン共
重合ゴム等のゴムが挙げられる。そしてこれらのゴムに
発泡剤を含有させゴムを粉末化する方法も特に制限され
るものではなく、ゴムの粉末化過程で発泡剤を含有させ
る方法、ゴム製造過程で発泡剤をゴムに含有させた後、
粉末化する方法、あるいは製造されたゴムに発泡剤を添
加混練りした後粉末化する方法等が挙げられる。その粉
末化の方法としては発泡剤を含有させたゴムを粉砕又は
破砕により粉末化したゴム、発泡剤を混合したゴムラテ
ックスをスプレー乾燥、７ラツシ晶乾燥、冷凍法等の物
理的手段あるいは発泡剤を混合したゴムラテックスを凝
固、共沈、マイクロカプセル法またはポリマーイオンコ
ンプレックス法等の化学的方法を挙げることが出来る。
く、ゴムとしては天然ゴム、ポリクロロプレンゴム、ア
クリロニトリル−ブタジェン共重合ゴム、エチレン−プ
ロピレン共重合ゴム、クロルスルフォン化ポリエチレン
、イソブチレン−イソプレン共重合ゴム、ポリイソプレ
ンゴム、ポリブタジェンゴム、スチレン−ブタジェン共
重合ゴム等のゴムが挙げられる。そしてこれらのゴムに
発泡剤を含有させゴムを粉末化する方法も特に制限され
るものではなく、ゴムの粉末化過程で発泡剤を含有させ
る方法、ゴム製造過程で発泡剤をゴムに含有させた後、
粉末化する方法、あるいは製造されたゴムに発泡剤を添
加混練りした後粉末化する方法等が挙げられる。その粉
末化の方法としては発泡剤を含有させたゴムを粉砕又は
破砕により粉末化したゴム、発泡剤を混合したゴムラテ
ックスをスプレー乾燥、７ラツシ晶乾燥、冷凍法等の物
理的手段あるいは発泡剤を混合したゴムラテックスを凝
固、共沈、マイクロカプセル法またはポリマーイオンコ
ンプレックス法等の化学的方法を挙げることが出来る。
本発明はこれらいずれの発泡性粉末ゴムにも適用出来る
。そしてこれらの発泡性粉末ゴムは、単独もしくは混合
して使用できる。これら粉末ゴムの製法の一例は、例え
ば特願昭５９−１５７６６８号の粉末ゴムの製造法を挙
げることが出来る。その製法はアニオン性もしくはノニ
オン性のゴムラテックスに発泡剤とアニオン性水溶性高
分子を混合し、該混合液を醗性条件下で該アニオン性水
溶性高分子とコアセルページ曹ンを起すカチオン性水溶
性高分子あるいは陽イオン界面活性剤の水溶液中Ｖｃ醗
性条件下で滴下混合し、ゴムラテックスからゴム粒子を
分離させた後、合成樹脂エマルジ璽ンを添加混合し、脱
水乾燥して得られる発泡性粉末ゴムがある。
。そしてこれらの発泡性粉末ゴムは、単独もしくは混合
して使用できる。これら粉末ゴムの製法の一例は、例え
ば特願昭５９−１５７６６８号の粉末ゴムの製造法を挙
げることが出来る。その製法はアニオン性もしくはノニ
オン性のゴムラテックスに発泡剤とアニオン性水溶性高
分子を混合し、該混合液を醗性条件下で該アニオン性水
溶性高分子とコアセルページ曹ンを起すカチオン性水溶
性高分子あるいは陽イオン界面活性剤の水溶液中Ｖｃ醗
性条件下で滴下混合し、ゴムラテックスからゴム粒子を
分離させた後、合成樹脂エマルジ璽ンを添加混合し、脱
水乾燥して得られる発泡性粉末ゴムがある。
本発明に用いられる発泡性粉末ゴムの粒径は３鵡以下の
ものが好ましく、粒径が５ｍを越えると発泡性粉末ゴム
に可塑剤及び／又は軟化剤を添加し攪拌して発泡性組成
物を得るに長時間を要し好ましくない。
ものが好ましく、粒径が５ｍを越えると発泡性粉末ゴム
に可塑剤及び／又は軟化剤を添加し攪拌して発泡性組成
物を得るに長時間を要し好ましくない。
本発明で云う可塑剤及び／又は軟化剤とは、−般にゴム
の可塑剤もしくは軟化剤として、練りロール、バンバリ
ーミキサ−等でゴムに添加混練りして使用されているも
のであればよい。
の可塑剤もしくは軟化剤として、練りロール、バンバリ
ーミキサ−等でゴムに添加混練りして使用されているも
のであればよい。
可塑剤の一例としては、７タル醗エステル、二塩基酸エ
ステル、グリコールエステル、エポキシ系可重剤、リン
酸エステル類等の可塑剤で、例えば、ジメチル７タレー
ト、ジエチル７タレート。
ステル、グリコールエステル、エポキシ系可重剤、リン
酸エステル類等の可塑剤で、例えば、ジメチル７タレー
ト、ジエチル７タレート。
ジ−ｎ−ブチル７タレート、ジイソブチル７タレート、
ジヘプチル７タレート、ジーｎ−オクチル７タレート、
ジイソオクチル７タレート、シー（２−エチルヘキシル
）７タレート、ジノニル７タレート、ジイソデシル７タ
レート、ジトリデシル７タレート、ジアリルフタレート
、ジシクロデシルフタレーＦ、ジー（２−エチルヘキシ
ル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジー（２−
エチルヘキシル）アゼレート、ジブチルセバケー）、−
／−（２−エチルヘキシル）イソセバケート。
ジヘプチル７タレート、ジーｎ−オクチル７タレート、
ジイソオクチル７タレート、シー（２−エチルヘキシル
）７タレート、ジノニル７タレート、ジイソデシル７タ
レート、ジトリデシル７タレート、ジアリルフタレート
、ジシクロデシルフタレーＦ、ジー（２−エチルヘキシ
ル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジー（２−
エチルヘキシル）アゼレート、ジブチルセバケー）、−
／−（２−エチルヘキシル）イソセバケート。
ジエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレング
リコール−／−（２−エチルヘキソエート）。
リコール−／−（２−エチルヘキソエート）。
ブチルステアレート、ブチルオリエート、メチルアセチ
ルリシル−ト、テトラハイドロハ−７リルオリエート、
ブチルエポキシステアレート、オクチルエポキシステア
レート、トリ７エエル７オス７エート、タレジルジフェ
ニル７オスフエート。
ルリシル−ト、テトラハイドロハ−７リルオリエート、
ブチルエポキシステアレート、オクチルエポキシステア
レート、トリ７エエル７オス７エート、タレジルジフェ
ニル７オスフエート。
トリクレジル７オスフエート等が挙げられる。
軟化剤も同様に鉱物油系軟化剤、植物油系軟化剤類等で
あって、例えばパラフィン系オイル、ひまし油、＃Ｉ実
油、あまに油、なたね油、大豆油、やし油、落花生油等
が挙げられる。そしてこれらの可塑剤及び／又は軟化剤
は発泡性粉末ゴム１００重量部当り１〜２５０重量部、
好ましくは５〜１００重量部、更に好ましくは１０〜５
０重量部添加出来る。１重量部未満を添加攪拌してもゴ
ム発泡体は得られないか、得られたとしても可塑剤及び
／又は軟化剤の粉末ゴムへの分散が不充分で機械的物性
が劣る。２５０重量部を越えて添加した場合、得られた
ゴム発泡体の表面に可塑剤及び／又は軟化剤がブリード
を起し、ゴム発泡体製品の外観を損ね好ましくない。
あって、例えばパラフィン系オイル、ひまし油、＃Ｉ実
油、あまに油、なたね油、大豆油、やし油、落花生油等
が挙げられる。そしてこれらの可塑剤及び／又は軟化剤
は発泡性粉末ゴム１００重量部当り１〜２５０重量部、
好ましくは５〜１００重量部、更に好ましくは１０〜５
０重量部添加出来る。１重量部未満を添加攪拌してもゴ
ム発泡体は得られないか、得られたとしても可塑剤及び
／又は軟化剤の粉末ゴムへの分散が不充分で機械的物性
が劣る。２５０重量部を越えて添加した場合、得られた
ゴム発泡体の表面に可塑剤及び／又は軟化剤がブリード
を起し、ゴム発泡体製品の外観を損ね好ましくない。
本発明に於いて粉末ゴム粒子中に含有する発泡剤とはゴ
ム工業、樹脂工業２食品工業等の諸工業で用いられてい
る一般的な無機化合物或いは有機化合物発泡剤である。
ム工業、樹脂工業２食品工業等の諸工業で用いられてい
る一般的な無機化合物或いは有機化合物発泡剤である。
例えば、無機化合物発泡剤としては重炭酸ナトリウム、
重炭酸アンモニウム。
重炭酸アンモニウム。
炭醗アンモニウム等が挙げられる。有機化合物発泡剤と
してはＮ、Ｎ／−ジニトロソ・ペンタメチレンテトラミ
ン、 Ｎ、 Ｍ’−ジメチル−Ｎ、Ｉ−ジニトロソ・テ
レ７タルアミド、アゾジカルボンアミド、アゾビス・イ
ソブチロニトリル、ベンゼンスル７オニルヒドラジド、
トルエン・スルフォニル・ヒドラジドｔＰｔｌ”−オキ
シビス（ベンゼン・スルフォニルヒドラジド）、トリヒ
ドラジノ・トリアジン等が挙げられる。そしてこれらの
粉末ゴム中の発泡剤は単独又は混合物として含有しても
さしつかえない。そしてその含有量は、使用ゴム１００
重量部当り（Ｌ１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重
量部、更に好ましくは２〜１０重量部である。
してはＮ、Ｎ／−ジニトロソ・ペンタメチレンテトラミ
ン、 Ｎ、 Ｍ’−ジメチル−Ｎ、Ｉ−ジニトロソ・テ
レ７タルアミド、アゾジカルボンアミド、アゾビス・イ
ソブチロニトリル、ベンゼンスル７オニルヒドラジド、
トルエン・スルフォニル・ヒドラジドｔＰｔｌ”−オキ
シビス（ベンゼン・スルフォニルヒドラジド）、トリヒ
ドラジノ・トリアジン等が挙げられる。そしてこれらの
粉末ゴム中の発泡剤は単独又は混合物として含有しても
さしつかえない。そしてその含有量は、使用ゴム１００
重量部当り（Ｌ１〜５０重量部、好ましくは１〜２０重
量部、更に好ましくは２〜１０重量部である。
本発明の製造法に於いて特に重要なことは、使用する粉
末ゴム粒子中に発泡剤が含有されていることで、発泡剤
を含有しない粉末ゴムに発泡剤をパウダーブレンドし、
可塑剤及び／又は軟化剤を添加攪拌し、ゴム発泡体を製
造した場合、発泡剤の分解ガスが抜けを起し発泡体が得
られないか、出来たとしてもゴム発泡体中のセルは不均
一であり、ゴム発泡体としての機能が劣る。
末ゴム粒子中に発泡剤が含有されていることで、発泡剤
を含有しない粉末ゴムに発泡剤をパウダーブレンドし、
可塑剤及び／又は軟化剤を添加攪拌し、ゴム発泡体を製
造した場合、発泡剤の分解ガスが抜けを起し発泡体が得
られないか、出来たとしてもゴム発泡体中のセルは不均
一であり、ゴム発泡体としての機能が劣る。
本発明は前述した発泡性粉末ゴムに可塑剤及び／又は軟
化剤、ゴム用配合剤類あるいは特殊な配合剤類を添加攪
拌して得た発泡性組成物にある。そして、該組成物を発
泡させるための方法は特に制限されるものではなく、発
泡方法として例えば、得られた発泡性組成物を金型に入
れ加圧下で加熱発泡する方法、押出機で成形、あるいは
カレンダーミールでシート出ししそれを加硫釜、電子レ
ンジ、加熱浴槽、加熱空気槽等で加熱発泡する方法、あ
るいは射出成形機で加熱発泡するノーが挙げられる。勿
論、本発明の発泡性組成物を得るに当りては、従来法、
即ち練りロール、バンバリーミキサ−等の混練機で混線
配合を行う方法も採用しうる。また、発泡性組成物を攪
拌により得る際、加熱下で攪拌し発泡させながら発泡体
を得ることもできる。
化剤、ゴム用配合剤類あるいは特殊な配合剤類を添加攪
拌して得た発泡性組成物にある。そして、該組成物を発
泡させるための方法は特に制限されるものではなく、発
泡方法として例えば、得られた発泡性組成物を金型に入
れ加圧下で加熱発泡する方法、押出機で成形、あるいは
カレンダーミールでシート出ししそれを加硫釜、電子レ
ンジ、加熱浴槽、加熱空気槽等で加熱発泡する方法、あ
るいは射出成形機で加熱発泡するノーが挙げられる。勿
論、本発明の発泡性組成物を得るに当りては、従来法、
即ち練りロール、バンバリーミキサ−等の混練機で混線
配合を行う方法も採用しうる。また、発泡性組成物を攪
拌により得る際、加熱下で攪拌し発泡させながら発泡体
を得ることもできる。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明はゴム発泡体の
製造に於いて混線配合工程をも省略可能であるため、製
造経費の面で有利であり、より簡単に、より効率的にゴ
ム発泡体を得ることが出来る。マタバンバリーミキサー
、練りロール等ノ混線機を採用しない場合は、その設備
投資の面からも経済性を有する。
製造に於いて混線配合工程をも省略可能であるため、製
造経費の面で有利であり、より簡単に、より効率的にゴ
ム発泡体を得ることが出来る。マタバンバリーミキサー
、練りロール等ノ混線機を採用しない場合は、その設備
投資の面からも経済性を有する。
（実施例）
以下実施例により本発明を説明するが、本発明はこれら
実施例のみに限定されるものではない。
実施例のみに限定されるものではない。
なお、実施例で使用ｌ−だ発泡性粉末ゴムは、特願昭５
９−１５７６６８号の粉末ゴムの製造法により製造し、
また部はすべて重量部である。
９−１５７６６８号の粉末ゴムの製造法により製造し、
また部はすべて重量部である。
実施例１−４．及び比較例１，２
ポリクロロプレンゴム（以下ＦＯＲと略す）ラテックス
（商品名［スカイプレン３−５０Ｊラテツクス、東洋曹
達工業■製）ヲ範燥重量が５５％になるように調整し、
このゴムラテックス３．０００９カルボキシメチルセル
ロースナトリウムの１％水溶液１．０５０９と発泡剤ｐ
、ｐ−オキシビス（ベンゼン・スル７オニルヒドラジド
）１０５９を２０％スラリーとして加え、混合し、次に
１０％の酢醗水溶液を添加してｐＨを＆５に調整した。
（商品名［スカイプレン３−５０Ｊラテツクス、東洋曹
達工業■製）ヲ範燥重量が５５％になるように調整し、
このゴムラテックス３．０００９カルボキシメチルセル
ロースナトリウムの１％水溶液１．０５０９と発泡剤ｐ
、ｐ−オキシビス（ベンゼン・スル７オニルヒドラジド
）１０５９を２０％スラリーとして加え、混合し、次に
１０％の酢醗水溶液を添加してｐＨを＆５に調整した。
この混合液をポリオキシエチレン牛脂アルキルプｐピレ
ンジアミン２重量部を含有するＣＬ５％水溶液４２００
９中に投入し、ゴムを粉末状に分離し、次いでポリメチ
ルメタアクリレートエマルシロンをゴムラテックスの乾
燥重量に対して５重量部になるように加えて混合し、脱
水乾燥を行い平均粒径α５簡の発泡性粉末ＦＯＲを得た
。
ンジアミン２重量部を含有するＣＬ５％水溶液４２００
９中に投入し、ゴムを粉末状に分離し、次いでポリメチ
ルメタアクリレートエマルシロンをゴムラテックスの乾
燥重量に対して５重量部になるように加えて混合し、脱
水乾燥を行い平均粒径α５簡の発泡性粉末ＦＯＲを得た
。
得られた発泡性粉末ＦＯＲを回転翼をもつ３１のポリエ
チレン容器に取り、次に表１に示す所定量の可塑剤及び
／又は軟化剤、ゴム用配合剤類及び特殊配合剤類を添加
し、回転翼を２分間回転させ、発泡性組成物を得た。そ
の発泡性組成物からゴム発泡体を得るために、高さ、縦
、横がそれぞれ５ ｃｔｎＸ １５ ｃｒＲＸ １５８
１１１ （以下この順で記載する）の内容積をもつ金型
に発泡倍率（発泡倍率＝発泡性性混合物体積／金型内容
積）が３になるようＫ。
チレン容器に取り、次に表１に示す所定量の可塑剤及び
／又は軟化剤、ゴム用配合剤類及び特殊配合剤類を添加
し、回転翼を２分間回転させ、発泡性組成物を得た。そ
の発泡性組成物からゴム発泡体を得るために、高さ、縦
、横がそれぞれ５ ｃｔｎＸ １５ ｃｒＲＸ １５８
１１１ （以下この順で記載する）の内容積をもつ金型
に発泡倍率（発泡倍率＝発泡性性混合物体積／金型内容
積）が３になるようＫ。
発泡性組成物の比重を測定（Ｊ工８ Ｚ ８８０７）シ
、比重から金型内容積に対する発泡性組成物の量を求め
、所定量を金型内にシート状に入れ、圧力、温度９時間
が５０１ｃ９／ｃｒＩＸ１５０℃×６０分（以下この順
序で記載する）の条件て発泡した。得られたゴム発泡体
の表面の観察および発泡倍率（発泡倍率＝発泡性混合物
比重／ゴム発泡体比重）を求めた。その結果を表１に示
す。
、比重から金型内容積に対する発泡性組成物の量を求め
、所定量を金型内にシート状に入れ、圧力、温度９時間
が５０１ｃ９／ｃｒＩＸ１５０℃×６０分（以下この順
序で記載する）の条件て発泡した。得られたゴム発泡体
の表面の観察および発泡倍率（発泡倍率＝発泡性混合物
比重／ゴム発泡体比重）を求めた。その結果を表１に示
す。
実施例２は実施例１０ｉ’ｙｉ”−オキシビス（ベンゼ
ン舎スル７オニルヒドラジド）１０５９をアゾビスブチ
ロニトリル１５０９に変えた以外実施例１の方法に従っ
た。実施例３は表１に示す実施例１の可塑剤ジイソブチ
ルフタレートを鉱物油系軟化剤であるす７テン系オイル
に変えた以外実施例１の方法に従った。実施例４は実施
例１のジイソブチル７タレート３０部を５０部に変えた
以外実施例１の方法に従った。比較例１は実施例１の可
塑剤ジイソブチル７タレート１５部を３５０部に変えた
以外実施例１の方法に従った。比較例２は実施例１の発
泡剤ＦＤＰ’−オキシビス（ベンゼン・スル７オニルヒ
ドラジド）を使用しないで得た粉末ゴムに表１に示す所
定量の発泡剤トルエン・スルフォニル・ヒドラジド１０
部を可塑剤ジイソブチル７タレート添加時に加えて混合
物を得た以外実施例１の方法に従った。
ン舎スル７オニルヒドラジド）１０５９をアゾビスブチ
ロニトリル１５０９に変えた以外実施例１の方法に従っ
た。実施例３は表１に示す実施例１の可塑剤ジイソブチ
ルフタレートを鉱物油系軟化剤であるす７テン系オイル
に変えた以外実施例１の方法に従った。実施例４は実施
例１のジイソブチル７タレート３０部を５０部に変えた
以外実施例１の方法に従った。比較例１は実施例１の可
塑剤ジイソブチル７タレート１５部を３５０部に変えた
以外実施例１の方法に従った。比較例２は実施例１の発
泡剤ＦＤＰ’−オキシビス（ベンゼン・スル７オニルヒ
ドラジド）を使用しないで得た粉末ゴムに表１に示す所
定量の発泡剤トルエン・スルフォニル・ヒドラジド１０
部を可塑剤ジイソブチル７タレート添加時に加えて混合
物を得た以外実施例１の方法に従った。
表１から明らかなように実施例１〜４は比較例１゜２に
比ベゴム発泡体の表面肌は良好であり、発泡倍率はいず
れも３のものが出来ていることがわかる。比較例２の発
泡倍率が１．５と小さいのは加熱発泡時に混合物から発
泡剤の分解によるガスが抜は出たものと考えられる。
比ベゴム発泡体の表面肌は良好であり、発泡倍率はいず
れも３のものが出来ていることがわかる。比較例２の発
泡倍率が１．５と小さいのは加熱発泡時に混合物から発
泡剤の分解によるガスが抜は出たものと考えられる。
実施例へ６ 比較例５
スチレン−ブタジェン共重合ゴム（以下、３ＢＲと略す
）ラテックス（商品名「、Ｔ Ｓ Ｒ０５６１Ｊ日本合
成ゴム■製）を乾燥重量が３５％になるように調整し、
実施例１と同様な方法により粒径が［Ｌ２ｍの発泡性粉
末ＳＤＲを得た。
）ラテックス（商品名「、Ｔ Ｓ Ｒ０５６１Ｊ日本合
成ゴム■製）を乾燥重量が３５％になるように調整し、
実施例１と同様な方法により粒径が［Ｌ２ｍの発泡性粉
末ＳＤＲを得た。
得られた発泡性粉末ＳＤＲをＳｔのポリエチレン容器に
取り、表２に示す所定量の可塑剤及び／又は軟化剤、ゴ
ム用配合剤類を添加し、ステンレス製のへらを用い人力
により５分間攪拌を行った。
取り、表２に示す所定量の可塑剤及び／又は軟化剤、ゴ
ム用配合剤類を添加し、ステンレス製のへらを用い人力
により５分間攪拌を行った。
次に得られた発泡性組成物をα５ｃｒｎＸ１Ｚ８ｃＷＩ
Ｘ１ｚ８ｃｒｎの内容積を持つ金型に充填し７００に９
／ｃｄＸ１４５℃Ｘ１５分の条件で加熱発泡し、８ｃｒ
ｒ１×２５０ｃ１ｎ×２５０ｃｒｎのゴム発泡体を得た
。これを（Ｌ ８ｃｎ１Ｘ ２０ｃｎ１Ｘ ２０ｃｒｎ
にカットし、カットしたゴム発泡体と同一内容積をもつ
金型に入れ、３０ ｋｇ／ｃｎｘ １６０℃×５分の条
件で後加硫を行った。得られたゴム発泡体の表面肌の観
察を行った。結果を表２に示す。
Ｘ１ｚ８ｃｒｎの内容積を持つ金型に充填し７００に９
／ｃｄＸ１４５℃Ｘ１５分の条件で加熱発泡し、８ｃｒ
ｒ１×２５０ｃ１ｎ×２５０ｃｒｎのゴム発泡体を得た
。これを（Ｌ ８ｃｎ１Ｘ ２０ｃｎ１Ｘ ２０ｃｒｎ
にカットし、カットしたゴム発泡体と同一内容積をもつ
金型に入れ、３０ ｋｇ／ｃｎｘ １６０℃×５分の条
件で後加硫を行った。得られたゴム発泡体の表面肌の観
察を行った。結果を表２に示す。
実施例６は実施例５のジイソブチル７タレートを鉱物油
系軟化剤であるす７テン系オイルに変えた以外実施例５
の方法に従った。
系軟化剤であるす７テン系オイルに変えた以外実施例５
の方法に従った。
比較例３は実施例５のジイソブチル７タレート２０部を
３００部に変えた以外実施例５の方法に従った。表２か
ら実施例５．６は比較例３に比べ、ゴム発泡体の表面肌
は良好であ°るこ′とがわかる。
３００部に変えた以外実施例５の方法に従った。表２か
ら実施例５．６は比較例３に比べ、ゴム発泡体の表面肌
は良好であ°るこ′とがわかる。
Claims (1)
- （１）粉末ゴム粒子中に発泡剤を含有する粉末ゴム１０
０重量部に対して可塑剤及び／又は軟化剤を１〜２５０
重量部添加配合してなる発泡性組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5429985A JPS61213230A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 発泡性組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5429985A JPS61213230A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 発泡性組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61213230A true JPS61213230A (ja) | 1986-09-22 |
| JPH0457701B2 JPH0457701B2 (ja) | 1992-09-14 |
Family
ID=12966687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5429985A Granted JPS61213230A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 発泡性組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61213230A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010111877A (ja) * | 2010-01-19 | 2010-05-20 | Inoac Corp | 軟化剤を含有するフォームラバーおよびその製造方法 |
-
1985
- 1985-03-20 JP JP5429985A patent/JPS61213230A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010111877A (ja) * | 2010-01-19 | 2010-05-20 | Inoac Corp | 軟化剤を含有するフォームラバーおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0457701B2 (ja) | 1992-09-14 |
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