JPS61158404A - 中空筒状セラミツク成形体の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、中空筒状セラミック成形体の製造方法および
製造装置に関する。

〔従来技術〕

セラミックは、高温強度、耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性
、耐食性等にすぐれた材料であり、これらの特性が要求
される各種構造材料として用途の拡大、多様化が進みつ
つある。

セラミック製品は、調整された原料を所定の形状に成形
し、乾燥したのち、焼成することにより製造される。成
形工程は、その後の焼成工程を経て得られる製品（焼結
体）の品質を左右する重要な工程である。その成形方法
としては、目的とする製品の用途や形状に応じた各種の
成形方法、例えば、プレス等による加圧成形法、押し出
し・射出成形・ロクロ等の塑性加工法、泥しよう鋳込み
・チクソトロピー鋳込み等の鋳造方法等が実施されてい
る。

〔解決しようとする問題点〕

近時、セラミック製品の要求品質の苛酷化に伴い、焼結
体をより高緻密化することが望まれている。高緻密焼結
体を得るには、成形工程において原料粒子の充填密度の
高い成形体を形成することが必要であるが、上記従来の
成形方法は、いずれも粒子の充填圧力がそれほど大きく
はない。わずかに、プレス成形において、静水圧加圧成
形法（Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓ）の導入により
、１５００〜２０００ｋｇ　ｆ　／　ｃｎｌの加圧力に
よる成形が可能となったが、しかしこの場合も、型内の
成形体の表面から内部への圧力の伝達が均一化しに＜＜
、粒子の移動に制限があり、得られる成形体の比重は、
粒子の比重の７０〜８０％程度にとどまっている。また
、成形体の表層部と内部との粒子充填が不均一なために
、その後の乾燥、焼成工程で、変形や亀裂が生じ易いと
いう問題もある。更に、静水圧加圧装置のスケールによ
り、成形可能なサイズに制限があり、特に配管材等のよ
うな大型、長尺品を加圧成形しようとすれば、極めて大
掛かりな装置と、そのための莫大な費用が必要となる。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、粒子の充
填密度が高く、かつ均質性に冨む成形体を比較的安価に
製造しようとするものである。

〔技術的手段および作用〕

本発明は、原料粉末を水等の媒体に分散・懸濁させてな
る泥しようを、内面に石膏型を有する鋳型内に鋳込み、
鋳型の軸心を回転中心とする遠心力回転下に、中空筒状
成形体を形成するものである。

泥しようの粒子は、ＣＩ）式で示される沈降速度（Ｖ）
で媒体中を沈降する。

■　−八ｒ２（ｄ＋−ｄｉ）Ｇ／’７　　　　　　・　
・　・　　ＣＩ　　）〔式中、ｒ：粒子径（（Ｊｎ）　
、ｄ＋　：粒子の比重、ｄｚ：媒体の比重、η：媒体の
粘性係数（ポアズ）、Ｇ：重力加速度（ｃｍ／　ｓ　ｅ
　ｃ　２）、Ａ：係数〕この式から、沈降速度は重力加
速度に比例して増大することがわかる。

また、遠心力（ａ）は、（ｎ）弐で示される。

Ｃ＝θ２ｘ　／　Ｇ　　　　　　・・・　（ｎ）〔式中
、θ：角速度（２πＮ／６０、Ｎ：回転数（ｒｐｍ））
　、ｘ　：回転軸からの距＃　（ｃｍ）、Ｇ：重力加速
度（ｃｍ／　ｓ　ｅ　ｃ　”））上記式に示されるよう
に、遠心力は角速度の２乗と、回転軸心からの距離に比
例して大きくなり、また重力加速度の増加に伴って原料
粒子の遠心移行が促進される。従って、遠心力を調節す
ることにより、原料粒子が石膏型内面上に遠心移行して
凝集し、均一な層厚をなして堆積すると同時に、軽物質
である媒体や、凝集した粒子層中に混在している空気等
の排出（原料粒子層の内面側への滲出）が促される結果
、石膏型内に、充填率が高く、均一性に冨むセラミック
成形体が形成される。

本発明のセラミック成形体の製造方法は、石膏型が内１
）χされている鋳型内に泥しようを鋳込み、（ａ）まず
、比較的低い遠心力回転下に、石膏型の内面に沿って泥
しようシリンダを形成し、その状態で石膏型に泥しよう
の媒体（以下、「水分」）を吸収させる工程（泥しよう
シリンダ形成・自然脱水工程、以下「ａ工程」とも言う
」）、（ｂ）ついで、遠心力を高め、原料粒子を石膏型
の内面に向かって移行・凝集させるとともに、その凝集
した原料粒子の集積層の内面側に水分を強制的に排出（
滲出）させ、滲出した水分を真空吸引等により鋳型外に
排除する工程（強制脱水工程、以下、ｒｂ’Ｉ程」とも
言う）、 （ｃ）更に、遠心力を高めて、石膏型の内面上の原料粒
子集積層を圧縮・緻密化する工程（圧縮・緻密化工程、
以下ＦＣ工程」とも言う）の各工程を含む。

上記各工程を経ることにより石膏型内に所定の中空筒状
成形体を形成したのち、石膏型ごと鋳型から取り出し、
石膏型から抜き取る。抜き取りに当たっては、石膏型か
らの型ばなれをよくするために適当時間（例えば約１０
分間放置するとよい。

石膏型から抜き取ったあと、焼成工程に送り、所定の焼
結処理を施すことにより、中空筒状のセラミック焼結体
が得られる。

本発明の成形体の製造方法において、ａ工程（泥しよう
シリンダ形成・自然脱水工程）での遠心力回転は、石膏
型内の泥しょうが重力に抗して石膏型の内面に沿ってシ
リンダを形成するに足る遠心力が与えられるように回転
数が調整される。

この場合、鋳込み直後の未だ鋳型の回転に追従しない原
料が石膏型の内面を滑り落ちたり、石膏型内の天井部か
ら垂れ落ちる（レイン現象）のを防止し、安定した泥し
ようシリンダを形成せしめるために、石膏型の内面上で
の遠心力が１．２０以上となる回転速度で回転すること
が望ましい。但し、遠心力をあまり大きくすると、原料
粒子のうち粒径が大きく重い粒子と、細粒で軽い粒子と
がそれぞれ外周側と内周側とに遠心分離し、成形体の肉
厚方向における粒度分布の偏りが大きくなる。この粒子
の分布の偏りを防ぐために、回転数は、遠心力が４Ｇを
こえない範囲内に制限することが好ましい。このａ工程
における遠心力回転は、泥しようの水分が自然に石膏型
の内部に吸収される間継続する。

上記のａ工程により泥しよう水分を自然脱水した後、泥
しよう水分を強制脱水するｂ工程における遠心力回転は
、原料粒子の遠心力による平均移行速度（粒子の平均移
行速度Ｖ）が、 ４　　・　Ａｉ”（ｉｌｒ＋−ｄａ）Ｇ／　７７　　≦
　Ｖ　　≦２５　４　　Ａ’Ｆ”（ａ’＋−ｄｉ）Ｇ／
　η〔式中、７二粒子の平均粒径（ｃｍ）　、ａ、：粒
子の平均比重、ｄｚ：媒体の比重、η：媒体の粘性係数
（ポアズ）、Ｇ：重力加速度（ａｎ／　ｓ　ｅ　ｃ　２
）、Ａ：係数〕 となるように回転数を調節するのが好ましい。

この場合において、粒子の平均移行速度（）を４・靜２
（ｄ１−ｄ２）Ｇ／η以上とするのは、原料粒子の集積
層の内面側への水分滲出を十分に行わせて脱水効率を高
めるためである。遠心回転数を増し、平均移行速度を高
める程、脱水効率が向上するが、この段階では、泥しよ
うの水分残存量が比較的多いので、回転数をあまり高く
すると、安定に分布していた原料粒子が粗粒と細粒とに
遠心分離し、肉厚方向における粒度分布に偏りが生じる
。これを防止するために、前記のように、粒子の平均移
行速度（Ｖ）が２５・Ａ１２（ｄ＋−ｄｉ）Ｇ／ηをこ
えないように回転数の上限を規定することが好ましい。

なお、このｂ工程において、水分を原料粒子集積層の内
面側に十分に滲出させるには、原料粒子集積層の厚さに
応じて、遠心回転を継続すべきである。その回転継続所
要時間（ｔ）（ｓ　ｅ　ｃ）は、ｔ≧Ｔｈ　／　ｖ 〔式中、Ｔｈは、得られる成形体め肉厚（ｃｍ）を表す
。■は前記と同じ〕 こうして強制的に原料粒子集積層の内面側に滲出させた
水分は、真空吸引等により鋳型の外に連続的または断続
的に汲み出せばよい。

上記す工程において強制脱水を行った後、Ｃ工程に移行
し、更に回転数を高め、遠心力を強化することにより、
石膏型の内面に形成されている原料粒子層を圧縮・緻密
化する。この工程における回転数は、石膏型内面上での
遠心力がＩＯＧ〜１０００Ｇとなるように調節すること
が好ましい。遠心力をｔＯＣ以上とするのは、原料粒子
層の十分な緻密化を確保するためであり、遠心力を高め
る程、緻密化が進む。この段階では、集積層内の水分残
存量が少ないので、遠心力の増加に伴う集積層内での粒
子分布の変化（粗粒と細粒との遠心分離）は少ない。し
かし、１００ＯＧをこえると、その変化を生じるおそれ
があるので、上記のように１０００　Ｇをこえないよう
に回転数を制限することが好ましい。

なお、原料の種類や粒度構成により脱水に伴う収縮量の
大きな成形体の成形においては、石膏型の内面に沿って
原料粒子集積体として形成された成形体と石膏型との間
に隙間が生じると、成形体に負荷する遠心力により成形
体に割れが生しるおそれがある。これを防止するには、
Ｃ工程（圧縮・緻密化工程）において、成形体の収縮応
力と遠心力との均衡を考慮して回転数を設定することが
必要である。この場合において、脱水による収縮率（脱
水による単位長さ当たりの収縮量）をαで表すと、遠心
力がＧ／１０α〜１０Ｇ／αとなるように回転数を調節
することが好ましい。特に、収縮率（α）が１／１００
以上である場合には、この範囲に調節することが望まれ
る。

本発明において使用されるセラミックは、目的とするセ
ラミック製品の用途・要求品質に応じて任意に選ばれる
。例えば、アルミナ、ムライト、窒化珪素、炭化珪素等
、酸化物系、炭化物系、窒化物系などの各種セラミック
が挙げられる。これらの原料セラミックは、必要に応じ
、２種以上の混合物として使用することもあり、またセ
ラミックの種類により、例えば窒化珪素のように自己焼
結性に乏しいものである場合には、焼結促進のための助
剤として、よく知られた添加剤、例えば、マグネシア、
アルミナ、イツトリア等が適量配合される。

上記のように２種以上の材料を混合使用する場合におい
て得られる成形体の材質の均一性を確保するには、一旦
均一な混合物として軽度の焼結を行った後、これを粉砕
したものを使用することが好ましい。もし、単なる混合
物として媒体に懸濁させて泥しようを調製したのでは、
材料の種類による比重の差や、粒径の差により、前記（
１）式から明らかなように、鋳型内における遠心移行速
度が材料ごとに異なり、径方向において材質の分布に偏
りが生じるからである。

原料粉末の加工・調整および泥しようの調製は通常の泥
しよう鋳込み法における手順および条件に準じて行えば
よく、泥しよう調製においては、必要に応じ、結合剤、
浸潤剤、解膠剤等の添加剤が適量配合される。原料粉末
を分散させる媒体は一般に水系媒体（例えば、水、また
は水ガラス等）であればよいが、所望により有機系媒体
（例エバポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール
、ポリアミンスルホン）等を使用してよい。

本発明に使用される泥しようの濃度は、原料の種類や性
質に応じて、比較的広い範囲で自由に調節することがで
きる。例えば、混練を容易にするために、水分の量を十
分置くすることができる。

余剰の水分は、成形工程において、遠心力の作用による
強制脱水効果により容易に除去することができるからで
ある。また、これとは逆に高濃度の泥しようを用いた場
合においても、成形工程における原料粒子は、遠心力に
より強制的に移行凝集するので、媒体の量が少なくても
成形上、特別の支障はない。高濃度の泥しようの使用は
、成形工程での脱水に伴う収縮量を少なくし、成形体の
歪み・変形等を緩和する点で有利である。

本発明の成形体の製造方法は、第１図に示すように、金
型等の剛性を有するモールドを外型（２０）とし、これ
に石膏型（３０）を内嵌してその両端にドーナツ形の端
板（バンド）　（４０，４０）を装着して石膏型（３０
）を固定した遠心力回転鋳型を用いて行うことができる
。石膏型（３０）を外型（２０）に嵌装するのは、遠心
力回転時の衝撃による毀損を防ぐためである。第５図は
、かかる鋳型（１０）と、これを回転させるための回転
駆動装置（９０）とを有する遠心力成形装置の例を示す
。（９１）は可変速モータ等の回転速度可変機構を備え
た回転駆動部、（９２）は回転駆動部に連絡された回転
軸、（９３，９３）は回転軸（９２）に取付けられてい
る回転駆動ローラ、（９４゜９４）は回転駆動ローラ軸
受台、（９５，９５）は支持ローラ、（９６，９６）は
支持ローラ軸受台である。鋳型（１０）は、回転駆動ロ
ーラ（９３，９３）　と支持ローラ（９５，９５）上に
担持されており、回転駆動ローラ（９３゜９３）により
鋳型の軸心を回転中心として回転する。

この鋳型（１０）の軸心を中心とする遠心力回転下に、
鋳型の開「■端部に臨むホッパ（６０）を介して泥しよ
う（Ｓ）を鋳型内に鋳込み、第１図に示すように、遠心
力の作用により泥しよう（Ｓ）を石膏型（３ｏ）の内面
に７合ってその全周・全長に行き渡らせるとともに泥し
ようシリンダを形成せしめる。こうして、鋳型の回転数
により遠心力を調整し、前記（ａ）〜（ｃ）工程を経る
ことによって石膏型内に所望の肉厚を有する中空円筒状
成形体（Ｐ）を得る。

鋳型内への泥しようの鋳込みは、図示のようにホッパ（
６０）を介して自然流出させる方法のほかに、圧送ポン
プを用いて鋳型内に強制的に送りこむようにすることが
できる。圧送ポンプを使用する鋳込みは、泥しょうが流
動性の低いものである場合に、泥しようを迅速に石膏型
内の全体に行き渡らせるのに好都合である。

また、泥しようの流動性が低いために、鋳型内に鋳込ま
れた後、石膏型の内面に沿って他端側に到るまでの迅速
な拡散が困難であるような場合には、鋳型傾動機構を設
け、鋳型を適当な角度だけ傾斜させた状態で遠心力回転
を行うことにより、泥しようの拡散を促進することがで
きる。第５図において、（１００）は傾動装置であり、
回転駆動装置（９０）等を基台（１０１）上に配設する
とともに基台（１０１）の一端側（泥しよう鋳込み側）
に油圧シリンダ等の昇降駆動部（１０２）を設け、他端
側を軸受台（１０３）にて枢動可能に支承し、該昇降駆
動部（１０２）により該一端側を昇降させるようにした
ものである。常態では基台（１０１）を水平に位置させ
て鋳型（１０）を水平に保持し、泥しようの鋳込み時に
該一端部を上昇させて鋳型（１０）を傾斜させ、泥しょ
うが石膏型（３０）内の全長・全周に行き渡った後、も
との水平姿態に復帰させればよい。このような傾斜遠心
力成形装置を用いれば、長尺品の成形も容易である。

鋳型の回転駆動装置（９０）および傾動装置（１００）
としては上記の例に限られず、金属の遠心力鋳造におい
てよく知られた回転駆動装置や遠心力傾斜鋳造装置と同
様の種々の機構を利用することができる。

所定の成形工程を経て石膏型内に成形体を形成した後、
石膏型ごと外型（２０）から取り出し、石膏型からの型
ばなれがよくなるように適当時間放置した後、石膏型（
３０）から抜型する。この場合、成形体（Ｐ）の抜型を
容易にするために、石膏型（３０）として一体型の円筒
体の代わりに、第２図に示すように、軸方向に沿って分
割させた割り型（３１，３１）を１組とし、その分割面
同士を重ね合わせて使用するのが好ましい。

割り型（３１，３１）からなる石膏型（３０）を使用す
る場合において、もし遠心回転中に分割面間に隙間が生
じると、その線に沿って成形体に割れが生じる原因とな
る。これを防止するには、第３図に示すように、各割り
型（３Ｌ３１）の両端部のそれぞれの周面に、端部に向
かって小径となるテーパ面（１）を設けるとともに、そ
のテーパ面（１）部に、締め付は冶具として、第４図に
示すように、石膏型のテーパ面（１）に一致する内面（
７１）と、外型（２０）の端部の内径に一致する外面（
７２）を有する環状補助バンド（７０）を外嵌して割り
型（３Ｌ３１）同士を締め付けたうえで外型（２０）内
に嵌装するとよい。

石膏型（３０）から抜き取った成形体（Ｐ）は、焼結さ
れるまでは強度が低く、ことに大口径・長尺・薄肉体で
ある場合には、運搬・保管等の取り扱い時に変形・破損
が生じ易い。このような場合には、第６図に示すような
、空気袋（８１）と心金（８２）とからなる保持具（８
０）を使用するとよい。この保持具（８０）の空気袋（
８１）はゴムまたはプラスチックソート等の軟質材料か
らなり、成形体ＣＰ）のほぼ全長にわたる長さを有する
。空気袋（８１）は空気吹込みによる膨満時にその外周
面が成形体（Ｐ）の内面に適度の押圧力で当接する外径
を有するものであればよい。空気袋（８Ｉ）の長手方向
に貫通する心金（８２）は中実棒でもよく、パイプでも
よい。

１−記保持只（８０）を、空気袋の空気を抜いた状態で
成形体（口内に挿入したのち、空気袋（８１）に設けら
れている口金（８３）から空気を吹込み、空気袋（８１
）を膨満させてその外周面を成形体（Ｐ）の内周面に当
接させ、この状態で心金（８２）両端部を把持部として
成形体（Ｐ）を持ち上げれば、成形体の変形や毀１員を
生じずに容易に運搬することができる。また、一時保管
する場合にも、自重による変形を防止することができる
。

〔実施例〕

アルミナセラミック（平均粒径：約１μｍ）を、水に分
散（水分１０％）させて調製した泥しようを、第１図に
示すごとき遠心力鋳造鋳型〔外型（２ｏ）の外径：２５
０龍、石膏型（３０）の内径：　１５０　＊ｎ・肉厚：
　３０ｍ＋＋・胴長：　１６００ｔｍ）に、圧送ポンプ
（吐出圧カニ　５　ｋｇ　ｒ　／　ｃｎｌ）にて鋳込む
。

鋳型の回転数は、まず遠心力が２．３　Ｇ　（石膏型内
面上）となるように設定して１）分間保持することによ
り泥しようの水分を石膏型に自然吸収させた。

ついで、強制脱水を行うために、遠心力による粒子の平
均移行速度（Ｖ）が約０．２Ｔｌｌｌ／分となるように
回転速度を上げ、粒子集積層の内面側に滲出してきた水
分を、バキュームで鋳型外に排出しながら、この回転数
にて４０分間回転を続行した。

上記強制脱水の後、遠心力が７０Ｇ（石膏型内面上）と
なる回転速度で３０分間回転させて粒子集積層を圧縮・
緻密化したのち、回転数を徐々に下げて停止した。

しかるのち、石膏型を外型から取り出し、１５分間放置
して成形体を石膏型から抜き出した。

得られた成形体のサイズは外径：１５０ｍ、肉厚：約８
１、長さ：　１６００鰭であり、その見掛比重は、アル
ミナ粒子の比重の８５±２％と極めて充填密度が高く、
しかも全周全長にわたり均一性にすぐれている。

〔発明の効果〕

本発明は、鋳型の回転速度により遠心力を制御しながら
、原料粒子の凝集・集積と水分排除を行うことにより成
形体を製造するものであり、（ｉ）肉厚方向・軸方向に
わたって粒子充填密度が高く、かつ均一性に冨む成形体
が得られる、（ｉｉ）寸法精度が高く歪みの少ない成形
体が得られる、 （ｉｉｉ　）成形１程での遠心力により容易に水分を排
除できるので、水分量を多くし混練し易くすることがで
きる。原料粒子は遠心力により強制的に移行・凝集する
ので、水分量が少なくても成形に支障はなく、また可塑
性を特に必要としない。従っ一ζ、原ｆ：１粒子の種類
・性質に応じて比較的自由に原料調整を行うことができ
る。

（ｉｖ　）本発明に使用される装置の主構成部分は、鋳
型と遠心回転機構であって、特別の設備を必要とせず、
かつ成形工程も、遠心力の調節のほかは１ｉｉ（ｉ密な
制御を必要としないので、製造コストが安価である。

（ｖ）大型成形体の製造も容易であり、大径・長尺・薄
肉円筒体等の成形体等の大量生産にも適している。

本発明による成形体を焼結して得られるセラミック焼成
品は、石油化学工業用反応管（リフオーマチューブ、ク
ランキングチューブ等）、ラジアントチューブ、各種配
管類、圧延ロールや搬送ロール等のロール類の胴部殻体
などとして有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施に使用される鋳型およびそれによ
る成形体成形状況を示す断面図、第２図は石膏型の例を
示す斜視図、第３図は石膏型の他の例を示す一部切欠正
面図、第４図（Ｉ）は石膏型の締付は用補助バンドを示
す正面図、（ＩＩ）はそのＡ−Ａ断面図、第５図［１）
は本発明の実施に使用される遠心力製造装置の例を模式
的に示す正面図、〔■〕はそのＢ−Ｂ断面図、第６図（
１’１は成形体保持具およびその使用状況を示す軸方向
断面間、ＣＩＩ）はそのＣ−Ｃ断面図である。 ｌＯ：鋳型、２０：外型、３０：石膏型、７０：補助バ
ンド、８０：保持具、８１：空気袋、８２：心金、９０
：回転駆動装置、１００：傾動装置、Ｓ：泥しよう、Ｐ
：成形体。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）内部に石膏型を有する鋳型内に、セラミックを含
   む原料を懸濁させた泥しょうを鋳込み、鋳型の軸心を回
   転中心とする遠心力回転下に、（ａ）石膏型の内面に沿
   った泥しょうシリンダを形成すると共に、泥しょう水分
   を石膏型に吸収させる工程（ａ工程）の後、（ｂ）鋳型
   の回転速度を高めて、石膏型の内面に形成された原料粒
   子集積層の内面側に、残存する水分を強制的に滲出させ
   てこれを鋳型外に排除し（ｂ工程）、ついで（ｃ）鋳型
   回転速度を更に高めて、原料粒子集積層を圧縮・緻密化
   し（ｃ工程）、しかるのちこれを石膏型から抜型するこ
   とを特徴とする中空筒状セラミック成形体の製造方法。
2. （２）鋳型の回転速度を、ａ工程においては、石膏型の
   内面上での遠心力が１．２Ｇ〜４Ｇとなる範囲内に、ま
   たｂ工程においては、原料粒子の平均移行速度が、４・
   Ａ＠ｒ＠＾２（＠ｄ＠＿１−ｄ＿２）Ｇ／η〜２５・Ａ
   ＠ｒ＠＾２（＠ｄ＠＿１−ｄ＿２）Ｇ／ηとなる範囲内
   に調節することを特徴とする上記第（１）項に記載の中
   空筒状セラミック成形体の製造方法。 〔式中、＠ｒ＠：粒子の平均粒径（ｃｍ）、＠ｄ＠＿１
   ：粒子の平均比重、ｄ＿２：媒体の比重、η：媒体の粘
   性係数（ポアズ）、Ｇ：重力加速度（ｃｍ／ｓｅｃ＾２
   ）、Ａ：係数〕
3. （３）ｃ工程における鋳型の回転速度を、成形体の脱水
   による収縮量が小さい場合には、石膏型内面上の遠心力
   が１０Ｇ〜１０００Ｇとなる範囲内に、また該収縮量が
   大きい場合には、石膏型内面上の遠心力がＧ／１０α〜
   １０Ｇ／α（但し、α：脱水による単位長さ当たりの収
   縮量）となる範囲内に調節することを特徴とする上記第
   （１）項または第（２）項に記載の中空筒状セラミック
   成形体の製造方法。
4. （４）原料が２種以上の材料からなる混合物である場合
   において、該混合物を一旦焼成した後、粉砕したもので
   あることを特徴とする上記第（１）項ないしは第（３）
   項のいずれか１つに記載の中空筒状セラミック成形体の
   製造方法。
5. （５）泥しょうを圧送ポンプにより鋳型内に鋳込むこと
   を特徴とする上記第（１）項ないしは第（４）項のいず
   れか１つに記載の中空筒状セラミック成形体、の製造方
   法。
6. （６）中空筒状金型を外型としてこれに中空筒状石膏型
   が内嵌されている泥しょう鋳込み用鋳型と、鋳型内に鋳
   込まれた泥しょうに遠心力を負荷するための該鋳型をそ
   の軸心を中心に回転させる回転速度可変機構を備えた回
   転駆動装置を有する中空筒状セラミック成形体の遠心力
   製造装置。
7. （７）鋳型を、その回転下に傾斜させるための傾動装置
   が設けられていることを特徴とする上記第（６）項に記
   載の中空筒状セラミック成形体の遠心力製造装置。
8. （８）石膏型が、半円形断面を有する軸方向に分割され
   た２つの割り型を１組として組み立てられているもので
   あることを特徴とする上記第（６）項または第（７）項
   に記載の中空筒状セラミック成形体の遠心力製造装置。
9. （９）各割り型は、その両端部周面に端部に向かって小
   径となるテーパ面を有し、該テーパ面に嵌着される環状
   補助バンドにて割り型の合わせ面を締付けるようにした
   ものであることを特徴とする上記第（８）項に記載の中
   空筒状セラミック成形体の遠心力製造装置。