JPS61124559A - 電縫管の溶接ビ−ド部の溶融めつき方法及び装置 - Google Patents
電縫管の溶接ビ−ド部の溶融めつき方法及び装置Info
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- JPS61124559A JPS61124559A JP59246240A JP24624084A JPS61124559A JP S61124559 A JPS61124559 A JP S61124559A JP 59246240 A JP59246240 A JP 59246240A JP 24624084 A JP24624084 A JP 24624084A JP S61124559 A JPS61124559 A JP S61124559A
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- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は金属被覆鋼帯を素材として製造される電縫管の
溶接ビード部を連続的に溶融めっきして良好なめつき囮
を均質に形成させることの出来る電縫管の溶接ビード部
の溶融めっき方法及び装置に関するものである。
溶接ビード部を連続的に溶融めっきして良好なめつき囮
を均質に形成させることの出来る電縫管の溶接ビード部
の溶融めっき方法及び装置に関するものである。
Ｚｎ、 ＡＩ或はＺｎ−Ａｌ合金などで被覆された鋼管
は耐食性、耐候性、耐熱性などに優れていることから、
建築材料、自動車部品、電気機器材料などに広く用いら
れている。これらの金属被覆鋼管は以前は溶接或は引抜
きによって造られた管材料に熱間′＆潰めっき或は電気
めっきなどを施すことによって製造されてきた。しかし
、最近では一部の用途向けのものを除いて製造コスト節
減の点から予め２ｎ、 ＡＩなどの金属をめっき或はク
ラッドされた鋼帯を素材として用い、これをロールによ
り幅方向に曲げて両側縁を突き合わせて管状に成形し、
突合わせ部を溶接、１１合することによって電機管を製
造する方法が主流となっている。この方法では溶接ビー
ドの近傍のめつき層が破壊されるため、その部分におい
ては本来の耐食性や耐熱性などの特性が損なわれるし、
また電縫管表面の一部を形成することになる溶接ビード
には元来このような特性を有するめっき層は存在しない
。 そこで、従来、このような特性を有しない溶接ビードと
その近傍（本明細書ではこれらを総合して溶接ビード部
と古う）に耐食性や耐熱性などの特性を持たせるための
一つの方法として溶接後、溶接ビード部の肉盛りを切削
除去し、その部分にめっき層と同一ないしは類似の組成
の金属を溶射して被覆層を形成せしめる方法が実施され
ている。 しかしながらこの溶剤被覆層は本質的に素地と冶金学的
に均質に反応した層ではなくて溶接ピード部生成前の素
材に形成されている被覆層とは構造を異にしており、耐
食性や耐熱性などの性能が上記金属被覆１よりも劣った
ものとなる。この問題点については、溶射技術の改良或
は溶射金属の組成の再検討によって′；Ｉｌ射被覆層の
素地との結合強化や均質化を図ったり、フラックスを混
合した金属粉末を溶接ビード部に塗布して加熱すること
によって金属被覆層を形成させる試みがなされているが
、このようにして形成される金属被覆■がいずれも造管
性の素材が有している良好な金属被覆■のようには構成
し得ないので問題点は解決されていない。 また、電縫管の溶接ビード部に耐食性や耐熱性などの特
性を持たせる他の方法として、電縫管の溶接ビード部を
上にしてその上に下部が開口した溶融金属槽を載置し、
溶融金属を溶接ビード部に供給すると共に溶融金属槽中
に大部分が浸漬されている超音波振動子チップにより超
音波振動を与える方法、またその改良方法として熱い溶
接ビード部に亜鉛線材などを供給して部分的に溶接しな
がら超音波振動を与える方法が知られている。しかしな
がら、前者の方法には溶融金属槽端縁と電縫管との接合
部分から溶融亜鉛が流出したり超音波振動子チップ腐食
の問題点があり、また後者の方法には亜鉛線材などの溶
着状態が不充分なことが少なくなく、そのため超音波振
動によっても金属被覆層と素地との結合が不良となる問
題点があった。
は耐食性、耐候性、耐熱性などに優れていることから、
建築材料、自動車部品、電気機器材料などに広く用いら
れている。これらの金属被覆鋼管は以前は溶接或は引抜
きによって造られた管材料に熱間′＆潰めっき或は電気
めっきなどを施すことによって製造されてきた。しかし
、最近では一部の用途向けのものを除いて製造コスト節
減の点から予め２ｎ、 ＡＩなどの金属をめっき或はク
ラッドされた鋼帯を素材として用い、これをロールによ
り幅方向に曲げて両側縁を突き合わせて管状に成形し、
突合わせ部を溶接、１１合することによって電機管を製
造する方法が主流となっている。この方法では溶接ビー
ドの近傍のめつき層が破壊されるため、その部分におい
ては本来の耐食性や耐熱性などの特性が損なわれるし、
また電縫管表面の一部を形成することになる溶接ビード
には元来このような特性を有するめっき層は存在しない
。 そこで、従来、このような特性を有しない溶接ビードと
その近傍（本明細書ではこれらを総合して溶接ビード部
と古う）に耐食性や耐熱性などの特性を持たせるための
一つの方法として溶接後、溶接ビード部の肉盛りを切削
除去し、その部分にめっき層と同一ないしは類似の組成
の金属を溶射して被覆層を形成せしめる方法が実施され
ている。 しかしながらこの溶剤被覆層は本質的に素地と冶金学的
に均質に反応した層ではなくて溶接ピード部生成前の素
材に形成されている被覆層とは構造を異にしており、耐
食性や耐熱性などの性能が上記金属被覆１よりも劣った
ものとなる。この問題点については、溶射技術の改良或
は溶射金属の組成の再検討によって′；Ｉｌ射被覆層の
素地との結合強化や均質化を図ったり、フラックスを混
合した金属粉末を溶接ビード部に塗布して加熱すること
によって金属被覆層を形成させる試みがなされているが
、このようにして形成される金属被覆■がいずれも造管
性の素材が有している良好な金属被覆■のようには構成
し得ないので問題点は解決されていない。 また、電縫管の溶接ビード部に耐食性や耐熱性などの特
性を持たせる他の方法として、電縫管の溶接ビード部を
上にしてその上に下部が開口した溶融金属槽を載置し、
溶融金属を溶接ビード部に供給すると共に溶融金属槽中
に大部分が浸漬されている超音波振動子チップにより超
音波振動を与える方法、またその改良方法として熱い溶
接ビード部に亜鉛線材などを供給して部分的に溶接しな
がら超音波振動を与える方法が知られている。しかしな
がら、前者の方法には溶融金属槽端縁と電縫管との接合
部分から溶融亜鉛が流出したり超音波振動子チップ腐食
の問題点があり、また後者の方法には亜鉛線材などの溶
着状態が不充分なことが少なくなく、そのため超音波振
動によっても金属被覆層と素地との結合が不良となる問
題点があった。
【問題点を解決するための手段１
本発明は、上記従来技術の問題点を解決して溶接ビード
部に良好なめつき層を与えるための手段であって、 第１の本発明は、金属被覆鋼帯を水平に移動せしめなが
ら長手方向の溶接ビード部が下部に位置するように電縫
管を製造する過程で、少なくとも該管の溶接ビード部が
形成されつつある溶接部位の下流側近傍を非酸化性ガス
の雰囲気下に置き、該雰囲気中で溶接ビード部外面の切
削とこれに続いてなお高温の該切削部に上方に向けて開
口するノズルから供給される溶融めっき金属を付着させ
ることにより連続的にめっきすることを特徴とする電縫
管の溶接ビード部の溶融めっき方法に関するものであり
、 第２の本発明は上記第１の本発明の実施に好適な装置で
あって、造管機から送り出される電縫管を ゛水平に通
過させるためのサポートロールと、該電縫管の下面の溶
接ビード部外面を切削するためのバイトと、該バイトの
下流側にあって通過する電縫管の下面に近接する位置に
水平で上向きの開口部を有するノズルと、該ノズルに溶
融めっき金属をヘッド差により供給するめつき浴供給装
置と、上記バイトと上記ノズルとこれらの間を通過する
電縫管とを囲んでいて非酸化性ガスを充満されるシール
ボックスとを備えていることを特徴とする電縫管の溶接
ビード部の溶融めっき装置に関するものである。 金属被覆鋼帯を管状に形成し両側縁の突合わせ部を溶接
して電縫管とする工程は広く一般に用いられている方法
及び装置により行うことができる。 その溶接ビード部に金属被覆層を形成させるための本発
明方法の要点は、溶接ビード部が下部に位置するように
金属被Ｗｉ鋼帯を水平に移動せしめながら管状に形成し
て溶接した直・後に非酸化性ガス雰囲気下で、該溶接ビ
ード部の外面を切削し続いてなお高温の切削部に下方か
らノズルにより溶融めっき金属を付着させることによっ
て良好なめっきを施す点にある。 以下に、本発明方法の実施に好適な本発明装置の１例を
示す図面によって本発明方法及び装置を詳細に説明する
。 第１図は本発明装置の１例の平面説明図、第２図は第１
図の装置の一部を省略して示す側面説明図、第３図は第
１図中のｘ−Ｘ線断面拡大説明図である。 図面中、１はサポート９−ルであって、金属被覆鋼帯が
水平に移動せしめられなグら、造管機（大部分図示なし
）のフォーミングロール１１により幅方向に弯曲されて
両側縁の突合わせ部が下部に位置するように管状に形成
され、ウェルディングロール１２の位置で溶接され溶接
ビード部Ａａが形成されて送り出される電縫管Ａを水平
に通過させるためのものである。２はバイトであって電
縫管Ａの下部に形成されている溶接ビード部Ａａの外面
を切削するためのものである。３はノズルであってバイ
ト２の下流側で電縫管Ａの通過路の下方に設置されてお
り、通過する電縫管Ａの下面に近接する位置に水平で上
向きの開口部３ａを有しており、切削された溶接ビード
部Ａａの外面に溶融めっき金属Ｂを供給し付着させるた
めのものである。このノズル３の開口部３ａの先端面と
電縫管Ａの溶接ビード部Ａａの切削された後の外面との
間隙（以下においてノズルクリヤランスと言うことがあ
る）を２ｎｉ以下とすることが開口部３ａから溶融めっ
き金属Ｂを流出させないで溶接ビード部Ａａの上記外面
との間にメニスカス全形成させる上で好ましい。４は溶
融めっき金属供給装置であってノズル３に溶融めっき金
属Ｂをヘッド差により供給する装置である。この溶融め
っき金属供給装置４は主としてめっき浴１５．めっき浴
ｔｆｆ５とノズル３とを連通させる連通管６．溶融めっ
き金ＪＩＢを所定温度に維持するための発熱体７及び浴
面検出器８から成っている。図例では連通管６はめつき
浴ｔｉＪ５中の浴面りより下方にあるが、この他に浴面
りがら一旦立ち上ってからノズル３の下方にサイフオン
となって連通ずるものであっても良い。９はシールボッ
クスであってバイト２とノズル３とこれらの間を通過す
る電縫管Ａとを囲んでおり、その中に非酸化性ガスを充
満されてシールボックス９内の電縫管Ａ周辺を非酸化性
ガスの雰囲気下に置くためのものである。ノズル３の下
流側（シールボックス９外であっても良い）には必要に
応じて素材鋼と新たに付着しためつき謂との段差を矯正
する矯正ロール１０が設置される。 上記の如き構成の本発明装置を使用して本発明方法は次
のように実施される。先ず金属被覆鋼帯を一般に用いら
れている造管機を使用し、幅方向に弯曲してフォーミン
グロール１１によって管状に形成し次いでウェルディン
グロール１２の位置で銅帯両端の突合わせ部を溶接して
溶接ビード部Ａａの形成された電縫管Ａとする。この場
合、溶接ビード部Ａａが電縫管Ａの下部に位置するよう
に金属被覆鋼帯の管状形成及び溶接を行うのである。こ
のようにして造管機から送り出されて来る電縫管Ａをサ
ポートロール１によって水平に維持しながら移動せしめ
て直ちに非酸化性ガスを充満されたシールボックス９に
導入することにより、電縫管Ａの溶接ビード部Ａａが形
成されつつある溶接部位の下流側近傍を非酸化性ガスの
雰囲気下に置く。非酸化性ガスとしてはＮ、ガス、 Ａ
ｒガス等を用いる。 シールボックス９内では、先ずバイト２により溶接ど一
ド部Ａａの外面すなわち肉盛り状の溶接ビードとその近
傍の破壊されためつき層とを切削し、続いてなお高温状
態にある溶接ピード部Ａａの切削後の外面を近接するノ
ズル３の開口部３ａから上向きに流出して供給される溶
融めっき金属Ｂと接触せしめてこの部分でメニスカスを
形成せしめ、この状態で通過して行く溶接ピード部Ａａ
の切削後の外面に溶融めっき金属Ｂを付着させることに
より溶゛融めっきを連続的に行うのである。ノズル３へ
の溶融めっき金属Ｂの供給はノズル３の開口ｇｊ３３ａ
の溶融めっき金ｆｆＢの面とめつき浴槽５内の浴面りと
の静圧の差によって生ずるヘッド差によって行われるか
ら、その供給口は上記静圧の差によって設定される。従
ってノズル３の開口部３ａの位置を一定にすれば溶融め
っき金ｆｉＢの供給量は浴面りによって制御され、浴面
りの調整及び維持は浴面検出器８で浴面りを検出して外
部からめつき浴槽５へ溶融めっき金属Ｂを補給すること
によって行われる。この補給は作業を容易にするためシ
ールボックス９の外で行われる。溶融めっき金属装置４
内の溶融めっき金属Ｂは発熱体７により所定温度に維持
しておく。このようにして電縫管Ａの溶接ピード部Ａａ
の溶融めっきが行われる。 【作用１ 本発明においては電縫管Ａの溶接ピード部Ａａを下部に
して水平に移動せしめ、その下方で溶融めっき金属を上
向きに開口部３ａを有するノズル３から溶融めっき金属
Ｂを上向きに流出せしめて供給することにより、溶融め
っき金属Ｂは電縫管Ａの下部に位置せしめられためつき
の必要な溶接ピード部Ａａの部分にしか付着せず、万一
過剰に溶融めっき金属Ｂが供給された場合でも、従来技
術で行われていた如く上方から下向きに或は側方から横
向きに溶融めっき金ぶが供給される場合のように電縫管
の外面を円周方向に溶融めっき金属が流れてめっき製品
の外観を損ってしまうようなことはなく、溶接ビード部
Ａａ以外の部分に溶融めっき金属が付着する恐れはない
。 そしてこのように電縫管Ａの下方から上向きに溶融めっ
き金属Ｂを供給して付着させるだけで良好なめっきを可
能とさせているのは、金属被覆鋼帯両側縁の突合わせ部
を溶接した直後に非酸化性ガス雰囲気下で溶接ど−ド部
Ａａの切削と溶融めっき金ｊＩＢの付着とを行うことに
よるのである。その理由の一つは、溶接ピード部Ａａの
切削から溶融めっき金属Ｂの付着までを非酸化性ガス雰
囲気下に行うので、切削後に露出した素地鋼の表面には
酸化物等が生成しないから非常に活性であり、また′Ｐ
ｊ融めっき金属にも同様に酸化物等が生成しないから、
両者は冶金学的に反応することができるからである。ま
た他の理由は、溶接ピード部Ａａの形成後殆んど時間を
経ないで溶融めっき金属Ｂを付着させるので、この付着
の時点で切削後の溶接ピード部Ａａの部分はなお充分に
熱く、従って溶接時の熱を利用して溶融めっき金１１Ｂ
との迅速な濡れ性を得るに充分な温度すなわら溶融めっ
き金ＪＩＢの温度と同害またはそれ以上に高い温度にあ
るうちに両者を接触させて充分な濡れ状態で溶融めっき
金属Ｂを溶接ピード部Ａａに付着させることができるか
らである。 また、本発明によるとめつき層の厚さのコントロールは
容易である。溶接と一ド部Ａａに溶融めっきされるめっ
き層の厚さはノズル３の開口部３ａから流出する溶融め
っき金属Ｂの供給量と電縫管Ａの移動速度との関係によ
って定まり、その溶融めっき金属の供給量はノズル３の
開口部３ａの溶融めっき金１ｍＢの面とめつき浴槽５内
の浴面りとの静圧の差によって生ずるヘッド差とノズル
３の開口部３’ａの面積とによって決まる。従ってめっ
き層の厚さの調整は実用上は上記ヘッド差の調整により
行なわれ、このヘッド差を生ぜしめる一方のノズル３の
開口部３ａの位置は溶接ど−ド部Ａａの切削された後の
外面との間に良好なメニスカスを形成する位置に固定さ
れているのが普通であるから、他方の浴面りの位置を適
切に設定するのである。そしてこの浴面りの調整及び維
持は前記したように浴面検出器８で浴面りの位置を検出
して外部からめつき浴槽５へ溶融めっき金１ｆｆｉＢを
補給することにより容易に行われるのである。 【実施例１ 以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。 実施例１ 板厚１．６ｍｍの溶融めっき鋼帯〔亜鉛付着１１２０ｑ
／ｍ２（片面）〕を第１図〜第３図に示す溶融めっき装
置を連設された造管機に通し、外径２５．４ｍｍの電縫
管を製造した。シールボックス９内はＮ。 ガスで置換してＯ７濃度を６００１１１）ＩＩに下げて
おいた。 溶接ビード部Ａａの幅は約４ｓであり、ノズル３の開口
部３ａの寸法は幅５ ｍ 、’長さ１１ＩＩＩｌであり
、ノズルクリヤランスを０．６Ｉｌ１１１とした。めっ
き浴としてＡＩを０．２重量％添加された亜鉛浴を用い
、めつき浴温を４７０℃とした。また、ノズル３の開口
部３ａと浴面しどのヘッド差を７＋＋＋＋ａ（亜鉛浴柱
）とした。 上記の条件下に造管速度５０ｍ／分で造管機から溶融め
っき装置に溶接直後の電縫管Ａを通したところ、溶接ビ
ード部Ａａの切削後の外面に厚さ約２０１Ｊａｌの健全
な亜鉛めっき層を１ｑることが出来た。この新たに形成
されためつき層と素材鋼との間に若干の段差ができたも
のもあったが矯正ロール１０を通すことによって平滑に
なり、外観上の問題はなかった。 このようにして製造された電縫管製品を塩水噴霧試験（
ＪＴＳ Ｚ−２３７１）に供したところ、溶接ビード部
Ａａに形成された新たなめつき層の腐食挙動は他の部分
のめつき■と同じであり、例えば溶剤法により補修され
た鋼管の如く溶射部のみが短時間のうちに赤さびを発生
すると言うような現像は全く認められなかった。 実施例２ 板厚１．６閣の溶融アルミめっき鋼帯〔アルミ付着量９
０’ｌ／１２（片面）〕を実施例１と同様にして外径３
１．８閣の電縫管を製造した。溶融めっき装置について
は、ノズル３の開口部３ａの寸法は幅７ｍ。 長さ２Ｍであり、ノズルクリヤランスを０．８Ｍとした
。めっき浴としてＳｉを９重置％を含有するアルミ浴を
用い、めっき浴温を１００℃とした。また、ノズル３の
開口部３ａと浴面しどのヘッド差を２５■（アルミ塔柱
）とした。なおノズル３の材質として耐久性の点から窒
化硅素を用いた。シールドボックス９内は実施例１と同
様にＮ、で置換した。 上記の条件下に造管速度４０層／分で造管及び溶融めっ
きを実施したところ、溶接ビード部Ａａの切削模の外面
に厚さ約２５１ＪＩの健全な金属組織を有するアルミめ
つき廟を得ることができた。この新たに形成されためつ
き層の耐食性及び耐熱性は他の部分のそれとほぼ同じで
あった。 【発明の効果】 以上の如く本発明によれば、金属被覆鋼帯から製造され
る電縫管のめっきの必要な溶接ど−ド部にしかめつきさ
れず、万一溶融めっき金属が過剰に供給されても電縫管
の管壁を流れさす恐れはなく、そして溶接ビード部以外
の部分の被覆層と冶金学的に均質で良好なめつき■を安
定して形成させることが出来、従って素材鋼帯の耐食性
、耐候性、耐熱性等の特性を充分に活かすことが出来る
。
部に良好なめつき層を与えるための手段であって、 第１の本発明は、金属被覆鋼帯を水平に移動せしめなが
ら長手方向の溶接ビード部が下部に位置するように電縫
管を製造する過程で、少なくとも該管の溶接ビード部が
形成されつつある溶接部位の下流側近傍を非酸化性ガス
の雰囲気下に置き、該雰囲気中で溶接ビード部外面の切
削とこれに続いてなお高温の該切削部に上方に向けて開
口するノズルから供給される溶融めっき金属を付着させ
ることにより連続的にめっきすることを特徴とする電縫
管の溶接ビード部の溶融めっき方法に関するものであり
、 第２の本発明は上記第１の本発明の実施に好適な装置で
あって、造管機から送り出される電縫管を ゛水平に通
過させるためのサポートロールと、該電縫管の下面の溶
接ビード部外面を切削するためのバイトと、該バイトの
下流側にあって通過する電縫管の下面に近接する位置に
水平で上向きの開口部を有するノズルと、該ノズルに溶
融めっき金属をヘッド差により供給するめつき浴供給装
置と、上記バイトと上記ノズルとこれらの間を通過する
電縫管とを囲んでいて非酸化性ガスを充満されるシール
ボックスとを備えていることを特徴とする電縫管の溶接
ビード部の溶融めっき装置に関するものである。 金属被覆鋼帯を管状に形成し両側縁の突合わせ部を溶接
して電縫管とする工程は広く一般に用いられている方法
及び装置により行うことができる。 その溶接ビード部に金属被覆層を形成させるための本発
明方法の要点は、溶接ビード部が下部に位置するように
金属被Ｗｉ鋼帯を水平に移動せしめながら管状に形成し
て溶接した直・後に非酸化性ガス雰囲気下で、該溶接ビ
ード部の外面を切削し続いてなお高温の切削部に下方か
らノズルにより溶融めっき金属を付着させることによっ
て良好なめっきを施す点にある。 以下に、本発明方法の実施に好適な本発明装置の１例を
示す図面によって本発明方法及び装置を詳細に説明する
。 第１図は本発明装置の１例の平面説明図、第２図は第１
図の装置の一部を省略して示す側面説明図、第３図は第
１図中のｘ−Ｘ線断面拡大説明図である。 図面中、１はサポート９−ルであって、金属被覆鋼帯が
水平に移動せしめられなグら、造管機（大部分図示なし
）のフォーミングロール１１により幅方向に弯曲されて
両側縁の突合わせ部が下部に位置するように管状に形成
され、ウェルディングロール１２の位置で溶接され溶接
ビード部Ａａが形成されて送り出される電縫管Ａを水平
に通過させるためのものである。２はバイトであって電
縫管Ａの下部に形成されている溶接ビード部Ａａの外面
を切削するためのものである。３はノズルであってバイ
ト２の下流側で電縫管Ａの通過路の下方に設置されてお
り、通過する電縫管Ａの下面に近接する位置に水平で上
向きの開口部３ａを有しており、切削された溶接ビード
部Ａａの外面に溶融めっき金属Ｂを供給し付着させるた
めのものである。このノズル３の開口部３ａの先端面と
電縫管Ａの溶接ビード部Ａａの切削された後の外面との
間隙（以下においてノズルクリヤランスと言うことがあ
る）を２ｎｉ以下とすることが開口部３ａから溶融めっ
き金属Ｂを流出させないで溶接ビード部Ａａの上記外面
との間にメニスカス全形成させる上で好ましい。４は溶
融めっき金属供給装置であってノズル３に溶融めっき金
属Ｂをヘッド差により供給する装置である。この溶融め
っき金属供給装置４は主としてめっき浴１５．めっき浴
ｔｆｆ５とノズル３とを連通させる連通管６．溶融めっ
き金ＪＩＢを所定温度に維持するための発熱体７及び浴
面検出器８から成っている。図例では連通管６はめつき
浴ｔｉＪ５中の浴面りより下方にあるが、この他に浴面
りがら一旦立ち上ってからノズル３の下方にサイフオン
となって連通ずるものであっても良い。９はシールボッ
クスであってバイト２とノズル３とこれらの間を通過す
る電縫管Ａとを囲んでおり、その中に非酸化性ガスを充
満されてシールボックス９内の電縫管Ａ周辺を非酸化性
ガスの雰囲気下に置くためのものである。ノズル３の下
流側（シールボックス９外であっても良い）には必要に
応じて素材鋼と新たに付着しためつき謂との段差を矯正
する矯正ロール１０が設置される。 上記の如き構成の本発明装置を使用して本発明方法は次
のように実施される。先ず金属被覆鋼帯を一般に用いら
れている造管機を使用し、幅方向に弯曲してフォーミン
グロール１１によって管状に形成し次いでウェルディン
グロール１２の位置で銅帯両端の突合わせ部を溶接して
溶接ビード部Ａａの形成された電縫管Ａとする。この場
合、溶接ビード部Ａａが電縫管Ａの下部に位置するよう
に金属被覆鋼帯の管状形成及び溶接を行うのである。こ
のようにして造管機から送り出されて来る電縫管Ａをサ
ポートロール１によって水平に維持しながら移動せしめ
て直ちに非酸化性ガスを充満されたシールボックス９に
導入することにより、電縫管Ａの溶接ビード部Ａａが形
成されつつある溶接部位の下流側近傍を非酸化性ガスの
雰囲気下に置く。非酸化性ガスとしてはＮ、ガス、 Ａ
ｒガス等を用いる。 シールボックス９内では、先ずバイト２により溶接ど一
ド部Ａａの外面すなわち肉盛り状の溶接ビードとその近
傍の破壊されためつき層とを切削し、続いてなお高温状
態にある溶接ピード部Ａａの切削後の外面を近接するノ
ズル３の開口部３ａから上向きに流出して供給される溶
融めっき金属Ｂと接触せしめてこの部分でメニスカスを
形成せしめ、この状態で通過して行く溶接ピード部Ａａ
の切削後の外面に溶融めっき金属Ｂを付着させることに
より溶゛融めっきを連続的に行うのである。ノズル３へ
の溶融めっき金属Ｂの供給はノズル３の開口ｇｊ３３ａ
の溶融めっき金ｆｆＢの面とめつき浴槽５内の浴面りと
の静圧の差によって生ずるヘッド差によって行われるか
ら、その供給口は上記静圧の差によって設定される。従
ってノズル３の開口部３ａの位置を一定にすれば溶融め
っき金ｆｉＢの供給量は浴面りによって制御され、浴面
りの調整及び維持は浴面検出器８で浴面りを検出して外
部からめつき浴槽５へ溶融めっき金属Ｂを補給すること
によって行われる。この補給は作業を容易にするためシ
ールボックス９の外で行われる。溶融めっき金属装置４
内の溶融めっき金属Ｂは発熱体７により所定温度に維持
しておく。このようにして電縫管Ａの溶接ピード部Ａａ
の溶融めっきが行われる。 【作用１ 本発明においては電縫管Ａの溶接ピード部Ａａを下部に
して水平に移動せしめ、その下方で溶融めっき金属を上
向きに開口部３ａを有するノズル３から溶融めっき金属
Ｂを上向きに流出せしめて供給することにより、溶融め
っき金属Ｂは電縫管Ａの下部に位置せしめられためつき
の必要な溶接ピード部Ａａの部分にしか付着せず、万一
過剰に溶融めっき金属Ｂが供給された場合でも、従来技
術で行われていた如く上方から下向きに或は側方から横
向きに溶融めっき金ぶが供給される場合のように電縫管
の外面を円周方向に溶融めっき金属が流れてめっき製品
の外観を損ってしまうようなことはなく、溶接ビード部
Ａａ以外の部分に溶融めっき金属が付着する恐れはない
。 そしてこのように電縫管Ａの下方から上向きに溶融めっ
き金属Ｂを供給して付着させるだけで良好なめっきを可
能とさせているのは、金属被覆鋼帯両側縁の突合わせ部
を溶接した直後に非酸化性ガス雰囲気下で溶接ど−ド部
Ａａの切削と溶融めっき金ｊＩＢの付着とを行うことに
よるのである。その理由の一つは、溶接ピード部Ａａの
切削から溶融めっき金属Ｂの付着までを非酸化性ガス雰
囲気下に行うので、切削後に露出した素地鋼の表面には
酸化物等が生成しないから非常に活性であり、また′Ｐ
ｊ融めっき金属にも同様に酸化物等が生成しないから、
両者は冶金学的に反応することができるからである。ま
た他の理由は、溶接ピード部Ａａの形成後殆んど時間を
経ないで溶融めっき金属Ｂを付着させるので、この付着
の時点で切削後の溶接ピード部Ａａの部分はなお充分に
熱く、従って溶接時の熱を利用して溶融めっき金１１Ｂ
との迅速な濡れ性を得るに充分な温度すなわら溶融めっ
き金ＪＩＢの温度と同害またはそれ以上に高い温度にあ
るうちに両者を接触させて充分な濡れ状態で溶融めっき
金属Ｂを溶接ピード部Ａａに付着させることができるか
らである。 また、本発明によるとめつき層の厚さのコントロールは
容易である。溶接と一ド部Ａａに溶融めっきされるめっ
き層の厚さはノズル３の開口部３ａから流出する溶融め
っき金属Ｂの供給量と電縫管Ａの移動速度との関係によ
って定まり、その溶融めっき金属の供給量はノズル３の
開口部３ａの溶融めっき金１ｍＢの面とめつき浴槽５内
の浴面りとの静圧の差によって生ずるヘッド差とノズル
３の開口部３’ａの面積とによって決まる。従ってめっ
き層の厚さの調整は実用上は上記ヘッド差の調整により
行なわれ、このヘッド差を生ぜしめる一方のノズル３の
開口部３ａの位置は溶接ど−ド部Ａａの切削された後の
外面との間に良好なメニスカスを形成する位置に固定さ
れているのが普通であるから、他方の浴面りの位置を適
切に設定するのである。そしてこの浴面りの調整及び維
持は前記したように浴面検出器８で浴面りの位置を検出
して外部からめつき浴槽５へ溶融めっき金１ｆｆｉＢを
補給することにより容易に行われるのである。 【実施例１ 以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。 実施例１ 板厚１．６ｍｍの溶融めっき鋼帯〔亜鉛付着１１２０ｑ
／ｍ２（片面）〕を第１図〜第３図に示す溶融めっき装
置を連設された造管機に通し、外径２５．４ｍｍの電縫
管を製造した。シールボックス９内はＮ。 ガスで置換してＯ７濃度を６００１１１）ＩＩに下げて
おいた。 溶接ビード部Ａａの幅は約４ｓであり、ノズル３の開口
部３ａの寸法は幅５ ｍ 、’長さ１１ＩＩＩｌであり
、ノズルクリヤランスを０．６Ｉｌ１１１とした。めっ
き浴としてＡＩを０．２重量％添加された亜鉛浴を用い
、めつき浴温を４７０℃とした。また、ノズル３の開口
部３ａと浴面しどのヘッド差を７＋＋＋＋ａ（亜鉛浴柱
）とした。 上記の条件下に造管速度５０ｍ／分で造管機から溶融め
っき装置に溶接直後の電縫管Ａを通したところ、溶接ビ
ード部Ａａの切削後の外面に厚さ約２０１Ｊａｌの健全
な亜鉛めっき層を１ｑることが出来た。この新たに形成
されためつき層と素材鋼との間に若干の段差ができたも
のもあったが矯正ロール１０を通すことによって平滑に
なり、外観上の問題はなかった。 このようにして製造された電縫管製品を塩水噴霧試験（
ＪＴＳ Ｚ−２３７１）に供したところ、溶接ビード部
Ａａに形成された新たなめつき層の腐食挙動は他の部分
のめつき■と同じであり、例えば溶剤法により補修され
た鋼管の如く溶射部のみが短時間のうちに赤さびを発生
すると言うような現像は全く認められなかった。 実施例２ 板厚１．６閣の溶融アルミめっき鋼帯〔アルミ付着量９
０’ｌ／１２（片面）〕を実施例１と同様にして外径３
１．８閣の電縫管を製造した。溶融めっき装置について
は、ノズル３の開口部３ａの寸法は幅７ｍ。 長さ２Ｍであり、ノズルクリヤランスを０．８Ｍとした
。めっき浴としてＳｉを９重置％を含有するアルミ浴を
用い、めっき浴温を１００℃とした。また、ノズル３の
開口部３ａと浴面しどのヘッド差を２５■（アルミ塔柱
）とした。なおノズル３の材質として耐久性の点から窒
化硅素を用いた。シールドボックス９内は実施例１と同
様にＮ、で置換した。 上記の条件下に造管速度４０層／分で造管及び溶融めっ
きを実施したところ、溶接ビード部Ａａの切削模の外面
に厚さ約２５１ＪＩの健全な金属組織を有するアルミめ
つき廟を得ることができた。この新たに形成されためつ
き層の耐食性及び耐熱性は他の部分のそれとほぼ同じで
あった。 【発明の効果】 以上の如く本発明によれば、金属被覆鋼帯から製造され
る電縫管のめっきの必要な溶接ど−ド部にしかめつきさ
れず、万一溶融めっき金属が過剰に供給されても電縫管
の管壁を流れさす恐れはなく、そして溶接ビード部以外
の部分の被覆層と冶金学的に均質で良好なめつき■を安
定して形成させることが出来、従って素材鋼帯の耐食性
、耐候性、耐熱性等の特性を充分に活かすことが出来る
。
第１図は本発明装置の１例の平面説明図、第２図は第１
図の装置の一部を省略して示す側面説明図、第３図は第
１図中のＸ−Ｘ線断面拡大図である。 １・・・・サポートロール ２・・・・バイト ３・・・・ノズル ３ａ・・・・開口部 ４・・・・溶融めっき金属供給装置 ５・・・・めっき浴槽 ６・・・・連通管 ７・・・・発熱体 ８・・・・浴面検出器 ９・・・・シールボックス １０・・・・矯正ロール １１・・・・フォーミングロール １２・・・・ウェルディングロール Ａ・・・・電縫管 Ａａ・・・・溶接ビード部 Ｂ・・・・溶融めっき金属 Ｌ・・・・・浴而
図の装置の一部を省略して示す側面説明図、第３図は第
１図中のＸ−Ｘ線断面拡大図である。 １・・・・サポートロール ２・・・・バイト ３・・・・ノズル ３ａ・・・・開口部 ４・・・・溶融めっき金属供給装置 ５・・・・めっき浴槽 ６・・・・連通管 ７・・・・発熱体 ８・・・・浴面検出器 ９・・・・シールボックス １０・・・・矯正ロール １１・・・・フォーミングロール １２・・・・ウェルディングロール Ａ・・・・電縫管 Ａａ・・・・溶接ビード部 Ｂ・・・・溶融めっき金属 Ｌ・・・・・浴而
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 金属被覆鋼帯を水平に移動せしめながら長手方向の
溶接ビード部が下部に位置するように電縫管を製造する
過程で、少なくとも該管の溶接ビード部が形成されつつ
ある溶接部位の下流側近傍を非酸化性ガスの雰囲気下に
置き、該雰囲気中で溶接ビード部外面の切削とこれに続
いてなお高温の該切削部に上方に向けて開口するノズル
から供給される溶融めつき金属を付着させることにより
連続的にめつきすることを特徴とする電縫管の溶接ビー
ド部の溶融めつき方法。 ２ めつき層の厚さを溶融めつき金属のノズルからの供
給量と電縫管の移動速度との関係でコントロールする特
許請求の範囲第１項に記載の電縫管の溶接ビード部の溶
融めつき方法。 ３ 造管機から送り出される電縫管を水平に通過させる
ためのサポートロールと、該電縫管の下面の溶接ビード
部外面を切削するためのバイトと、該バイトの下流側に
あつて通過する電縫管の下面に近接する位置に水平で上
向きの開口部を有するノズルと、該ノズルに溶融めつき
金属をヘッド差により供給するめつき浴供給装置と、上
記バイトと上記ノズルとこれらの間を通過する電縫管と
を囲んでいて非酸化性ガスを充満されるシールボックス
とを備えていることを特徴とする電縫管の溶接ビード部
の溶融めつき装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59246240A JPS61124559A (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | 電縫管の溶接ビ−ド部の溶融めつき方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59246240A JPS61124559A (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | 電縫管の溶接ビ−ド部の溶融めつき方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61124559A true JPS61124559A (ja) | 1986-06-12 |
Family
ID=17145590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59246240A Pending JPS61124559A (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | 電縫管の溶接ビ−ド部の溶融めつき方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61124559A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63274749A (ja) * | 1987-05-01 | 1988-11-11 | Nippon Steel Corp | 溶融金属被覆装置の原料供給方法 |
| WO2006064803A1 (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-22 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited | 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5334631A (en) * | 1976-09-13 | 1978-03-31 | Nippon Steel Corp | Process and apparatus for molten metal plating |
| JPS53134736A (en) * | 1976-12-02 | 1978-11-24 | Asahi Glass Co Ltd | Method of plating melted using ultrasonic wave |
| JPS54107444A (en) * | 1978-02-10 | 1979-08-23 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Reparation of plated steel pipe electric weld portion |
| JPS5591967A (en) * | 1978-12-30 | 1980-07-11 | Nippon Steel Corp | One-side hot dipping method for steel strip |
-
1984
- 1984-11-22 JP JP59246240A patent/JPS61124559A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5334631A (en) * | 1976-09-13 | 1978-03-31 | Nippon Steel Corp | Process and apparatus for molten metal plating |
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| WO2006064803A1 (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-22 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited | 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法 |
| JP2006169607A (ja) * | 2004-12-17 | 2006-06-29 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法 |
| JP4656490B2 (ja) * | 2004-12-17 | 2011-03-23 | 臼井国際産業株式会社 | 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法 |
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