JPS61201701A - 複合合金粉末 - Google Patents
複合合金粉末Info
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- JPS61201701A JPS61201701A JP60041087A JP4108785A JPS61201701A JP S61201701 A JPS61201701 A JP S61201701A JP 60041087 A JP60041087 A JP 60041087A JP 4108785 A JP4108785 A JP 4108785A JP S61201701 A JPS61201701 A JP S61201701A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野） 本発明は複合合金粉末に係り、
特に耐摩性、特に耐アブレツシブ摩耗性を必要とする材
料に適する溶射用自溶性複合合金粉末に関するものであ
る。
特に耐摩性、特に耐アブレツシブ摩耗性を必要とする材
料に適する溶射用自溶性複合合金粉末に関するものであ
る。
（従来技術） 従来耐摩耗用、特に耐アブレツシブ摩耗
に適する溶射用粉末には、タングステンカーバイド（以
下ＷＣと記す）とＣＯとを焼結またｔ±電融後破砕した
粉末、或いはこれらと自溶性合金を混合した粉末等があ
げられる。
に適する溶射用粉末には、タングステンカーバイド（以
下ＷＣと記す）とＣＯとを焼結またｔ±電融後破砕した
粉末、或いはこれらと自溶性合金を混合した粉末等があ
げられる。
上記従来粉末はそれぞれの目的に対して、成る程度の機
能を発揮するものであることは認められるが、下記に示
すような不利もしくは欠点を有している。
能を発揮するものであることは認められるが、下記に示
すような不利もしくは欠点を有している。
すなわち、−〇とＧｏ金合金を焼結した粉末、或いは電
融し完全に合金化した後破砕した粉末等は、粉末作成が
困難で又製造コストが高い、さらにこれらは、溶融温度
が高く溶解困難なため、汎用の溶射条件の下で溶射した
場合には、生成皮膜の緻密性が不十分であり、高エネル
ギー、高速度で粉末供給量をおさえた特殊条件で溶射し
なければ十分な結果が得られない、従って溶射加工作業
は低能率で、しかもコスト高となることはまぬがれない
。
融し完全に合金化した後破砕した粉末等は、粉末作成が
困難で又製造コストが高い、さらにこれらは、溶融温度
が高く溶解困難なため、汎用の溶射条件の下で溶射した
場合には、生成皮膜の緻密性が不十分であり、高エネル
ギー、高速度で粉末供給量をおさえた特殊条件で溶射し
なければ十分な結果が得られない、従って溶射加工作業
は低能率で、しかもコスト高となることはまぬがれない
。
番た、ＷＣとＣｏとの焼結又は電融破砕粉末に自溶性合
金を混合した粉末はコスト高となるばかりで。
金を混合した粉末はコスト高となるばかりで。
なくＷｅ−Ｃｏ成分と自溶性合金成分が溶射中に分離し
、皮膜中での成分偏析を起し易く、満足すべき溶射皮膜
を得ることができない欠点がある。
、皮膜中での成分偏析を起し易く、満足すべき溶射皮膜
を得ることができない欠点がある。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明は上記のよ
うな従来技術の欠点を改善し、とくに溶射条件にとられ
れることなく、汎用の低エネルギーにて溶射可能であり
、したがってコスト高を避け、しかも溶射過程で金属成
分とＷＣとが分離することなく生成皮膜の緻密性および
均一性に富みかつ優れた耐摩耗性を実現するための自溶
性複合合金粉末を提供することを目的とするものである
。
うな従来技術の欠点を改善し、とくに溶射条件にとられ
れることなく、汎用の低エネルギーにて溶射可能であり
、したがってコスト高を避け、しかも溶射過程で金属成
分とＷＣとが分離することなく生成皮膜の緻密性および
均一性に富みかつ優れた耐摩耗性を実現するための自溶
性複合合金粉末を提供することを目的とするものである
。
（問題点解決の手段） 本発明は、自溶性合金１０〜５
０重量％、タングステンカーバイド５０〜９０ｉ量％を
含み、自溶性合金とタングステンカーバイドとが複合一
体結合してなる粒子から成ることを特徴とする複合合金
粉末にある。
０重量％、タングステンカーバイド５０〜９０ｉ量％を
含み、自溶性合金とタングステンカーバイドとが複合一
体結合してなる粒子から成ることを特徴とする複合合金
粉末にある。
本発明に使用する自溶性合金としてＯｒ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ
およびＦｅを含むＮｆ基もしくはＧｏ基合金が用いられ
、一般に上記組成の含有量は次の通りである。
およびＦｅを含むＮｆ基もしくはＧｏ基合金が用いられ
、一般に上記組成の含有量は次の通りである。
Ｃｒ＝ ９〜２２重量％
Ｂ ＝ ０．３〜３．８重量％
Ｓｉ＝ １．８〜５．７重量％
Ｃ＝ ０．３〜１．゛２重量％
Ｆｅ＝ １．５〜７．５重景％
ＮｉもしくはＧｏ、＝残部
またタングステンカーバイド（ＷＣ）とはＷと Ｃとの
モル比が１対ｌである化合物が９５％以上を占めるもの
が良い、自溶性合金とＷＣとの割合は自溶性合金は１０
〜５０重量％、ＷＣは５０〜８０重量％の組成比から成
る。自溶性合金量が１０重量％以下の場合には汎用の低
い溶射速度の下にて溶射する際溶は易い自溶性合金の絶
対量が少ないため、生成皮膜に気孔を多数生成し溶射皮
膜の品質を低下する他、耐摩耗性の優れた部材として満
足するものが得られない、また自溶性合金量が５０重量
％を越えるときは逆に生成皮膜中のｗＣ硬質成分が少な
いために、皮膜硬度が低下し、耐摩耗性はいちじるしく
劣るものとなり、これまた耐摩耗性部材としての性能は
満足されない、自溶性合金量が上記範囲に限定される理
由は上記の通りである。
モル比が１対ｌである化合物が９５％以上を占めるもの
が良い、自溶性合金とＷＣとの割合は自溶性合金は１０
〜５０重量％、ＷＣは５０〜８０重量％の組成比から成
る。自溶性合金量が１０重量％以下の場合には汎用の低
い溶射速度の下にて溶射する際溶は易い自溶性合金の絶
対量が少ないため、生成皮膜に気孔を多数生成し溶射皮
膜の品質を低下する他、耐摩耗性の優れた部材として満
足するものが得られない、また自溶性合金量が５０重量
％を越えるときは逆に生成皮膜中のｗＣ硬質成分が少な
いために、皮膜硬度が低下し、耐摩耗性はいちじるしく
劣るものとなり、これまた耐摩耗性部材としての性能は
満足されない、自溶性合金量が上記範囲に限定される理
由は上記の通りである。
本発明の粉末は自溶性合金とタングステンカー 。
バイトとが緊密一体結合した複合粉末粒子から成るもの
であるが、これを模式的に示すと第１図のごとき態様を
呈している。すなわち第１図の如く個々の自溶性合金粉
末ｌの表面にＷＣ粉末２が被着されたものであり、この
ような態様の粉末は第２図に示すごとき従来品における
自溶性合金粉末１とＷＣ−Ｇｏの合金又は焼結粉末２と
の単なる混合態様とは全く異なったものである。
であるが、これを模式的に示すと第１図のごとき態様を
呈している。すなわち第１図の如く個々の自溶性合金粉
末ｌの表面にＷＣ粉末２が被着されたものであり、この
ような態様の粉末は第２図に示すごとき従来品における
自溶性合金粉末１とＷＣ−Ｇｏの合金又は焼結粉末２と
の単なる混合態様とは全く異なったものである。
第１図に示す態様の粉末は自溶性合金の表面に有機又は
無機のバインダーを用いて１１ｃ微粉末をコーティング
することによって得られる。自溶性合金とｗＣとの複合
化の程度は、溶射過程で両者が一体結合していれば足り
る。
無機のバインダーを用いて１１ｃ微粉末をコーティング
することによって得られる。自溶性合金とｗＣとの複合
化の程度は、溶射過程で両者が一体結合していれば足り
る。
本発明の他の態様は、第３図に示す如＜、ＷＣ粒子を核
とし、その表面に自溶性合金微粉末を被着したものであ
り、第２図に示す従来品に見られる単なる混合粉末の集
合体とは異なるものとなる。
とし、その表面に自溶性合金微粉末を被着したものであ
り、第２図に示す従来品に見られる単なる混合粉末の集
合体とは異なるものとなる。
本発明の複合粉末の他の態様は、個々の粉末粒子が、自
溶性合金微粒子とＷＣ微粒子とが多数集合して複合粒子
を構成したもので第４図に示すような態様をとる。この
ような態様の複合粉末は、自溶性合金微粉末とＷＣ微粉
末とを有機又は無機バインダーを用いて緻密な一個の造
粒々子にすることにより得られる。
溶性合金微粒子とＷＣ微粒子とが多数集合して複合粒子
を構成したもので第４図に示すような態様をとる。この
ような態様の複合粉末は、自溶性合金微粉末とＷＣ微粉
末とを有機又は無機バインダーを用いて緻密な一個の造
粒々子にすることにより得られる。
本発明の複合合金粉末は主としてプラズマ溶射に使用す
るため、その複合粉末粒子の粒径はｌＯ〜１００鉢、好
ましくは２０〜？４ＪＬとするのが適当である。
るため、その複合粉末粒子の粒径はｌＯ〜１００鉢、好
ましくは２０〜？４ＪＬとするのが適当である。
本発明においては自溶性合金とＷＣとが単なる混合状態
ではなく、緊密な一体結合された状態となっているため
１本発明による複合粉末を利用した溶射皮膜は、従来の
単なる混合型粉末による溶射皮膜にくらば、はるかにす
ぐれた均一性、緻密性および耐摩耗性を示す結果となる
。
ではなく、緊密な一体結合された状態となっているため
１本発明による複合粉末を利用した溶射皮膜は、従来の
単なる混合型粉末による溶射皮膜にくらば、はるかにす
ぐれた均一性、緻密性および耐摩耗性を示す結果となる
。
次に本発明の実施例を示す。
使用した原材料の組成を表１に示す。
（以下余白）
表 １
実施例１
純度９９％以上のＷＣ（Ｄ５ｏ−５ｕ） ｍ粉末８０重
量部に対し、Ｎｉ基自溶性合金（−３０７ｚ） ４０重
量部を撹拌混合した後、ポリビニルアルコールＰＶＡ水
溶液を粉末固形分１００重量部に対し１０重量部添加し
、高速型の混合撹拌造粒機にて複合粉を製作した。この
際、得られた粉末粒子は自溶性台、金粒子を核とし、こ
の周りに微粉のｗＣが被着した第１図に示す形態をした
約５０用以下の粒子であった。この粒子を５３〜１０ル
に整粒して溶射用粉末とした。
量部に対し、Ｎｉ基自溶性合金（−３０７ｚ） ４０重
量部を撹拌混合した後、ポリビニルアルコールＰＶＡ水
溶液を粉末固形分１００重量部に対し１０重量部添加し
、高速型の混合撹拌造粒機にて複合粉を製作した。この
際、得られた粉末粒子は自溶性台、金粒子を核とし、こ
の周りに微粉のｗＣが被着した第１図に示す形態をした
約５０用以下の粒子であった。この粒子を５３〜１０ル
に整粒して溶射用粉末とした。
次に上記溶射材を使用して下記の低エネルギーの汎用溶
射条件で溶射皮膜を作り、硬度測定（Ｈｖ）、プラスト
エロージョンテスト（Ｂ、ＩＥ、丁ｅａｔ）、ラップテ
スト（ＬＰ Ｔｅｘｔ） 、大越式摩耗テスト（ｗＳ）
を実施した。各テストの条件は次のとおりであった。
射条件で溶射皮膜を作り、硬度測定（Ｈｖ）、プラスト
エロージョンテスト（Ｂ、ＩＥ、丁ｅａｔ）、ラップテ
スト（ＬＰ Ｔｅｘｔ） 、大越式摩耗テスト（ｗＳ）
を実施した。各テストの条件は次のとおりであった。
１、溶射材料
溶射装置；プラズマダイン社製溶射装置５Ｇ−１００条
件； Ａｒ＝ ４０１／ｗｉｎ 、Ｈｅ１５Ｍ
／ｓｉｎ 、ｐｏｗｄｅｒ ｇａｓ（Ａｒ）＝ ７
．５Ｊｌ ／ｗｉｎ 。
件； Ａｒ＝ ４０１／ｗｉｎ 、Ｈｅ１５Ｍ
／ｓｉｎ 、ｐｏｗｄｅｒ ｇａｓ（Ａｒ）＝ ７
．５Ｊｌ ／ｗｉｎ 。
ｐｏｗｄｅｒ量＝５０ｇ／ｗｉｎ。
入力＝ ８００Ａ、３５Ｖ、
溶射距離＝ １００ａ＋ｍで溶射
２、試験条件
（１）断面硬度測定（Ｈｖ（０，５））通常′の鋼材上
に０．３＋ｓｍｔ溶射し、切断後研磨し、島津製作所製
マイクロビツカーズ硬度計にて荷重５００ｇで測定 （２）プラストエロージョン試験（Ｂ、Ｅ、Ｔｅｘｔ）
■サンプルサイズ ５０Ｘ ８０Ｘ ３Ｌｌｌ材上に０．３ｍ＋ｇ’溶射■
試溶射性 試験スト装置；不二製作所製 ＦＤＫ−２型ノズル内径
＝ ９ｍｍ、距離＝ １１００ａｕ、 ’ブラスト圧
力＝ ４．０Ｋｇ／ ｃ ｍ’、ブラスト材；昭和電工
部 Ａ−４０、 粒１［＝−３２メツシユ◆８０メツシユ、試験片ノズル
角；３０°、 ブラスト時間＝ １０ｓｅｃ （３）ラップテスト（ＬＰ Ｔｅｘｔ）■サンプルサイ
ズ 外径１１０＋ｓ＋ｓＸ内径１００曽ｍＸ ５ｍｍ’リン
グ面に０．３鳳■を溶射 ■試験条件 ラップ装置；ツートン製ラップマスタ−１２荷重＝
５Ｋｇ、試験時間＝ ２０ｍ１ｎ、研磨材；昭和電工部
Ａ−８００雲、２０ｇ／ｌ、研磨材使用量； １０
ｇ ７１０ｍ１ｎ使用測定結果を表２に示す。
に０．３＋ｓｍｔ溶射し、切断後研磨し、島津製作所製
マイクロビツカーズ硬度計にて荷重５００ｇで測定 （２）プラストエロージョン試験（Ｂ、Ｅ、Ｔｅｘｔ）
■サンプルサイズ ５０Ｘ ８０Ｘ ３Ｌｌｌ材上に０．３ｍ＋ｇ’溶射■
試溶射性 試験スト装置；不二製作所製 ＦＤＫ−２型ノズル内径
＝ ９ｍｍ、距離＝ １１００ａｕ、 ’ブラスト圧
力＝ ４．０Ｋｇ／ ｃ ｍ’、ブラスト材；昭和電工
部 Ａ−４０、 粒１［＝−３２メツシユ◆８０メツシユ、試験片ノズル
角；３０°、 ブラスト時間＝ １０ｓｅｃ （３）ラップテスト（ＬＰ Ｔｅｘｔ）■サンプルサイ
ズ 外径１１０＋ｓ＋ｓＸ内径１００曽ｍＸ ５ｍｍ’リン
グ面に０．３鳳■を溶射 ■試験条件 ラップ装置；ツートン製ラップマスタ−１２荷重＝
５Ｋｇ、試験時間＝ ２０ｍ１ｎ、研磨材；昭和電工部
Ａ−８００雲、２０ｇ／ｌ、研磨材使用量； １０
ｇ ７１０ｍ１ｎ使用測定結果を表２に示す。
実施例２
純度３８％のｗｅ（ｏｓｏ＝ ｓ ｐ ）微粉末７０重
量部に対し、微粉砕された１基自溶性合金（−１０％）
３０重量部を混合しこの粉末と水とＰＶＡとの重量比
率をｆＯ：５：２として均質なスラリーを作った０次に
このスラリーをスプレードライヤーにて乾燥噴霧するこ
とにより平均粒径的３０ｇの第４図に示す形態をした粉
末を得た。この粉末を５３〜１０１Ｌに整粒した後溶射
用粉末とし、実施例１と同一の条件で溶射、評価した。
量部に対し、微粉砕された１基自溶性合金（−１０％）
３０重量部を混合しこの粉末と水とＰＶＡとの重量比
率をｆＯ：５：２として均質なスラリーを作った０次に
このスラリーをスプレードライヤーにて乾燥噴霧するこ
とにより平均粒径的３０ｇの第４図に示す形態をした粉
末を得た。この粉末を５３〜１０１Ｌに整粒した後溶射
用粉末とし、実施例１と同一の条件で溶射、評価した。
測定結果を表２に示す。
実施例３
粒度５〜３０終で純度９９％以上のＷＣ７５重量部と微
粉砕された１０ＪＬ以下のＣｏ基基壇溶性合金２５重量
部を撹拌混合した後、実施例１と同様な方法で複合粉を
製作した。このようにして得られた粒子はＷＣ粒子を核
とし、この周りに微粉の自溶性合金の被着した第３図に
示したものと同一形態の粒子であった。この粉末を５３
〜１０＃Ｌに整粒した後、実施例１と同一の条件で溶射
し、得られた皮膜について実施例１と同様に評価した。
粉砕された１０ＪＬ以下のＣｏ基基壇溶性合金２５重量
部を撹拌混合した後、実施例１と同様な方法で複合粉を
製作した。このようにして得られた粒子はＷＣ粒子を核
とし、この周りに微粉の自溶性合金の被着した第３図に
示したものと同一形態の粒子であった。この粉末を５３
〜１０＃Ｌに整粒した後、実施例１と同一の条件で溶射
し、得られた皮膜について実施例１と同様に評価した。
測定結果を表２に示す。
次に本発明粉末に対する比較例を示す。
比較例１
実施例３と同様のｗＣ及びＣｏ基自溶性合金を用い、そ
の配合比率を１０３０重量部、 Ｃｏ基自溶性合金７０
重量部にして、実施例３と同様な方法により５３〜１０
＃Ｌの溶射材を製作し同じく溶射し各種評価試験に供し
た。
の配合比率を１０３０重量部、 Ｃｏ基自溶性合金７０
重量部にして、実施例３と同様な方法により５３〜１０
＃Ｌの溶射材を製作し同じく溶射し各種評価試験に供し
た。
比較例２，３．４
市販の豐Ｃ／１２ｃｏ焼結粉末（４５〜５ ＩＬ）と１
基自溶性合金（７４〜ｔｏ＃Ｌ）を下表の比率で混ぜ、
この混合粉末を用いて実施例１と同一の条件で溶射し各
種評価試験に供した。
基自溶性合金（７４〜ｔｏ＃Ｌ）を下表の比率で混ぜ、
この混合粉末を用いて実施例１と同一の条件で溶射し各
種評価試験に供した。
以上の測定結果を表２に併記する。
表 ２
以上のように本発明による複合粉末を用いた溶射皮膜は
本発明組成以外の比較例１のものより硬度特性が良く、
又比較例２のＷＣ−Ｇｏの市販粉より耐アブレーシブ特
性を示すＢＥテスト及びＬＰテストでの重量減少量が少
なく良好である。
本発明組成以外の比較例１のものより硬度特性が良く、
又比較例２のＷＣ−Ｇｏの市販粉より耐アブレーシブ特
性を示すＢＥテスト及びＬＰテストでの重量減少量が少
なく良好である。
またＶＩＣ−ＧｏとＮｉ基基壇溶性合金混合粉末を用い
た比較例３．４にくらべ硬度が高く又ＬＰテストにおけ
る重量減少も少ない。
た比較例３．４にくらべ硬度が高く又ＬＰテストにおけ
る重量減少も少ない。
第１図は本発明による粉末の個々の粒子の一態様を示す
図、第２図は従来の混合粉末の態様を示す図、第３図は
本発明粉末の他の態様を示す図、第４図は本発明粉末の
他の態様を示す図である。 １−自溶性合金粉末、２−タングステンカーバイド粉末
、３−タングステンカーバイド−コバルト焼結粉末
図、第２図は従来の混合粉末の態様を示す図、第３図は
本発明粉末の他の態様を示す図、第４図は本発明粉末の
他の態様を示す図である。 １−自溶性合金粉末、２−タングステンカーバイド粉末
、３−タングステンカーバイド−コバルト焼結粉末
Claims (1)
- 自溶性合金１０〜５０重量％、タングステンカーバイド
５０〜９０重量％を含み、自溶性合金とタングステンカ
ーバイドとが複合一体結合してなる粒子から成ることを
特徴とする複合合金粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041087A JPS61201701A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 複合合金粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041087A JPS61201701A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 複合合金粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61201701A true JPS61201701A (ja) | 1986-09-06 |
Family
ID=12598687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60041087A Pending JPS61201701A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 複合合金粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61201701A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995008654A1 (fr) * | 1993-09-24 | 1995-03-30 | The Ishizuka Research Institute, Ltd. | Materiau composite et procede pour sa production |
| KR100312134B1 (ko) * | 1997-12-22 | 2001-12-12 | 신현준 | 용융아연에 대한 내식성이 우수한 용사코팅재 |
| CN1109123C (zh) * | 1998-05-29 | 2003-05-21 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种镍基自熔性合金粉末 |
| GB2464108A (en) * | 2008-10-02 | 2010-04-07 | John Lapping | Coating for glass container plungers |
| CN102626780A (zh) * | 2012-03-23 | 2012-08-08 | 中国科学院金属研究所 | 生物质燃料成型模具表面粉末冶金强化涂层材料与工艺 |
| CN103233221A (zh) * | 2013-04-17 | 2013-08-07 | 武汉点金激光科技有限公司 | 混凝土输送泵车眼镜板表面陶瓷粉末熔覆层及其激光熔覆方法 |
| CN105177568A (zh) * | 2015-10-13 | 2015-12-23 | 四川科力特硬质合金股份有限公司 | 热熔结碳化钨-其它碳化物固溶体合金涂层及其制备方法 |
-
1985
- 1985-03-04 JP JP60041087A patent/JPS61201701A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN105177568A (zh) * | 2015-10-13 | 2015-12-23 | 四川科力特硬质合金股份有限公司 | 热熔结碳化钨-其它碳化物固溶体合金涂层及其制备方法 |
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