JPS61139433A - 断熱管体およびその製造方法 - Google Patents
断熱管体およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS61139433A JPS61139433A JP26140784A JP26140784A JPS61139433A JP S61139433 A JPS61139433 A JP S61139433A JP 26140784 A JP26140784 A JP 26140784A JP 26140784 A JP26140784 A JP 26140784A JP S61139433 A JPS61139433 A JP S61139433A
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- JP
- Japan
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- heat
- metal
- fibers
- resistant
- insulating pipe
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、断熱管体に係るもので、主として自動車エ
ンジンの排気管に適用される断熱管体およびその製造方
法に関するものである。
ンジンの排気管に適用される断熱管体およびその製造方
法に関するものである。
従来、自動車の付属機器として、エンジンマニホルドの
排気管にターボあるいは触媒コンバー夕などの機器が連
結使用されているが、これらの機器の効率を向上するた
めには、排気管中のガス温度を低下させないようにする
必要がある。
排気管にターボあるいは触媒コンバー夕などの機器が連
結使用されているが、これらの機器の効率を向上するた
めには、排気管中のガス温度を低下させないようにする
必要がある。
前記排気管中のガス温度低下を防ぐ手段として、耐熱性
ならびに断熱性にすぐれたセラミック繊維を使用し、そ
れに無機質バインダーを加えて成形した繊維成形筒体を
排気管の内面断熱層とする断熱構造が考えられているが
、このセラミック繊維だけの断熱層構造では、６００℃
以上の高温で、ガス流速１０ｍ／秒以上の高速時や振動
の付加された長時間の使用によシ、断熱層の一部が粉化
したり、亀裂が発生し、断熱効果が著しく損なわれる欠
点が６４）、また、それによって前記付属機器のバイパ
スパルプや循環路のバルブ等に各種の障害を起すことが
おる。
ならびに断熱性にすぐれたセラミック繊維を使用し、そ
れに無機質バインダーを加えて成形した繊維成形筒体を
排気管の内面断熱層とする断熱構造が考えられているが
、このセラミック繊維だけの断熱層構造では、６００℃
以上の高温で、ガス流速１０ｍ／秒以上の高速時や振動
の付加された長時間の使用によシ、断熱層の一部が粉化
したり、亀裂が発生し、断熱効果が著しく損なわれる欠
点が６４）、また、それによって前記付属機器のバイパ
スパルプや循環路のバルブ等に各種の障害を起すことが
おる。
この発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであって
、高温、高速のガス流ならびに振動の悪条件下でも粉化
したり、亀裂を起したシするおそれがなく、すぐれた断
熱性と一耐振性とを長期にわ九って維持することのでき
る断熱管体およびその製造方法を提供することを主たる
目的としているものである。
、高温、高速のガス流ならびに振動の悪条件下でも粉化
したり、亀裂を起したシするおそれがなく、すぐれた断
熱性と一耐振性とを長期にわ九って維持することのでき
る断熱管体およびその製造方法を提供することを主たる
目的としているものである。
この発明による断熱管体は、耐熱性繊維を無機質バイン
ダーで円筒状に成形してなる繊維成形筒体と、その内周
面に形成した耐熱材の内張９層と、成形筒体の外周面を
囲繞した金属外装体とから成る構成に特徴を有するもの
である。
ダーで円筒状に成形してなる繊維成形筒体と、その内周
面に形成した耐熱材の内張９層と、成形筒体の外周面を
囲繞した金属外装体とから成る構成に特徴を有するもの
である。
また、この発明による断熱管体の製造方法は、耐熱性繊
維に熱硬化性樹・脂を添加し、それを成形乾燥硬化し、
その筒状成形体を焼成して熱硬化性樹脂を焼失し、次に
筒状成形体の内周面に金層箔、金網、金属網マット、耐
熱性クロス、無機質コーティング層などをライニング処
理して内張り層となし、筒状成形体の外周面には、金属
鋳物または金属厚板を囲繞して外装体とすることｔ−要
旨としているものである。
維に熱硬化性樹・脂を添加し、それを成形乾燥硬化し、
その筒状成形体を焼成して熱硬化性樹脂を焼失し、次に
筒状成形体の内周面に金層箔、金網、金属網マット、耐
熱性クロス、無機質コーティング層などをライニング処
理して内張り層となし、筒状成形体の外周面には、金属
鋳物または金属厚板を囲繞して外装体とすることｔ−要
旨としているものである。
さらにま九、この発明による断熱体の製造方法は、耐熱
性繊維に熱硬化性樹脂を添加してフェルト板状に形成し
、その板面に耐熱金属板を重ね合わせて加熱成形して内
張υ層となし、これを、内張シ層が内側となるように、
円筒状あるいは２つ割り円筒状に成形し、次に円筒状成
形体に無機質バインダーを含浸して乾燥硬化させ、高温
で焼成して熱硬化性樹脂を焼失し、円筒状成形体の外周
面には金蝿鋳物または金属厚板を囲繞して外装体とする
ことを特徴とするものである。
性繊維に熱硬化性樹脂を添加してフェルト板状に形成し
、その板面に耐熱金属板を重ね合わせて加熱成形して内
張υ層となし、これを、内張シ層が内側となるように、
円筒状あるいは２つ割り円筒状に成形し、次に円筒状成
形体に無機質バインダーを含浸して乾燥硬化させ、高温
で焼成して熱硬化性樹脂を焼失し、円筒状成形体の外周
面には金蝿鋳物または金属厚板を囲繞して外装体とする
ことを特徴とするものである。
この発明において使用する前記耐熱性繊維は、セラミッ
ク繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、炭素繊維など、通
常１０００℃以上の高温に耐える繊維が有用であり、こ
れらの繊維が単体または複合体として用いられる。
ク繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、炭素繊維など、通
常１０００℃以上の高温に耐える繊維が有用であり、こ
れらの繊維が単体または複合体として用いられる。
また、前記内張り層は、金属箔、金網、金属網マット、
耐熱性クロス、無機質コーテイング材などが適しており
、これは成形体の外局面に施してもよい。前記金属外装
体は金属鋳物または金属厚板が用いられる。
耐熱性クロス、無機質コーテイング材などが適しており
、これは成形体の外局面に施してもよい。前記金属外装
体は金属鋳物または金属厚板が用いられる。
次に、この発明の実施例を、第１図および第２図を参照
して説明する。
して説明する。
実施例
アルミナ５０％、シリカ５０チの調合原料を電気炉で溶
融し、その溶融物をブローイング法（スピニング法でも
よい）で繊維化させると同時にフェノール樹脂を繊維に
対して２チ添加し、それを成形製に入れて加圧加熱を行
い、七２ミック繊維の円筒状成形体となし、この成形体
にバインダーとしてコロイダルシリカ（：ｌロイダルア
ルミナ、メタ硼酸（ＨｓＢＯ＊ ）、第一リン酸アヤミ
ニウム（Ａｔ１０＄ −Ｓ Ｐ、０．−６Ｈ，０）も使
用できる）の液を含浸処理し、脱水乾燥を行って硬化さ
せためと、その成形体を更に４００〜５００℃で焼成し
て前記フェノール樹脂を焼失させて硬質の円筒状成形体
（１）を優る。
融し、その溶融物をブローイング法（スピニング法でも
よい）で繊維化させると同時にフェノール樹脂を繊維に
対して２チ添加し、それを成形製に入れて加圧加熱を行
い、七２ミック繊維の円筒状成形体となし、この成形体
にバインダーとしてコロイダルシリカ（：ｌロイダルア
ルミナ、メタ硼酸（ＨｓＢＯ＊ ）、第一リン酸アヤミ
ニウム（Ａｔ１０＄ −Ｓ Ｐ、０．−６Ｈ，０）も使
用できる）の液を含浸処理し、脱水乾燥を行って硬化さ
せためと、その成形体を更に４００〜５００℃で焼成し
て前記フェノール樹脂を焼失させて硬質の円筒状成形体
（１）を優る。
次に前記円筒状成形体（１）の内周６￥ＪＩｃ Ａｌ！
０３−８ｉＯ，基液着剤を塗布して接着層（２）を施し
、これにステンレス箔（ステンレスメツシュ、ｍ熱ａシ
リカクロスなども使用できる）による内張り層（３）
ｔｌ−接着し、さらにその表面にＡｌ、００３−８ｉｎ
系のセラミックコーテング材（Ｚ ｒ Ｏｘ −８ｔ
Ｏ，Ｍ、５ｉＣ−８ｉ０１系のセラミックスコーテイン
グ材なども使用できる）ｔ−塗布してコーティング層（
４）を形成する。
０３−８ｉＯ，基液着剤を塗布して接着層（２）を施し
、これにステンレス箔（ステンレスメツシュ、ｍ熱ａシ
リカクロスなども使用できる）による内張り層（３）
ｔｌ−接着し、さらにその表面にＡｌ、００３−８ｉｎ
系のセラミックコーテング材（Ｚ ｒ Ｏｘ −８ｔ
Ｏ，Ｍ、５ｉＣ−８ｉ０１系のセラミックスコーテイン
グ材なども使用できる）ｔ−塗布してコーティング層（
４）を形成する。
前記臼“面状成形体（１）の外周面には、鉄鋳物（アル
ミ鋳物でよく、また厚板金属板でもよい）を鋳造手段で
形成して外装体（５）とする。
ミ鋳物でよく、また厚板金属板でもよい）を鋳造手段で
形成して外装体（５）とする。
上記実施例の断熱管体と、断熱構造のない従来の排気管
とを自動車のマニホールドに連結して行った断熱試験の
結果を下記の表に示す。
とを自動車のマニホールドに連結して行った断熱試験の
結果を下記の表に示す。
上記表に示されるように、断熱構造のない従−Ｂ
来の排気管では、温度低下率＜Ａ） Ｈ１０慢となるの
に対し、前記実施例の断熱管体は５チにとどまシ、７％
の向上となっている。
に対し、前記実施例の断熱管体は５チにとどまシ、７％
の向上となっている。
また、実施例の断熱管体は、エンジン速度４００ Ｊｒ
、ｐ、ｍで６０万一の耐久テスト後も断熱構造部分に損
傷は認められないが、セラミック繊維のみで内張り施工
された排気管では、セラミック繊維の粉化を生じ、部分
的に脱落を起しており、それに比べ実施例の断熱管体は
安全性に優れている。
、ｐ、ｍで６０万一の耐久テスト後も断熱構造部分に損
傷は認められないが、セラミック繊維のみで内張り施工
された排気管では、セラミック繊維の粉化を生じ、部分
的に脱落を起しており、それに比べ実施例の断熱管体は
安全性に優れている。
さらにまた、実施例の断熱管体に、表面温度が２９５℃
にとどま）、アルミニウムなどの非鉄軽金属を外装体と
して使用することが可能となシ、軽量に構成することが
できる。
にとどま）、アルミニウムなどの非鉄軽金属を外装体と
して使用することが可能となシ、軽量に構成することが
できる。
一方、断熱管体における断熱構造の強度試験では、振巾
１０ Ｇ、２８０Ｈｚの振動試験ならびに常温から１０
００℃間でサーマルショック試験を行った結果、断熱構
造に破損などの異常は見られず、また振動、サーマルシ
ョック試験による断熱効果の低下もない。
１０ Ｇ、２８０Ｈｚの振動試験ならびに常温から１０
００℃間でサーマルショック試験を行った結果、断熱構
造に破損などの異常は見られず、また振動、サーマルシ
ョック試験による断熱効果の低下もない。
以上に述べたように、この発明による断熱管体は、耐熱
性繊維を無機質バインダーで円筒状に成形してなる繊維
成形筒体と、その内周面に形成した耐熱材の内張り層と
、成形筒体の外周面を囲繞した金属外装体とで構成され
ているので、耐熱温度が高く、断熱性および耐振性に優
れ、かつサーマルショックに強靭な特性をＪ［しており
、自動車のマニホルドの排気管として極めて有用である
。
性繊維を無機質バインダーで円筒状に成形してなる繊維
成形筒体と、その内周面に形成した耐熱材の内張り層と
、成形筒体の外周面を囲繞した金属外装体とで構成され
ているので、耐熱温度が高く、断熱性および耐振性に優
れ、かつサーマルショックに強靭な特性をＪ［しており
、自動車のマニホルドの排気管として極めて有用である
。
第１図はこの発明の一実施例を示す断熱管体の一部切断
四面図、第２図はその縦断面図である。 （１）・・・繊維成形筒体、（２）・・・接着層、（３
）・・・内張り層、（４）・・・コーティング層、（６
）・・・外装体。
四面図、第２図はその縦断面図である。 （１）・・・繊維成形筒体、（２）・・・接着層、（３
）・・・内張り層、（４）・・・コーティング層、（６
）・・・外装体。
Claims (6)
- （１）耐熱性繊維を無機質バインダーで円筒状に成形し
てなる繊維成形筒体と、その内周面に形成した耐熱材の
内張り層と、成形筒体の外周面を囲繞した金属外装体と
で構成されていることを特徴とする断熱管。 - （２）前記耐熱性繊維にセラミック繊維、アルミナ繊維
、シリカ繊維、炭素繊維の一種または複数種が用いられ
ている特許請求の範囲第１項記載の断熱管体。 - （３）前記内張り層が金属箔、金網、金属網マット、耐
熱性クロス、無機質コーティング層で形成されている特
許請求の範囲第１項記載の断熱管体。 - （４）前記金属外装体が金属鋳物または金属厚板で形成
されている特許請求の範囲第１項記載の断熱管体。 - （５）耐熱性繊維に熱硬化性樹脂を添加し、それを成形
型で円筒状または２つの割り円筒状に加熱成形し、その
円筒状成形体に無機質バインダーを含浸して乾燥硬化し
、その筒状成形体を焼成して熱硬化性樹脂を焼失し、次
に筒状成形体の内周面に金層箔、金網、金属網マット、
耐熱性クロス、無機質コーティング層などをライニング
処理して内張り層となし、筒状成形体の外周面には、金
属鋳物または金属厚板を囲繞して外装体とすることを特
徴とする断熱管の製造方法。 - （６）耐熱性繊維に熱硬化性樹脂を添加してフエルト板
状に形成し、その板面に耐熱金属板を重ね合わせて加熱
成形して内張り層となし、これを、内張り層が内側とな
るように、円筒状あるいは２つ割り円筒状に成形し、次
に円筒状成形体に無機質バインダーを含浸して乾燥硬化
させ、高温で焼成して熱硬化樹脂を焼失し、円筒状成形
体の外周面には金属鋳物または金属厚板を囲繞して外装
体とすることを特徴とする断熱管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26140784A JPS61139433A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 断熱管体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26140784A JPS61139433A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 断熱管体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139433A true JPS61139433A (ja) | 1986-06-26 |
Family
ID=17361437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26140784A Pending JPS61139433A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 断熱管体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139433A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6313649A (ja) * | 1986-07-03 | 1988-01-20 | Akechi Ceramics Kk | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
| JPH068372A (ja) * | 1992-04-27 | 1994-01-18 | Daido Steel Sheet Corp | 断熱耐火パネル |
| EP2487028A1 (en) * | 2011-02-09 | 2012-08-15 | Ibiden Co., Ltd. | Structured body and method for manufacturing structured body |
| US9074705B2 (en) | 2011-03-28 | 2015-07-07 | Ibiden Co., Ltd. | Exhaust pipe and method for manufacturing exhaust pipe |
-
1984
- 1984-12-11 JP JP26140784A patent/JPS61139433A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6313649A (ja) * | 1986-07-03 | 1988-01-20 | Akechi Ceramics Kk | 連続鋳造用ノズルの製造方法 |
| JPS6352985B2 (ja) * | 1986-07-03 | 1988-10-20 | Akechi Seramitsukusu Kk | |
| JPH068372A (ja) * | 1992-04-27 | 1994-01-18 | Daido Steel Sheet Corp | 断熱耐火パネル |
| EP2487028A1 (en) * | 2011-02-09 | 2012-08-15 | Ibiden Co., Ltd. | Structured body and method for manufacturing structured body |
| CN102635430A (zh) * | 2011-02-09 | 2012-08-15 | 揖斐电株式会社 | 结构体及结构体的制造方法 |
| US9074705B2 (en) | 2011-03-28 | 2015-07-07 | Ibiden Co., Ltd. | Exhaust pipe and method for manufacturing exhaust pipe |
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