JPS6119662A - 複合樹脂押出成形材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） 本発明は、自動車用内装部品の芯材等に好適な複合樹脂
押出成形材料に関する。

（従来技術とその問題点） 最近、自動車用の構造材として注目されているＩｌ帷強
化熱可塑性プラスチックを、自動車用内装部品の芯材に
応用することが本発明者らにより考えられている。

通常、芯材はポリプロピレン等の熱可塑性樹脂にフィラ
ーを配合し、Ｔダイににり板状に押出し、次いで二次成
形工程で内装部品の形状にプレスまたはバキコーム成形
される。

従って、ガラス繊維をフィラーとして用いれば、従来の
ヒルロース系フィラーを配合したものに比して、耐熱性
や剛性、耐衝撃性に優れるであろうことは充分に予測さ
れる。

ところが、実際にポリプロピレンに対しフィラーとして
ガラスＩｎを配合したものを押出成形すると、その押出
方向に対する性能と、直交する方向との＋！［能が茗し
く異なることが観察された。

この性能異方性は、ガラスａｍの配向方向がＴダイの押
出方向に沿った形となるためであると結論付けられる。

また、このようにして押出成形されたシートを加熱し、
コールドプレスする場合には、断熱性が１代いため、樹
脂を高温加熱しなければならず、また粘性が大きいので
ハンドリング性が悪いなど作業性が低下する。

これらの欠点を解決するために、本出願人は先に特願昭
５９−９５８６号（複合樹脂押出成形体）を出願した。

この出願は、熱可塑性樹脂に混入させるフィラーとして
、ガラス繊維とセルロース系フィラーとを適宜配合比で
混合したもので、フィラー全量を１００とした場合ガラ
ス繊維を４０へ一６０％混入させたことに特徴があり、
引張特性１曲げ特性。

成形収縮率等の機械的物性を向上させているが、反面ガ
ラス繊維の混入比率を増加させるに伴い、耐衝撃性能が
低下する傾向が指摘されていた。

加えて、ガラス繊維の混入比率を上げれば、重量が増加
し、車体の高重量化につながることは避けられなかった
。

そのため、例えばインストアンダーカバー等の如く、他
の物性に比べ特に耐衝撃性について要求される部品にあ
っては、前記先願は必ずしも望ましいものではなかった
。

（発明の目的） 本発明は、ガラス繊維とセルロース系フィラーとを所定
の比率で混入し、これらフィラ〜を熱可塑性樹脂に加え
ることにより、軽量かつ耐衝撃性に優れた複合樹脂押出
成形材料を提供することをその目的とする。

（発明の構成と効果） 本発明は、熱可塑性樹脂４０〜６０重歩％と、フィラー
６０〜４０市量％とからなる複合樹脂押出成形材料にお
いて、前記フィラーは、フィラー全量を１００とした場
合、セルロース系フィラー７０〜９０千吊％と、ガラス
繊維３０〜１０重量％とからなることを特徴とする。

前記複合樹脂押出成形材料を構成する各素材のうち、熱
可塑性樹脂成分としては、安価で比較的耐熱性の高いポ
リプロピレン（以下ＰＰと称する）のほか、ポリエチレ
ン、ポリスチレン、ＡＢＳ。

ナイロン、ポリ塩化ビニールおよびこれらのブレンドま
たはコポリマを選ぶことができる。取り分け、自動車用
内装月の芯材として適用する場合には、コスト、押出成
形性、および性能のバランスが良いという理由で従来か
ら使用されている樹脂であるＰＰが最も好ましい。

また樹脂成分の中には、熱可塑性樹脂と相溶性があり、
セルロース系フィラーおよびガラス繊維と相溶性のある
いわゆるなじまば材として添加剤。

例えばＰＰの場合、マレイン酸変性ＰＰ等を一部置換え
ることができる。

セルロース系フィラーは、例えばハードボード。

木屑および古紙等を更改した材料を用いる。

更に、ガラス繊維としては、チミップドストランド、ガ
ラスロービング等を用いる。この場合ガラス繊維はほと
んどシラン系カップリング材等の表面処理剤で処理され
たものを用いている。

また、セルロース系フィラーとガラスＮ＆紺の比は、全
量を１００部としてフィラーが９０−７０重量％、ガラ
スＩＩＡ帷が１０〜３０重Ｍ％の範囲が望ましく、その
範囲を越えてガラス繊維の饋が多い場合には、比重が大
となり重量が増加するとともに、耐衝撃性が悪（なる。

また極めてガラス繊維の堡が多い場合には、性能異方性
が高くなり、また成形性も悪くなる。逆に、セルロース
系フィラーの量が増えた場合には、ガラスＩ！雑に特異
の強化がみられない。

以、」二の各成分は、タンブラミキサまたはヘンシエル
ミキザ等で均一に拡散混合され、次いで押出成形機にか
けられイの内部で溶融し、Ｔダイにより板状に押出成形
される。

この押出成形された板状体は、軽量で耐衝撃性があり、
また性能異方性が少ないプレス成形素材ｂｂ＜は真空成
形素材として用いることができる。

この板状体を自動車用内装部品の芯材等に用いる場合に
は、その後これを加熱・軟化させコールドプレス成形も
しくはバキューム成形されるが、この際のハンドリング
性はセルロース系フィラー全量をフィラーとした複合樹
脂押出成形体と同様なハンドリング性であり、良好な成
形性を得られる。つまり従来のけル〔Ｉ−ス系フィラー
単体をフィラーとした複合樹脂押出成形体と同稈度の粘
性であるので、例えば極めて深い絞りがあっても、その
深絞りの部ブナに肉を集めて馴染ませることができる。

以上のように成形された自動車用内装部品の芯材は、従
来のセルロース系フィラー単体のものに比べ、耐衝撃性
、耐熱性および剛性が向上し、史にガラス繊維単体をフ
ィラーとしたものに比して、性能異方性が少ない。しか
もガラス繊維をフィラーの全量を１００とした場合１０
〜３０重量％の範囲内に設定したので、軽量でかつ極め
て耐衝撃性が優れ、低コストである。

（実施例の説明） 以下の表１に示す配合比により、厚み２ｍｍの板状押出
成形、体を得た。

なお−１添加剤としてはフィラーとＰＰのなじませ材で
あるマレイン酸変性ＰＰを用いた。また比較例として、
それぞれＰＰ単体、ＰＰ／ガラス繊維、ＰＰ／木粉を同
表１に示す配合比で押出成形し　ｌと　。

次に、各組成比の板状押出成形体について、表２に示す
如く物性値を比較した。なお、ここで用いたガラス繊維
は、ヂョップドストランド（長さ３ｍｍ）、木粉はハー
ドボード粉、および添加剤はマレイン酸変性Ｐ　Ｐであ
る。

この結果、表２からも明らかなように、本発明に係る成
形材料による成形体は、比重が軽く、耐衝撃性もポリプ
ロピレン単体より高くなり、総合性能が大幅に向１−シ
ている。

次に、ガラスａｍＨの最適な配合比を得るための検ａ」
結果を報告する。すなわち、表３に示すように、ガラス
繊維の配合比を、０％、５％、１５％。

２５％、３４％および５０％と変更して比重並びｔこ落
球衝撃強度を比較した。なお、ガラス繊維はガラス繊維
含有ＰＩ’）（Ｍ、Ｂ、）をベースに表３の配合比にな
るｊ：うにＰＰを加えた（　ＩＩ維長１ｍｍ）。また、
木粉はハードボード粉である。

この結果、ガラス繊維含有ＰＰ　（Ｍ、Ｂ、）を用いた
が、表４からも明らかなように、３１１１ｎｌ長のチョ
ツプドストランドを用いた場合と大略同様の傾向を示し
ていることが判る。

更に第１図および第２図は表４のデ′−夕をプロットし
たものであるが、ガラス繊維の配合比を増加すると比重
が増大することは勿論であるが、耐衝撃性も低下傾向を
示すことが理解できる。

以上の検討結果を元にして、耐衝撃性に優れ、かつ比重
が１．１以内となる押出成形体の各組成比は、フィラー
全量を１００とした場合セルロース系フィラー９０へ・
７０市ｍ％、ガラス繊維１０・〜３０重量％が好適であ
ると結論付けられる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はガラス繊維の配合比に対する関係
を示すグラフで、第１図は比重を第２図は落球強度をイ
れイ、′れ示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性樹脂４０〜６０重量％と、フィラー６０
   〜４０重量％とからなる複合樹脂押出成形材料において
   、前記フィラーは、フィラー全量を１００とした場合、
   セルロース系フィラー７０〜９０重量％と、ガラス繊維
   ３０〜１０重量％とからなることを特徴とする複合樹脂
   押出成形材料。