JPS61111727A - 金属材料の絞り成形方法 - Google Patents
金属材料の絞り成形方法Info
- Publication number
- JPS61111727A JPS61111727A JP59233658A JP23365884A JPS61111727A JP S61111727 A JPS61111727 A JP S61111727A JP 59233658 A JP59233658 A JP 59233658A JP 23365884 A JP23365884 A JP 23365884A JP S61111727 A JPS61111727 A JP S61111727A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal material
- bulging
- metallic material
- housing
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
- B21D53/90—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards axle-housings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は例えば自動車の差動機構のハウジング等を製造
する際に適用される金属材料の絞り成形方法に関するも
のである。
する際に適用される金属材料の絞り成形方法に関するも
のである。
従来例を第８図〜第１３図に示す。本例は自動車の差動
機構のハウジングの製造に関するものである。第８図に
示すように例えば鋼鉄からなる短冊形の金属材料（１）
を準備する。次いで第９図に示すように深絞り部分であ
る膨出成形部分（２）の両縁を切欠いて巾を縮小する。
機構のハウジングの製造に関するものである。第８図に
示すように例えば鋼鉄からなる短冊形の金属材料（１）
を準備する。次いで第９図に示すように深絞り部分であ
る膨出成形部分（２）の両縁を切欠いて巾を縮小する。
このような切欠部（３）を形成するのは深絞り成形時の
金属材料（１）の逃げとすることによって成形品の波打
ちを防止するものである。この際、第１０図に示すよう
に金属材料（１）の厚さは膨出成形部分（２）とその他
の部分とは変わらないことは当然である。次いで絞り成
形によって第１１図に示す膨出部（４）と両端部（５）
、 （５）とからなるハウジング部材（６）を成形す
る。このようにして得られたハウジング部材（６）を適
当にトリミングした後第１２図に示すようにその一対を
重ね合わしてハウジング（７）とする。更にハウジング
（７）の両端部（５） 、 （５）には図示しない端軸
を介して車輪が取付けられ、したがって該両端部（５）
、 （５）に車体重量にもとづく応力が集中するから
第１３図に示すように矢印方向に押圧して振込みを行な
い肉厚部（５）Ａ 、 （５）Ａを形成する。
金属材料（１）の逃げとすることによって成形品の波打
ちを防止するものである。この際、第１０図に示すよう
に金属材料（１）の厚さは膨出成形部分（２）とその他
の部分とは変わらないことは当然である。次いで絞り成
形によって第１１図に示す膨出部（４）と両端部（５）
、 （５）とからなるハウジング部材（６）を成形す
る。このようにして得られたハウジング部材（６）を適
当にトリミングした後第１２図に示すようにその一対を
重ね合わしてハウジング（７）とする。更にハウジング
（７）の両端部（５） 、 （５）には図示しない端軸
を介して車輪が取付けられ、したがって該両端部（５）
、 （５）に車体重量にもとづく応力が集中するから
第１３図に示すように矢印方向に押圧して振込みを行な
い肉厚部（５）Ａ 、 （５）Ａを形成する。
上記従来技術においては金属材料（１）の切欠き工程１
、絞り成形工程２、トリミング工程３、重ね合わせ工程
４、振込み工程５からなる製造工程によりて製造されて
いた。
、絞り成形工程２、トリミング工程３、重ね合わせ工程
４、振込み工程５からなる製造工程によりて製造されて
いた。
本発明は上記従業の製造工程を短縮することを目的とし
、この目的を達成するための手段として金属材料Ｑυの
深絞多部分（イ）を加熱軟化せしめて引伸すことにより
巾を縮小するとともに肉薄とし、次いで該金属材料ａ◇
に絞り成形を施すものである。
、この目的を達成するための手段として金属材料Ｑυの
深絞多部分（イ）を加熱軟化せしめて引伸すことにより
巾を縮小するとともに肉薄とし、次いで該金属材料ａ◇
に絞り成形を施すものである。
本発明を第１図〜第７図に示す一実施例によって以下に
詳細に説明する。本実施例は自動車の差動機構のハウジ
ングの製造に関するものである。
詳細に説明する。本実施例は自動車の差動機構のハウジ
ングの製造に関するものである。
被成形材料である例えば鋼鉄からなる金属材料αηは第
１図に示すように短冊形状に切ジ出される。
１図に示すように短冊形状に切ジ出される。
そして斜線を付した中央部分が深絞多部分である膨出成
形部分α椴となる。該膨出成形部分（２）を火炎、加熱
炉、高周波誘導加熱等によって加熱軟化せしめてから金
属材料αつの両端を介して油圧あるいは機械的に引伸し
て第２図および第３図に示すように金属材料０１）の膨
出成形部分（２）の巾を縮小するとともに肉薄とする。
形部分α椴となる。該膨出成形部分（２）を火炎、加熱
炉、高周波誘導加熱等によって加熱軟化せしめてから金
属材料αつの両端を介して油圧あるいは機械的に引伸し
て第２図および第３図に示すように金属材料０１）の膨
出成形部分（２）の巾を縮小するとともに肉薄とする。
次いで所望なれば該金属材料α力を酸洗いした後温間も
しくは冷間において絞り成形を行ない第４図に示すよう
な膨出部０→と両端部Ｑｊ 、 ｎ＊とからなるハウジ
ング部材αｅを成形する。
しくは冷間において絞り成形を行ない第４図に示すよう
な膨出部０→と両端部Ｑｊ 、 ｎ＊とからなるハウジ
ング部材αｅを成形する。
該ハウジング部材ＯＱにおいて、第４図〜第６図に示す
ように膨出部ＱΦは肉薄であシ両端部０ｅ、α０は肉厚
になっている。このようにして得られたハウジング部材
０→を適当にトリミングした後第７図に示すようにその
一対を重ね合わしてハウジングＱ７１とする。
ように膨出部ＱΦは肉薄であシ両端部０ｅ、α０は肉厚
になっている。このようにして得られたハウジング部材
０→を適当にトリミングした後第７図に示すようにその
一対を重ね合わしてハウジングＱ７１とする。
以下に本実施例のデータを示す。
金属材料α１）の材質 ： ５５ｋｇ１ｄハイテ
ン材金属材料αｐの寸法 ： １，２５（１／Ｘ２３
５ＷＸ８を膨出成形部分の長さ ＝ ６５０ 麿加
熱温度 ° ９００ °Ｃ引伸し後の長
さ ： １４００ 原縮小巾
＝ ２１５ 閣肉厚 ７・１″ 成形後の膨出部の肉厚： ７．０ｇ成形後の両
端部の肉厚： ８．０ｍｍ〔作用効果〕 本発明は上記したように深絞多部分である膨出成形部分
の巾を縮小したから深絞り成形時に金属材料の逃げが確
保されて成形品に波打ちが生ずることが防止され、かつ
厚さを薄くしたから深絞り成形は極めて容易に出来、ま
た得られた成形品は膨出部は肉薄で両端部は肉厚である
から振込み工程は必要でなくなる。
ン材金属材料αｐの寸法 ： １，２５（１／Ｘ２３
５ＷＸ８を膨出成形部分の長さ ＝ ６５０ 麿加
熱温度 ° ９００ °Ｃ引伸し後の長
さ ： １４００ 原縮小巾
＝ ２１５ 閣肉厚 ７・１″ 成形後の膨出部の肉厚： ７．０ｇ成形後の両
端部の肉厚： ８．０ｍｍ〔作用効果〕 本発明は上記したように深絞多部分である膨出成形部分
の巾を縮小したから深絞り成形時に金属材料の逃げが確
保されて成形品に波打ちが生ずることが防止され、かつ
厚さを薄くしたから深絞り成形は極めて容易に出来、ま
た得られた成形品は膨出部は肉薄で両端部は肉厚である
から振込み工程は必要でなくなる。
第１図〜第７図は本発明の一実施例を示すものであシ、
第１図は金属材料平面図、第２図は引伸した状態の金属
材料平面図、第３図はその正面図、第４図は成形後の正
面図、第５図は第４図におけるＡ−Ａ断面図、第６図は
第４図におけるＢ−’Ｂ断面図、第７図は得られたハウ
ジングの正面図、第８図〜第１３図は従来例を示すもの
であシ第８図は金属材料平面図、第９図は切欠き後の金
属材料平面図、第１０図はその正面図、第１１図は成形
後の正面図、第１２図はハウジングに組立てた状態の正
面図、第１３図は得られたハウジングの正面図である。 図中 ０１）・・・金属材料、（１２１・・・膨出成形
部分、０４）・・・膨出部、ａ勺・・・両端部 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 牙 １ 閃 牙２図 第３図 芽 ５ 団 ラ ６ 図 弁 ７ 閃 牙 ８ 目 オ ９ 図 オ １０ 図 １）開明６１−１１１７２７ （４） 牙 １２ 閃 訃 １３ 園 ア坪く ス ５Ａ 計 １１ 図 ロー−〆 ＼“−カ
第１図は金属材料平面図、第２図は引伸した状態の金属
材料平面図、第３図はその正面図、第４図は成形後の正
面図、第５図は第４図におけるＡ−Ａ断面図、第６図は
第４図におけるＢ−’Ｂ断面図、第７図は得られたハウ
ジングの正面図、第８図〜第１３図は従来例を示すもの
であシ第８図は金属材料平面図、第９図は切欠き後の金
属材料平面図、第１０図はその正面図、第１１図は成形
後の正面図、第１２図はハウジングに組立てた状態の正
面図、第１３図は得られたハウジングの正面図である。 図中 ０１）・・・金属材料、（１２１・・・膨出成形
部分、０４）・・・膨出部、ａ勺・・・両端部 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 牙 １ 閃 牙２図 第３図 芽 ５ 団 ラ ６ 図 弁 ７ 閃 牙 ８ 目 オ ９ 図 オ １０ 図 １）開明６１−１１１７２７ （４） 牙 １２ 閃 訃 １３ 園 ア坪く ス ５Ａ 計 １１ 図 ロー−〆 ＼“−カ
Claims (1)
- 金属材料の深絞り部分を加熱軟化せしめて引伸すことに
より巾を縮小するとともに肉薄とし、次いで該金属材料
に絞り成形を施すことを特徴とする金属材料の絞り成形
方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59233658A JPS61111727A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 金属材料の絞り成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59233658A JPS61111727A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 金属材料の絞り成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61111727A true JPS61111727A (ja) | 1986-05-29 |
Family
ID=16958495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59233658A Pending JPS61111727A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 金属材料の絞り成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61111727A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103056243A (zh) * | 2012-12-26 | 2013-04-24 | 青特集团有限公司 | 一种生产冲焊车桥桥壳片的桥壳双腔模冲压工艺 |
| WO2013084512A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2013-06-13 | トヨタ自動車株式会社 | プレス成形用鋼板の製造方法ならびにプレス成形部品の製造方法および製造装置 |
-
1984
- 1984-11-06 JP JP59233658A patent/JPS61111727A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013084512A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2013-06-13 | トヨタ自動車株式会社 | プレス成形用鋼板の製造方法ならびにプレス成形部品の製造方法および製造装置 |
| CN103987472A (zh) * | 2011-12-09 | 2014-08-13 | 丰田自动车株式会社 | 冲压成形用钢板的制造方法以及冲压成形部件的制造方法及制造装置 |
| JPWO2013084512A1 (ja) * | 2011-12-09 | 2015-04-27 | トヨタ自動車株式会社 | プレス成形用鋼板の製造方法ならびにプレス成形部品の製造方法および製造装置 |
| CN103056243A (zh) * | 2012-12-26 | 2013-04-24 | 青特集团有限公司 | 一种生产冲焊车桥桥壳片的桥壳双腔模冲压工艺 |
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