JPS61158857A - 成形用組成物の製造方法 - Google Patents
成形用組成物の製造方法Info
- Publication number
- JPS61158857A JPS61158857A JP59277706A JP27770684A JPS61158857A JP S61158857 A JPS61158857 A JP S61158857A JP 59277706 A JP59277706 A JP 59277706A JP 27770684 A JP27770684 A JP 27770684A JP S61158857 A JPS61158857 A JP S61158857A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- molding composition
- organic binder
- solvent
- producing
- Prior art date
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- Pending
Links
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は有薇バインダ中に粉体を均一に分散させた成形
用組成物の製造方法に関する。
用組成物の製造方法に関する。
［発明の技術的背景とその問題点］
一般にセラミックス粉等の粉体を成形する場合には、粉
体に有機バインダが混合される。
体に有機バインダが混合される。
従来このような組成物を得る場合には、粉体と有機バイ
ンダとを所定温度に加熱されたニーダ−のような混線機
中に投入して混練することが行なわれており、得られた
成形用組成物は射出、押出あるいはプレスにより所定の
形状に成形されていた。
ンダとを所定温度に加熱されたニーダ−のような混線機
中に投入して混練することが行なわれており、得られた
成形用組成物は射出、押出あるいはプレスにより所定の
形状に成形されていた。
しかしながらこのような従来の方法では、粉体と有機バ
インダとを均一に分散させることは困難であり、得られ
る成形用組成物は流動特性に劣るという欠点があった。
インダとを均一に分散させることは困難であり、得られ
る成形用組成物は流動特性に劣るという欠点があった。
［発明の目的］
本発明はこのような欠点を解消するためなされたもので
、流動特性に優れた成形用組成物の製造方法を提供する
ことを目的とする。
、流動特性に優れた成形用組成物の製造方法を提供する
ことを目的とする。
［発明の概要］
すなわち本発明方法は、粉体と有機バインダとからなる
成形用組成物を製造するにあたり、まず有機バインダを
溶剤に溶解し、次いで粉体を添加して超音波で攪拌し、
しかる後溶剤を除去して混練することにより、成形時の
流動特性を改善したものである。
成形用組成物を製造するにあたり、まず有機バインダを
溶剤に溶解し、次いで粉体を添加して超音波で攪拌し、
しかる後溶剤を除去して混練することにより、成形時の
流動特性を改善したものである。
本発明に用いられる粉体としては、窒化ケイ素、アルミ
ナ等のセラミックス粉末や金属粉末があげられる。
ナ等のセラミックス粉末や金属粉末があげられる。
また本発明に用いられる有機バインダとしては、パラフ
ィン、ワセリン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等があ
げられ、また使用する溶剤はバインダを溶解し、かつ昇
温により容易に蒸発する液体が好ましく例えば上記バイ
ンダに対しては１，１゜１−トリクロルエタン等があげ
られる。さらに必要に応じて分散剤（例：サンノプコ社
製非イオン系界面活性剤Ｓ Ｎ Ｅ Ｘ−９２２８）を
添加してもよい。
ィン、ワセリン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等があ
げられ、また使用する溶剤はバインダを溶解し、かつ昇
温により容易に蒸発する液体が好ましく例えば上記バイ
ンダに対しては１，１゜１−トリクロルエタン等があげ
られる。さらに必要に応じて分散剤（例：サンノプコ社
製非イオン系界面活性剤Ｓ Ｎ Ｅ Ｘ−９２２８）を
添加してもよい。
本発明においては、予じめ有機バインダを必要なら加熱
しながら溶剤に溶かし、これを粉体と混合し、超音波周
波数（２００００〜１０００００よ）攪拌を０．２〜５
時間行なって粉体を有機バインダ中に分散させる。次い
で加熱乾燥して溶剤を除去したのち常法により混練して
成形用組成物が得られる。
しながら溶剤に溶かし、これを粉体と混合し、超音波周
波数（２００００〜１０００００よ）攪拌を０．２〜５
時間行なって粉体を有機バインダ中に分散させる。次い
で加熱乾燥して溶剤を除去したのち常法により混練して
成形用組成物が得られる。
本発明においては、有機バインダを溶剤に溶かすためマ
トリックスの粘度が低下して粉体の分散性が向上し、ざ
らに超音波により粉体表面への有機バインダ成分のぬれ
吸着が促進されて流動特性の良好な成形用組成物が得ら
れる。
トリックスの粘度が低下して粉体の分散性が向上し、ざ
らに超音波により粉体表面への有機バインダ成分のぬれ
吸着が促進されて流動特性の良好な成形用組成物が得ら
れる。
［発明の実施例］
次に本発明の実施例について説明する。
実施例
パラフィン５重量部を１．１．１−トリクロルエタン１
００重量部に溶解したのち窒化ケイ素粉末１８重量部を
添加して混合し、ざらにこれを超音波攪拌機に入れて、
４５０００Ｈｚの超音波を９０分間かけて攪拌を行った
。次いでこのスラリー状の組成物を浅い容器に移して約
６０℃に加熱して１，１．１−トリクロルエタンを除去
し、これを７０℃、７０ｒｐｍの条件でラボブラストミ
ルにより８０分間混練し、得られた混線物について６０
℃における流動特性を調べた。
００重量部に溶解したのち窒化ケイ素粉末１８重量部を
添加して混合し、ざらにこれを超音波攪拌機に入れて、
４５０００Ｈｚの超音波を９０分間かけて攪拌を行った
。次いでこのスラリー状の組成物を浅い容器に移して約
６０℃に加熱して１，１．１−トリクロルエタンを除去
し、これを７０℃、７０ｒｐｍの条件でラボブラストミ
ルにより８０分間混練し、得られた混線物について６０
℃における流動特性を調べた。
結果は第１図、第２図のグラフに示す通りであった。
なお第１図のグラフは剪断速度が一定の時の時間と荷重
との関係を示すもので、Ａ点は剪断速度を２倍に変えた
点である。第２図は剪断速度を変えたときの剪断速度（
ＳＲ）と粘度（Ｖｉ ）またはシアストレス（８８）と
の関係を示すグラフである。
との関係を示すもので、Ａ点は剪断速度を２倍に変えた
点である。第２図は剪断速度を変えたときの剪断速度（
ＳＲ）と粘度（Ｖｉ ）またはシアストレス（８８）と
の関係を示すグラフである。
一方比較例として、実施例において超音波攪拌を行なう
前の窒化ケイ素粉末とパラフィンとの組成物をラボブラ
ストミルに入れ、実施例と同様に流動特性を調べたとこ
ろ、第３図、第４図のグラフに示す通りであった。
前の窒化ケイ素粉末とパラフィンとの組成物をラボブラ
ストミルに入れ、実施例と同様に流動特性を調べたとこ
ろ、第３図、第４図のグラフに示す通りであった。
このグラフからも明らかなように一定の剪断速度で流出
したとき、本実施例では測定全範囲の剪断速度に対して
チキソトロピーを示し安定した流動特性を示しているが
比較例では剪断速度増への応答も悪く不安定であり、ま
た剪断速度が低い場合、比較例ではＶＩおよびＳＳ値に
ピークがあってダイラタンシーが発現し均一に分散され
ていないことを示しているが、本実施例では改良されて
いる。
したとき、本実施例では測定全範囲の剪断速度に対して
チキソトロピーを示し安定した流動特性を示しているが
比較例では剪断速度増への応答も悪く不安定であり、ま
た剪断速度が低い場合、比較例ではＶＩおよびＳＳ値に
ピークがあってダイラタンシーが発現し均一に分散され
ていないことを示しているが、本実施例では改良されて
いる。
［発明の効果］
以上説明したように本発明方法によれば有別バインダを
一旦溶剤に溶かして粉体を添加し、次いで超音波攪拌を
行っているので粉体は有機バインダ中に均一に分散し、
得られる成形用組成物の流動特性は優れたものとなる。
一旦溶剤に溶かして粉体を添加し、次いで超音波攪拌を
行っているので粉体は有機バインダ中に均一に分散し、
得られる成形用組成物の流動特性は優れたものとなる。
第１図および第２図は本発明方法により得られる成形用
組成物の流動特性を示すグラフ、第３図および第４図は
比較例により得られる成形用組成物の流動特性を示すグ
ラフである。
組成物の流動特性を示すグラフ、第３図および第４図は
比較例により得られる成形用組成物の流動特性を示すグ
ラフである。
Claims (3)
- （１）粉体と有機バインダとからなる成形用組成物を製
造するにあたり、まず有機バインダを溶剤に溶解し、次
いで粉体を添加して超音波で攪拌し、しかる後溶剤を除
去して混練することを特徴とする成形用組成物の製造方
法。 - （２）成形用組成物は、射出成形用組成物である特許請
求の範囲第１項記載の成形用組成物の製造方法。 - （３）粉体は、セラミックス粉体である特許請求の範囲
第１項または第２項記載の成形用組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59277706A JPS61158857A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 成形用組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59277706A JPS61158857A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 成形用組成物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61158857A true JPS61158857A (ja) | 1986-07-18 |
Family
ID=17587176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59277706A Pending JPS61158857A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 成形用組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61158857A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6414142A (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-18 | Mitsubishi Mining & Cement Co | Production of ceramic powder |
| JP4713581B2 (ja) * | 2004-06-23 | 2011-06-29 | テラディン インコーポレイティッド | 比較器フィードバックピーク検出器 |
-
1984
- 1984-12-28 JP JP59277706A patent/JPS61158857A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6414142A (en) * | 1987-07-07 | 1989-01-18 | Mitsubishi Mining & Cement Co | Production of ceramic powder |
| JP4713581B2 (ja) * | 2004-06-23 | 2011-06-29 | テラディン インコーポレイティッド | 比較器フィードバックピーク検出器 |
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