JPS6113906B2 - - Google Patents
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- JPS6113906B2 JPS6113906B2 JP56107031A JP10703181A JPS6113906B2 JP S6113906 B2 JPS6113906 B2 JP S6113906B2 JP 56107031 A JP56107031 A JP 56107031A JP 10703181 A JP10703181 A JP 10703181A JP S6113906 B2 JPS6113906 B2 JP S6113906B2
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- Japan
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- welded
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- welding
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- conical
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Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/0026—Arc welding or cutting specially adapted for particular articles or work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
本発明は鋼板製円錐構造の製作方法に関するも
のである。 ホツパやサイロの屋根などの中空状円錐構造を
製作する場合、従来では一般に、第１図のごとく
扇状をなした多数の素板３０を板取りし、次いで
それら各扇状の素板３０を所定の曲率にプレス加
工し、プレス加工した湾曲素板３０′を現場で錐
形に仮組みし、一枚一枚溶接する方法がとられて
いた。 しかしこの手法では、細かく分割した多数の扇
状素板３０を使用するため材料の歩留りが悪いう
えに、プレス成形工程を必須とするため加工費が
かさみ、しかも、材料の切断長や開先取線長が長
いため溶接線長が長くなりまた、現場での成形
（仮組み、溶接）にも多くの時間と工数を要し
た。そのため、全体として製作工期が長くなると
共に製作コストが高価になる欠点があり、さらに
この方法では、溶接時の姿勢や足場がよくないた
め継手効率が悪く、得られた円錐構造の溶接線部
に亀裂が生じやすいなどの不具合があつたもので
ある。 本発明は前述した事情に鑑み研究を重ねて創案
されたもので、その目的とするところは、鋼板製
の中空状円錐構造物を材料歩留り良く、しかも短
期間で安価に製作することができ、さらに継手効
率の向上をも図り得るこの種円錐構造の製作法を
提供することにある。 この目的を達成するため本発明は、多数の小片
を湾曲状に成形しこれらを一枚づつ継いで円錐に
造形していた従来技法の発想を転換し、平板のま
ま円錐を展開した形状に接合し、これから直に素
材の自重によるたわみ変形を利用して円錐状に立
体成形するようにしたもので、すなわち、円錐の
各部分を構成する平板を平面に展開して溶接し、
その溶接した展開素体の外周部付近を吊上げるこ
とで自重によるたわみにより円錐形状に成形し、
両端を肌合せしてあわせ目を溶接することを特徴
とするものである。 以下本発明を添付図面に基いて説明する。 第３図ないし第１０図は本発明に係る鋼板製円
錐構造製作法の一実施例を示すもので、まず、第
３図に示すように製作すべき円錐構造の寸法に応
じて、円錐の各部分を構成する平板１，２，３，
４，５の切断およびまたは開先を形成し、そ
れら平板１，２，３，４，５を溶接して円錐を展
開したかたちの展開素体６を作る。 この工程を詳述すると、本発明は、従来のごと
く円周を等分した扇形の小片群を切断したり、こ
れをプレス加工することは必要としない。第３図
のごとく展開した円錐の片側端縁延長線を基準と
して数個に平行分割したいわゆる大割りの平板
１，２，３，４，５を作るだけで十分である。す
なわち、たとえば２枚の長尺な鋼板ａ，ｂとこれ
よりも短尺な鋼板ｃを材料とし、１枚の長尺な鋼
板ｂと短尺な鋼板ｃの各長辺端部を切断して中心
側の平板１，２を得ると共に、残る１枚の長尺な
鋼板ａを利用して両サイドの平板３，４，５を板
取りすればよく、これら各平板１，２，３，４，
５の隣接線にそつてまたは開先を形成し、ま
たあわせ目７，８を構成すべき平板１，２，４の
端縁に開先を形成しておけばよいものである。 次いで、前工程で得られた各平板１，２，３，
４，５を現場に搬入し、ここで平面に展開し、そ
のまま定盤の上で各平板１，２，３，４，５を溶
接してさきに述べた展開素体６を得る。９は溶接
線であり、この溶接線は直線で、しかも母材が水
平に配材され下向き姿勢で溶接が行われるため自
動溶接機の導入により適切な能率向上を図り得
る。そしてこの工程において、展開素体６の外周
部に複数個の吊上げ用部材１０を等間隔で取付け
ておく。 次いで、前工程で得られた展開素体６の上方に
クレーン（図示せず）を導き、第４図Ａのように
吊上げ用部材１０に吊索１１を通し、これをクレ
ーンのフツク１２に係止させてからクレーンを作
動し、展開素体６の外周部付近を上にして吊上げ
始める。展開素体６は複数の平板１，２，３，
４，５を継いだ大面積のものとなつており、かな
りの自重がある。そのため、第４図Ａ，Ｂ，Ｃに
示すように外周部をクレーンで吊上げることによ
り全体が自重によりたわんで自然に漏斗状にな
り、同時にあわせ目（両端）７，８が次第に接近
するように丸まり始める。以後吊上げ量を増加す
ることにより展開素体６は次第に立体化し円錐形
に成形され、最終的に第４図Ｄに示すようにあわ
せ目７，８外周部側が合わさり、あわせ目７，８
の中心部側が若干開いた状態となる。 このような状態のあわせ目７，８を肌合せした
上溶接を施せば第１０図に示すよう所定の円錐構
造１３が得られる。１４はあわせ目溶接線であ
る。 肌合せの際必要があればあわせ目の中心部側を
レバーブロツク等により引き寄せても良い。な
お、たとえば吊上げの際中心部側を吊上げる方法
も可能であるが、この場合は、あわせ目の中心部
側があわさり、外周部側は若干開いた状態とな
る。この外周部側の開きを引き寄せる作業は難し
く、また引き寄せたとしても、あわせ目が鋭角的
になり滑らかな曲線とならない欠点がある。した
がつて本発明方法のような外周部側の吊上げが有
利である。 以上のような成形工程において重要な点は、接
近したあわせ目７，８の仕上げである。この技法
として、この実施例では第５図ないし第９図のよ
うな方法を採用している。すなわち、さきのよう
にクレーンにより展開素体６の外周部付近を上に
して適当に吊上げたところでいつたん吊上げを中
断し、この状態で第５図のごとく一方あわせ目７
にそつて適当数のスペーサ１５を取付ける。前記
スペーサ１５は板厚を貫く孔１６を有すると共
に、孔１６の内底に肌合せ用のストツパ１７の長
手方向中央部が溶着されている。そして、かかる
スペーサ１５を、前記ストツパ１７の半部１７ａ
が展開素体６の下面にそつて位置するようにあわ
せ目７に当て、開先下の位置で点付け溶接する。 このようにスペーサ１５の取付けが終つたとこ
ろで再びクレーンを作動して展開素体６を吊上げ
る。そして成形が進み、あわせ目７，８がほぼ接
触するまでに到つたならば、スペーサ１５を取付
けていない側のあわせ目８を各ストツパ１７の残
る半部１７ｂの上に乗せ、第６図のごとく、手巻
きウインチやターンバツクルなど適宜の引締め具
１８により両方のあわせ目７，８を長手方向にズ
レを生じさせないように互いに接近させ、あわせ
目突端をスペーサ１５を挾んで密着させる。 そしてこの状態を保持しながら、第７図および
第８図のごとく、各スペーサ１５の孔１６にテー
パ状の棒またはテーパや勾配の付いた矢板などか
らなる楔１９を打込み、この楔の側面によりスト
ツパ上で若干浮いた状態にあるあわせ目８を平ら
になるように押圧し、他方のあわせ目７とレベル
を一致させる。 これによりあわせ目７，８の肌合せが終るので
第９図のごとく上下端および各スペーサ１５，１
５間のあわせ目各部を溶接機２０により仮付け溶
接し、形がかたまつたところで楔１９の抜き取り
およびスペーサ１５の除去を行い、あわせ目７，
８の開先にそつて本溶接するものである。 次に本発明の具体的な実施例を示すと下記のと
おりである。 実施例 （） 本発明により面積32.75m2、重量1157Kgの
大豆選別設備円錐ホツパを製作した。製作にあ
たつては、鋼板から直線部長さがそれぞれ7318
mm，6710mm，2860mmの平板各１枚および2220mm
の板２枚を板取りし、これらを平板のまま第３
図のごとく溶接して展開角254.56゜、半径3844
mmの展開円錐素体を作り、この展開円錐素体を
クレーンで吊り上げ、第４図ないし第１０図に
示す工程で円錐形に成形すると共にあわせ目を
溶接した。 （） 本発明の効果をみるため、上記と同重
量、同面積のホツパを従来法により製作した。
素板として第１図のごとく127.28゜×1115mm×
２枚、42.426゜×1300mm×６枚、42.426゜×
1244mm×６枚を用い、これらをプレス加工で湾
曲し、各湾曲素板を第２図のごとく順次円錐形
となるように溶接した。 （） 前記本発明法と従来法の実施結果を比較
して示すと下記第１表のとおりである。
のである。 ホツパやサイロの屋根などの中空状円錐構造を
製作する場合、従来では一般に、第１図のごとく
扇状をなした多数の素板３０を板取りし、次いで
それら各扇状の素板３０を所定の曲率にプレス加
工し、プレス加工した湾曲素板３０′を現場で錐
形に仮組みし、一枚一枚溶接する方法がとられて
いた。 しかしこの手法では、細かく分割した多数の扇
状素板３０を使用するため材料の歩留りが悪いう
えに、プレス成形工程を必須とするため加工費が
かさみ、しかも、材料の切断長や開先取線長が長
いため溶接線長が長くなりまた、現場での成形
（仮組み、溶接）にも多くの時間と工数を要し
た。そのため、全体として製作工期が長くなると
共に製作コストが高価になる欠点があり、さらに
この方法では、溶接時の姿勢や足場がよくないた
め継手効率が悪く、得られた円錐構造の溶接線部
に亀裂が生じやすいなどの不具合があつたもので
ある。 本発明は前述した事情に鑑み研究を重ねて創案
されたもので、その目的とするところは、鋼板製
の中空状円錐構造物を材料歩留り良く、しかも短
期間で安価に製作することができ、さらに継手効
率の向上をも図り得るこの種円錐構造の製作法を
提供することにある。 この目的を達成するため本発明は、多数の小片
を湾曲状に成形しこれらを一枚づつ継いで円錐に
造形していた従来技法の発想を転換し、平板のま
ま円錐を展開した形状に接合し、これから直に素
材の自重によるたわみ変形を利用して円錐状に立
体成形するようにしたもので、すなわち、円錐の
各部分を構成する平板を平面に展開して溶接し、
その溶接した展開素体の外周部付近を吊上げるこ
とで自重によるたわみにより円錐形状に成形し、
両端を肌合せしてあわせ目を溶接することを特徴
とするものである。 以下本発明を添付図面に基いて説明する。 第３図ないし第１０図は本発明に係る鋼板製円
錐構造製作法の一実施例を示すもので、まず、第
３図に示すように製作すべき円錐構造の寸法に応
じて、円錐の各部分を構成する平板１，２，３，
４，５の切断およびまたは開先を形成し、そ
れら平板１，２，３，４，５を溶接して円錐を展
開したかたちの展開素体６を作る。 この工程を詳述すると、本発明は、従来のごと
く円周を等分した扇形の小片群を切断したり、こ
れをプレス加工することは必要としない。第３図
のごとく展開した円錐の片側端縁延長線を基準と
して数個に平行分割したいわゆる大割りの平板
１，２，３，４，５を作るだけで十分である。す
なわち、たとえば２枚の長尺な鋼板ａ，ｂとこれ
よりも短尺な鋼板ｃを材料とし、１枚の長尺な鋼
板ｂと短尺な鋼板ｃの各長辺端部を切断して中心
側の平板１，２を得ると共に、残る１枚の長尺な
鋼板ａを利用して両サイドの平板３，４，５を板
取りすればよく、これら各平板１，２，３，４，
５の隣接線にそつてまたは開先を形成し、ま
たあわせ目７，８を構成すべき平板１，２，４の
端縁に開先を形成しておけばよいものである。 次いで、前工程で得られた各平板１，２，３，
４，５を現場に搬入し、ここで平面に展開し、そ
のまま定盤の上で各平板１，２，３，４，５を溶
接してさきに述べた展開素体６を得る。９は溶接
線であり、この溶接線は直線で、しかも母材が水
平に配材され下向き姿勢で溶接が行われるため自
動溶接機の導入により適切な能率向上を図り得
る。そしてこの工程において、展開素体６の外周
部に複数個の吊上げ用部材１０を等間隔で取付け
ておく。 次いで、前工程で得られた展開素体６の上方に
クレーン（図示せず）を導き、第４図Ａのように
吊上げ用部材１０に吊索１１を通し、これをクレ
ーンのフツク１２に係止させてからクレーンを作
動し、展開素体６の外周部付近を上にして吊上げ
始める。展開素体６は複数の平板１，２，３，
４，５を継いだ大面積のものとなつており、かな
りの自重がある。そのため、第４図Ａ，Ｂ，Ｃに
示すように外周部をクレーンで吊上げることによ
り全体が自重によりたわんで自然に漏斗状にな
り、同時にあわせ目（両端）７，８が次第に接近
するように丸まり始める。以後吊上げ量を増加す
ることにより展開素体６は次第に立体化し円錐形
に成形され、最終的に第４図Ｄに示すようにあわ
せ目７，８外周部側が合わさり、あわせ目７，８
の中心部側が若干開いた状態となる。 このような状態のあわせ目７，８を肌合せした
上溶接を施せば第１０図に示すよう所定の円錐構
造１３が得られる。１４はあわせ目溶接線であ
る。 肌合せの際必要があればあわせ目の中心部側を
レバーブロツク等により引き寄せても良い。な
お、たとえば吊上げの際中心部側を吊上げる方法
も可能であるが、この場合は、あわせ目の中心部
側があわさり、外周部側は若干開いた状態とな
る。この外周部側の開きを引き寄せる作業は難し
く、また引き寄せたとしても、あわせ目が鋭角的
になり滑らかな曲線とならない欠点がある。した
がつて本発明方法のような外周部側の吊上げが有
利である。 以上のような成形工程において重要な点は、接
近したあわせ目７，８の仕上げである。この技法
として、この実施例では第５図ないし第９図のよ
うな方法を採用している。すなわち、さきのよう
にクレーンにより展開素体６の外周部付近を上に
して適当に吊上げたところでいつたん吊上げを中
断し、この状態で第５図のごとく一方あわせ目７
にそつて適当数のスペーサ１５を取付ける。前記
スペーサ１５は板厚を貫く孔１６を有すると共
に、孔１６の内底に肌合せ用のストツパ１７の長
手方向中央部が溶着されている。そして、かかる
スペーサ１５を、前記ストツパ１７の半部１７ａ
が展開素体６の下面にそつて位置するようにあわ
せ目７に当て、開先下の位置で点付け溶接する。 このようにスペーサ１５の取付けが終つたとこ
ろで再びクレーンを作動して展開素体６を吊上げ
る。そして成形が進み、あわせ目７，８がほぼ接
触するまでに到つたならば、スペーサ１５を取付
けていない側のあわせ目８を各ストツパ１７の残
る半部１７ｂの上に乗せ、第６図のごとく、手巻
きウインチやターンバツクルなど適宜の引締め具
１８により両方のあわせ目７，８を長手方向にズ
レを生じさせないように互いに接近させ、あわせ
目突端をスペーサ１５を挾んで密着させる。 そしてこの状態を保持しながら、第７図および
第８図のごとく、各スペーサ１５の孔１６にテー
パ状の棒またはテーパや勾配の付いた矢板などか
らなる楔１９を打込み、この楔の側面によりスト
ツパ上で若干浮いた状態にあるあわせ目８を平ら
になるように押圧し、他方のあわせ目７とレベル
を一致させる。 これによりあわせ目７，８の肌合せが終るので
第９図のごとく上下端および各スペーサ１５，１
５間のあわせ目各部を溶接機２０により仮付け溶
接し、形がかたまつたところで楔１９の抜き取り
およびスペーサ１５の除去を行い、あわせ目７，
８の開先にそつて本溶接するものである。 次に本発明の具体的な実施例を示すと下記のと
おりである。 実施例 （） 本発明により面積32.75m2、重量1157Kgの
大豆選別設備円錐ホツパを製作した。製作にあ
たつては、鋼板から直線部長さがそれぞれ7318
mm，6710mm，2860mmの平板各１枚および2220mm
の板２枚を板取りし、これらを平板のまま第３
図のごとく溶接して展開角254.56゜、半径3844
mmの展開円錐素体を作り、この展開円錐素体を
クレーンで吊り上げ、第４図ないし第１０図に
示す工程で円錐形に成形すると共にあわせ目を
溶接した。 （） 本発明の効果をみるため、上記と同重
量、同面積のホツパを従来法により製作した。
素板として第１図のごとく127.28゜×1115mm×
２枚、42.426゜×1300mm×６枚、42.426゜×
1244mm×６枚を用い、これらをプレス加工で湾
曲し、各湾曲素板を第２図のごとく順次円錐形
となるように溶接した。 （） 前記本発明法と従来法の実施結果を比較
して示すと下記第１表のとおりである。
【表】
【表】
この第１表から明らかなごとく本発明によれ
ば、従来法に較べ材料歩留りを約23％向上でき
ると共に、材料の切断、開先取線長を約30％、
溶接線長を約45％夫々短縮でき、工数も大きく
節減できることがわかる。 以上説明した本発明によるときには、円錐の各
部分を構成する平板を平面に展開して溶接し、得
られた展開素体の外周部付近を吊上げることで自
重によるたわみにより円錐形状に成形し、あわせ
目を肌合せして溶接する技法としたので、材料の
歩留りを向上できると共に、材料の切断、開先取
線長が短縮しこれにより溶接線長を短くできる。
さらに、プレス加工を省略できるため加工費の大
幅な減少を図り得るうえに、平板のまま展開円錐
としたものを吊上げて直接円錐状に成形するた
め、現場における成形工数と成形時間を短縮でき
る。また外周部を吊上げるようにしたため、あわ
せ目の突合せが容易で、かつ溶接後の完成体は逆
円錐状を成しているため、ホツパ等の作成におい
ては、この逆円錐状のまま所定の位置に据付ける
だけで良いから更に作業の短縮が図れる。 さらに本発明によれば、大部分の溶接が平板を
平面に展開した状態で下向き姿勢にて行われ、現
場では両端のあわせ目を溶接するだけで足りるの
で継手効率が向上し、品質のよい円錐構造とする
ことができる等の効果がある。
ば、従来法に較べ材料歩留りを約23％向上でき
ると共に、材料の切断、開先取線長を約30％、
溶接線長を約45％夫々短縮でき、工数も大きく
節減できることがわかる。 以上説明した本発明によるときには、円錐の各
部分を構成する平板を平面に展開して溶接し、得
られた展開素体の外周部付近を吊上げることで自
重によるたわみにより円錐形状に成形し、あわせ
目を肌合せして溶接する技法としたので、材料の
歩留りを向上できると共に、材料の切断、開先取
線長が短縮しこれにより溶接線長を短くできる。
さらに、プレス加工を省略できるため加工費の大
幅な減少を図り得るうえに、平板のまま展開円錐
としたものを吊上げて直接円錐状に成形するた
め、現場における成形工数と成形時間を短縮でき
る。また外周部を吊上げるようにしたため、あわ
せ目の突合せが容易で、かつ溶接後の完成体は逆
円錐状を成しているため、ホツパ等の作成におい
ては、この逆円錐状のまま所定の位置に据付ける
だけで良いから更に作業の短縮が図れる。 さらに本発明によれば、大部分の溶接が平板を
平面に展開した状態で下向き姿勢にて行われ、現
場では両端のあわせ目を溶接するだけで足りるの
で継手効率が向上し、品質のよい円錐構造とする
ことができる等の効果がある。
第１図と第２図は従来の円錐構造製作法を示す
もので、第１図は板取り工程を示す平面図、第２
図は成形工程を示す斜視図、第３図ないし第１０
図は本発明に係る円錐構造製作法を段階的に示す
もので、第３図と第４図は板取りおよび展開素体
製作時の状態を示す平面図、第５図は成形工程途
中の状態を示す正面図、第６図ないし第８図は成
形工程終期の肌合せ状況を示す斜視図、第９図は
仮付け溶接工程を示す斜視図、第１０図は完成し
た円錐構造の斜視図である。 １，２，３，４，５……平板、６……展開素
体、７，８……あわせ目、１０……吊上げ用部
材、１３……円錐構造、１５……スペーサ、１９
……楔。
もので、第１図は板取り工程を示す平面図、第２
図は成形工程を示す斜視図、第３図ないし第１０
図は本発明に係る円錐構造製作法を段階的に示す
もので、第３図と第４図は板取りおよび展開素体
製作時の状態を示す平面図、第５図は成形工程途
中の状態を示す正面図、第６図ないし第８図は成
形工程終期の肌合せ状況を示す斜視図、第９図は
仮付け溶接工程を示す斜視図、第１０図は完成し
た円錐構造の斜視図である。 １，２，３，４，５……平板、６……展開素
体、７，８……あわせ目、１０……吊上げ用部
材、１３……円錐構造、１５……スペーサ、１９
……楔。
Claims (1)
- １ 円錐の各部分を構成する平板を平面に展開し
て溶接し、得られた展開素体の外周部付近を吊上
げることで自重によるたわみにより錐形状に成形
し、両端のあわせ目を肌合せして溶接することを
特徴とする鋼板製円錐構造の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10703181A JPS589778A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 鋼板製円錐構造の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10703181A JPS589778A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 鋼板製円錐構造の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589778A JPS589778A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS6113906B2 true JPS6113906B2 (ja) | 1986-04-16 |
Family
ID=14448756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10703181A Granted JPS589778A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 鋼板製円錐構造の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS589778A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59141383A (ja) * | 1983-02-03 | 1984-08-14 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 円筒胴体製造法 |
| JPH0614364B2 (ja) * | 1985-08-29 | 1994-02-23 | 株式会社日立製作所 | 図形認識装置及び手書き編集方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5231102A (en) * | 1975-09-04 | 1977-03-09 | Arakawa Rinsan Kagaku Kogyo | High concentrated and stable sizing agent for paper making |
| JPS52107266A (en) * | 1976-03-05 | 1977-09-08 | Hitachi Plant Eng & Constr Co | Method of making cone |
| JPS5311687A (en) * | 1976-07-17 | 1978-02-02 | Yamamoto Mfg | Squeezer for tubular containers |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10703181A patent/JPS589778A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5231102A (en) * | 1975-09-04 | 1977-03-09 | Arakawa Rinsan Kagaku Kogyo | High concentrated and stable sizing agent for paper making |
| JPS52107266A (en) * | 1976-03-05 | 1977-09-08 | Hitachi Plant Eng & Constr Co | Method of making cone |
| JPS5311687A (en) * | 1976-07-17 | 1978-02-02 | Yamamoto Mfg | Squeezer for tubular containers |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS589778A (ja) | 1983-01-20 |
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