JPS61206532A - 突起状穴成形方法 - Google Patents
突起状穴成形方法Info
- Publication number
- JPS61206532A JPS61206532A JP4740385A JP4740385A JPS61206532A JP S61206532 A JPS61206532 A JP S61206532A JP 4740385 A JP4740385 A JP 4740385A JP 4740385 A JP4740385 A JP 4740385A JP S61206532 A JPS61206532 A JP S61206532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punch
- hole
- center
- center pole
- die
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/04—Stamping using rigid devices or tools for dimpling
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、厚板である被加工物に突起状穴を成形する
方法に関するものである。
方法に関するものである。
［従来技術］
高圧容器、耐圧容器、大形高圧ボイラのドラムの鏡板等
に配管等を接合する場合、圧力その他の条件が厳しいと
きは、第３図及び第４図に示すように、厚板である被加
工物２０に突起状穴２２を成形し、その突起状穴２２の
先端に圧力配管等を突合せ溶接により接合し、応力集中
や欠陥が少い形状の製品となるようにしている。
に配管等を接合する場合、圧力その他の条件が厳しいと
きは、第３図及び第４図に示すように、厚板である被加
工物２０に突起状穴２２を成形し、その突起状穴２２の
先端に圧力配管等を突合せ溶接により接合し、応力集中
や欠陥が少い形状の製品となるようにしている。
この突起状穴２２を被加工物２０に成形するにあたり、
被加工物２０は高圧等に耐えるため厚板であるので、そ
の成形作業は容易でなく、従来、第５図に示すように、
被加工物である例えば、鏡板２０に下穴２１をあけ、鏡
板全体を一定温度に丸焼きし、あらかじめプレスに取付
けたポンチ１とプレステーブルの上に置いたダイス２と
の心を合わせたダイス２の上に、鏡板２０を置き、次に
、下穴２１の心をポンチｌとダイス２の心に合わせるた
めに、鏡板２０を人力によって微動させ、心が合った後
、ポンチｌを下降させ加圧することにより、第６図に示
すように、突起状穴２２を成形している。
被加工物２０は高圧等に耐えるため厚板であるので、そ
の成形作業は容易でなく、従来、第５図に示すように、
被加工物である例えば、鏡板２０に下穴２１をあけ、鏡
板全体を一定温度に丸焼きし、あらかじめプレスに取付
けたポンチ１とプレステーブルの上に置いたダイス２と
の心を合わせたダイス２の上に、鏡板２０を置き、次に
、下穴２１の心をポンチｌとダイス２の心に合わせるた
めに、鏡板２０を人力によって微動させ、心が合った後
、ポンチｌを下降させ加圧することにより、第６図に示
すように、突起状穴２２を成形している。
［問題点］
ところが、このような従来の突起状穴成形作業には次の
ような問題がある。
ような問題がある。
（イ）鏡板２０の下穴２１をダイス２上で心合わせする
とき、人力で高温に加熱された鏡板２０を微動させなけ
ればならないため、多くの作業員を必要とし、時間がか
かる。また、高温下での作業であり、作業環境が悪く、
不安全作業である。
とき、人力で高温に加熱された鏡板２０を微動させなけ
ればならないため、多くの作業員を必要とし、時間がか
かる。また、高温下での作業であり、作業環境が悪く、
不安全作業である。
（ロ）前項の心合せに時間がかかり過ぎると鏡板２０の
温度が下り、加工不適状態となるので、自然、下穴２１
の心出し精度を確保することが困難であり、成形完成後
の形状精度が悪くなりやすい。特に、複数個の突起状穴
の場合、突起状穴同士の成形精度が悪くなりやすい。
温度が下り、加工不適状態となるので、自然、下穴２１
の心出し精度を確保することが困難であり、成形完成後
の形状精度が悪くなりやすい。特に、複数個の突起状穴
の場合、突起状穴同士の成形精度が悪くなりやすい。
（ハ）従来、ポンチｌは連絡型３を介してプレスに固着
しているが、それら相互の取付けはボルト４で固着して
あり、その取付け、取外しに長い作業時間を要する。
しているが、それら相互の取付けはボルト４で固着して
あり、その取付け、取外しに長い作業時間を要する。
（ニ）第６図に示すように、成形後、温度の低下にとも
ない、突起状穴２２がポンチ１に焼きはめられた状態と
なり、ポンチ１が抜けないようになる場合がある。
ない、突起状穴２２がポンチ１に焼きはめられた状態と
なり、ポンチ１が抜けないようになる場合がある。
［発明の目的］
そこで、この発明の目的は、以上の問題点を解消するよ
う、（イ）心出し精度を向上させ、突起状大成形精度を
向上させること、（ロ）心出し所要時間の短縮と作業員
数の減少、（ハ）高温下での人力による作業環境の縮減
、（ニ）ポンチが焼きばめで抜けなくなることを解消で
きる突起状穴成形方法を実現することにある。
う、（イ）心出し精度を向上させ、突起状大成形精度を
向上させること、（ロ）心出し所要時間の短縮と作業員
数の減少、（ハ）高温下での人力による作業環境の縮減
、（ニ）ポンチが焼きばめで抜けなくなることを解消で
きる突起状穴成形方法を実現することにある。
［解決手段］
この目的を達成するため、この発明は、下穴を有する被
加工物をプレステーブル上のダイスに載せ、ポンチを圧
下して成形する突起状穴の成形方法において、前記ダイ
スの中心線にセンタポールを立設し、該センタポールに
設けたガイドによって前記下穴の心を合わせて前記被加
工物を前記ダイス上に載せ、テーパポンチと穴拡げポン
チとが分離可能に結合され中心線に前記センタポールが
挿入可能な中心穴を有するポンチを該中心穴に前記セン
タポールを挿入させつつ圧下して成形することを特徴と
する。
加工物をプレステーブル上のダイスに載せ、ポンチを圧
下して成形する突起状穴の成形方法において、前記ダイ
スの中心線にセンタポールを立設し、該センタポールに
設けたガイドによって前記下穴の心を合わせて前記被加
工物を前記ダイス上に載せ、テーパポンチと穴拡げポン
チとが分離可能に結合され中心線に前記センタポールが
挿入可能な中心穴を有するポンチを該中心穴に前記セン
タポールを挿入させつつ圧下して成形することを特徴と
する。
［作用］
この発明による突起状穴成形方法では、ダイスの中心線
にセンタポールを立設し、このセンタポールにガイドを
介して強制的に被加工物の下穴の心合わせをするので、
その心合わせ作業は、容易。
にセンタポールを立設し、このセンタポールにガイドを
介して強制的に被加工物の下穴の心合わせをするので、
その心合わせ作業は、容易。
迅速、確実となり、ポンチも、その中心線に設けられた
中心穴にセンタポールを挿入しつつ圧下して突起状穴を
成形するので、自動的に心が合致していることになり、
センタポールを介して、ダイスの心と被加工物の下穴の
心とポンチの心とが全部一致して成形することになるの
で、成形完了後の形状精度を良好に仕上げることができ
る。
中心穴にセンタポールを挿入しつつ圧下して突起状穴を
成形するので、自動的に心が合致していることになり、
センタポールを介して、ダイスの心と被加工物の下穴の
心とポンチの心とが全部一致して成形することになるの
で、成形完了後の形状精度を良好に仕上げることができ
る。
また、ポンチは、上下の２体に分離可能とし、上部体は
円錐形のテーパを有するテーパポンチとし、下部体は最
広部が上端面より少し下方にある穴拡げ形状を有する穴
拡げポンチとしたので、成形時は一体として使用するが
、成形完了後は、テーパポンチと穴拡げポンチとを分離
し、テーパポンチは上方へ、穴拡げポンチは下方へ抜き
出すことができるので、焼きばめ状態にならず無理なく
抜き出すことができる。
円錐形のテーパを有するテーパポンチとし、下部体は最
広部が上端面より少し下方にある穴拡げ形状を有する穴
拡げポンチとしたので、成形時は一体として使用するが
、成形完了後は、テーパポンチと穴拡げポンチとを分離
し、テーパポンチは上方へ、穴拡げポンチは下方へ抜き
出すことができるので、焼きばめ状態にならず無理なく
抜き出すことができる。
［実施例］
以下この発明を図示の実施例について説明する。
第１図及び第２図はこの発明の実施例を示し、第１図は
成形開始直前の状態、第２図は成形完了時の状態を示す
。
成形開始直前の状態、第２図は成形完了時の状態を示す
。
ポンチは、上部体である円錐形のテーパを有するテーパ
ポンチ５と、お多福形で最広部が上端面より少し下方に
ある穴拡げポンチ６とからなる。
ポンチ５と、お多福形で最広部が上端面より少し下方に
ある穴拡げポンチ６とからなる。
テーパポンチ５はテーパ部の成形、穴拡げポンチ６は穴
拡げ成形に用いる。テーパポンチ５と穴拡げポンチ６と
はボルト７とストッパピン８によって固着される。両ポ
ンチ５．６の中心線には、後述のセンタポール１０が通
る中心穴５ａ、６ａがあけられている。スペーサ９はポ
ンチ５と６との心ずれ防止のためである。穴拡げポンチ
６の先端には、被加工物である鏡板２０の下穴２１より
も僅かに小さい径のポンチガイド６ｂがあり、ポンチ６
と下穴２１との心出しを容易、迅速、Ｔａ実にしている
。
拡げ成形に用いる。テーパポンチ５と穴拡げポンチ６と
はボルト７とストッパピン８によって固着される。両ポ
ンチ５．６の中心線には、後述のセンタポール１０が通
る中心穴５ａ、６ａがあけられている。スペーサ９はポ
ンチ５と６との心ずれ防止のためである。穴拡げポンチ
６の先端には、被加工物である鏡板２０の下穴２１より
も僅かに小さい径のポンチガイド６ｂがあり、ポンチ６
と下穴２１との心出しを容易、迅速、Ｔａ実にしている
。
センタポール１０は、プレステーブル１６の穴に、フラ
ンジ止金１４．ガイドチューブ１３．ナツト１２によっ
て、プレステーブル１６の上面に垂直に立設固定されて
いる。また、センタポール１０には、被加工物２０の下
穴２１より僅かに小さい径のガイド１１が仮付は程度の
溶接で取付けられており、被加工物２０の下穴２１の心
をセンタポール１０の心に合致させるために用いる。
ンジ止金１４．ガイドチューブ１３．ナツト１２によっ
て、プレステーブル１６の上面に垂直に立設固定されて
いる。また、センタポール１０には、被加工物２０の下
穴２１より僅かに小さい径のガイド１１が仮付は程度の
溶接で取付けられており、被加工物２０の下穴２１の心
をセンタポール１０の心に合致させるために用いる。
次に、突起状穴の成形作業手順について説明する。第１
図に示すように、センタポール１０を、プレステーブル
１６に、フランジ止金１４．ガイドチューブ１３．ナツ
ト１２によって、垂直に固定する。このセンタポール１
０と同心にダイス２をプレステーブルに固定する。加熱
された鏡板２０を加熱炉から出し、吊り上げてきて、下
穴２１にセンタポール１０に仮付けされたガイド１１を
挿入するようにして、ダイス２の上に置く。
図に示すように、センタポール１０を、プレステーブル
１６に、フランジ止金１４．ガイドチューブ１３．ナツ
ト１２によって、垂直に固定する。このセンタポール１
０と同心にダイス２をプレステーブルに固定する。加熱
された鏡板２０を加熱炉から出し、吊り上げてきて、下
穴２１にセンタポール１０に仮付けされたガイド１１を
挿入するようにして、ダイス２の上に置く。
これによって、鏡板２０の下穴２１とダイス２とは、セ
ンタポール１０を介して同心となった。次に、ポルト７
とストッパピン８とで一体化したポンチ５．６をクレー
ンで揚重し、センタポール１０にポンチ６の中心穴６ａ
が入るようにポンチ５．６を下降させる。すると、ポン
チ６の先端のポンチガイド６ａが下穴２１に挿入される
。これで、第１図に示すように、ポンチ５．６と鏡板２
０の下穴２１との心出しが、センタポール１０を介して
、完了した。結局、ポンチ５．６と鏡板２０の下穴２１
とダイス２とがセンタポール１０を基準にして心出し完
了となった。
ンタポール１０を介して同心となった。次に、ポルト７
とストッパピン８とで一体化したポンチ５．６をクレー
ンで揚重し、センタポール１０にポンチ６の中心穴６ａ
が入るようにポンチ５．６を下降させる。すると、ポン
チ６の先端のポンチガイド６ａが下穴２１に挿入される
。これで、第１図に示すように、ポンチ５．６と鏡板２
０の下穴２１との心出しが、センタポール１０を介して
、完了した。結局、ポンチ５．６と鏡板２０の下穴２１
とダイス２とがセンタポール１０を基準にして心出し完
了となった。
次に、ストッパピン８を引き抜くと、ポンチ５とポンチ
６とは分離可能となる。その状態で、ポンチ５の上面に
プレス加圧面を当てて下降させ、加圧成形にはいる。す
ると、ポンチ６の先端６ｂがガイド１１を押し、仮付け
であるので、ガイド１１が外れる。そのまま、プレスを
続けると、第２図に示すように、ポンチ６で下穴２１が
拡げられ、ポンチ５で円錐状に成形される。成形完了時
は第２図に示すようになる。成形完了後、テーパポンチ
５は、円錐形のテーパで下方が狭いので、上方に抜くこ
とができる。また、穴拡げポンチ６は、最広部が上端面
より少し下方にあるので、下方に落ち、下方に抜くこと
ができる。したがって、ポンチが焼きばめられることは
ない。
６とは分離可能となる。その状態で、ポンチ５の上面に
プレス加圧面を当てて下降させ、加圧成形にはいる。す
ると、ポンチ６の先端６ｂがガイド１１を押し、仮付け
であるので、ガイド１１が外れる。そのまま、プレスを
続けると、第２図に示すように、ポンチ６で下穴２１が
拡げられ、ポンチ５で円錐状に成形される。成形完了時
は第２図に示すようになる。成形完了後、テーパポンチ
５は、円錐形のテーパで下方が狭いので、上方に抜くこ
とができる。また、穴拡げポンチ６は、最広部が上端面
より少し下方にあるので、下方に落ち、下方に抜くこと
ができる。したがって、ポンチが焼きばめられることは
ない。
以上のようにして、成形精度の良い突起状穴２２を容易
、迅速に成形することができる。
、迅速に成形することができる。
［発明の効果］
以上説明したように、この発明によれば、次のような効
果を奏することができる。
果を奏することができる。
（イ）高温に加熱された被加工物の下火の心をダイスの
心に合致させ、また、ポンチの心を合致させる作業が、
センタポールを基準にしたガイ、ドによって、直接の人
力による必要がなく、クレーンの操作のみで容易、迅速
、正確に行うことができる。
心に合致させ、また、ポンチの心を合致させる作業が、
センタポールを基準にしたガイ、ドによって、直接の人
力による必要がなく、クレーンの操作のみで容易、迅速
、正確に行うことができる。
（ロ）これにより、高温下での人力による作業が解消さ
れ、作業の安全性の向上となる。
れ、作業の安全性の向上となる。
（ハ）ポンチがフリーのため、プレスにポンチ用金型を
取り付ける作業が不要となる。
取り付ける作業が不要となる。
（ニ）成形完了後、ポンチが抜けなくなるようなことが
なくなる。
なくなる。
（ホ）成形形状精度が向上し安定する。特に複数個の突
起状穴を成形する場合、穴同士の成形精度の向上を計る
ことができる。
起状穴を成形する場合、穴同士の成形精度の向上を計る
ことができる。
第１図及び第２図はこの発明の実施例を示し、第１図は
成形開始直前の説明図、第２図は成形完了時の説明図で
ある。第３図は突起状穴の斜視図、第４図は突起状穴の
断面図、第５図及び第６図は従来の突起状大成形方法の
説明図である。 図において、２はダイス、５はテーパポンチ、６は穴拡
げポンチ、５ａ、６ａは中心穴、６ｂはポンチガイド、
７はボルト、ＩＯはセンタポール、１１はガイド、１６
はプレステーブル、２０は被加工物、２１は下火、２２
は突起状穴である。
成形開始直前の説明図、第２図は成形完了時の説明図で
ある。第３図は突起状穴の斜視図、第４図は突起状穴の
断面図、第５図及び第６図は従来の突起状大成形方法の
説明図である。 図において、２はダイス、５はテーパポンチ、６は穴拡
げポンチ、５ａ、６ａは中心穴、６ｂはポンチガイド、
７はボルト、ＩＯはセンタポール、１１はガイド、１６
はプレステーブル、２０は被加工物、２１は下火、２２
は突起状穴である。
Claims (1)
- 下穴を有する被加工物をプレステーブル上のダイスに載
せ、ポンチを圧下して成形する突起状穴の成形方法にお
いて、前記ダイスの中心線にセンタポールを立設し、該
センタポールに設けたガイドによって前記下穴の心を合
わせて前記被加工物を前記ダイス上に載せ、テーパポン
チと穴拡げポンチとが分離可能に結合され中心線に前記
センタポールが挿入可能な中心穴を有するポンチを該中
心穴に前記センタポールを挿入させつつ圧下して成形す
ることを特徴とする突起状穴成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4740385A JPS61206532A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 突起状穴成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4740385A JPS61206532A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 突起状穴成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61206532A true JPS61206532A (ja) | 1986-09-12 |
Family
ID=12774149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4740385A Pending JPS61206532A (ja) | 1985-03-12 | 1985-03-12 | 突起状穴成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61206532A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0228323U (ja) * | 1988-07-30 | 1990-02-23 | ||
| US5174145A (en) * | 1990-08-23 | 1992-12-29 | Tannan Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing top plate for metallic drum container |
-
1985
- 1985-03-12 JP JP4740385A patent/JPS61206532A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0228323U (ja) * | 1988-07-30 | 1990-02-23 | ||
| US5174145A (en) * | 1990-08-23 | 1992-12-29 | Tannan Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing top plate for metallic drum container |
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