JPS609227B2 - 鋼管製造設備における防錆油の乾燥方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は鋼管製造設備における防精油の乾燥方法に関
するものである。

一般的に防錆油を乾燥させるには防錆油を塗布した後、
ある一定時間放置させれば、自然乾燥するものであり、
又即乾性の防錆油を使用すれば早期に防銭油を乾燥させ
ることが可能である。

塗布した防錆油を何の制約もなく乾燥させるのみであれ
ば上記の方法で十分であるが、種々の条件が入り、その
条件を満足させようとすれば前記の乾燥方法では有利で
ない。即ち防錆油を塗布した後、防錆油が乾燥するまで
の所要時間が限定された場合、あるいは即乾性の防錆油
を使用できない場合等は前述の乾燥方法は有利でない。
従来、鋼管製造設備では防錆油塗布直後に結束するよう
レイアウトが配置されている。

即ち防鏡油塗布機で防錆油を塗布された鋼管は、コンペ
アー、スキッドを介して結束場に搬送されるものである
が、コンペアー長さ３０ｗ、スキツド長さ５机程度であ
り、塗布された防鈴油の塗膜が充分乾燥する時間が確保
できず、ほとんど乾燥が進行しない状態で番線もしくは
帯絹により数本から百数十本の東に結束され、ヤード‘
こ山積みされるものである。このため鋼管が結束されて
山積みされる搬送途中に東から防錆油が下方の設備又は
非油塗管にたれ落ち損害を与えたり、あるいは結束後に
防錆油の乾燥が進行し、油膜の粘着力が増大することに
より、結束された鋼管同志が接着し、東を解いた時点あ
るいは東を輸送する際の鋼管のずれ力により鋼管の油膜
が脱ぎ取られ、地肌が露出し発錆の因をなすものである
。防錆油の乾燥が遅いと上記のような欠点が生じるので
、この出願の発明者達は、現状の鋼管製造設備を特に変
更することなく、しかも防錆油の変更もすることなく防
錆油を早期に乾燥することができないかを研究し、非常
に有利な防錆油の乾燥方法を見いだし、前述の欠点を有
利に解消するもので、その要旨とするところは、鋼管製
造設備において、アルキッド樹脂系の防錆油を用い、鋼
管プレヒート工程、防錆油塗布工程、アフターヒート工
程、強制冷却工程を経て鋼管を製造するに際し、鋼管プ
レヒート工程の鋼管プレヒート温度及びアフターヒート
工程の雰囲気温度をｌｏ＆ｔｒ≧２８．＄，−０．５十
３８．６ら‐０・０５一３２．３ｔｒ：アフターヒート
工程必要保持時間（分）ｘ，：鋼管のプレヒート温度（
℃）杉：アフターヒート雰囲気温度（℃） 上記の式を用いて求め、早期に防錆油を乾燥させること
を特徴とする鋼管製造設備における防錆油の乾燥方法で
ある。

なお上記の式は防錆油塗布工程として常温のまま防錆油
を塗布する場合について成立するもので、防錆油塗布方
式としてホット・ェアレス・スプレー方式等のように塗
布直前に防錆油を加熱した後、鋼管に塗布する場合にお
いてはこの限りでない。

ホット・ェアレス・スプレー方式では、鋼管プレヒート
温度を一定温度以上に設定すれば自然放置工程（常温雰
囲気）、強制冷却工程を経ることにより早期乾燥が可能
となるものである。この発明において防錆油をアルキッ
ド樹脂系に限定する理由は、防錆油の塗膜が除去され易
いためである。すなわちメーカーで塗布された鋼管はユ
ーザー先で使用に供する前に塗膜除去を必要とする場合
があり、このとき塗膜のついている鋼管は５％苛性ソー
ダ溶液（ａｔ５０ｑＣ）、もしくは５％オルソケィ酸ソ
ーダ溶液（ａｔ５０ｏ○）中に１０〜２０分間浸債する
ことにより脱膜される。この発明は上記の脱膜処理で脱
膜され得る防錆油に限定するもので、例えば即乾性のア
クリル樹脂系の防錆油は上記の処理方法では脱膜は困難
であり、この発明においては有利でない。

次にこの発明による防錆油の乾燥方法について詳細に説
明する。

この発明は現状の鋼管設備をそのまま使用し、鋼管の移
送速度を遅くすることなく生産を行なし、防錆油の乾燥
時間のみを早くするものである。

従って、防錆油の塗布工程から結束工程までの距離（現
状の設備ではコンペアー３０肌、スキッド５凧以下）は
固定され、鋼管の移送速度も従釆生産に供した速度（５
０〜２５０ｍ／ｍｉｎ）で行なうためこれも固定され、
その他の要素を考慮して防錆油の早期乾燥を検討するも
のである。鋼管の移送速度と移送距離が定まれば、必然
的に鋼管に塗布された防錆油の乾燥時間が決まってくる
。（３〜耳ｈｉｎ）この出願の発明者等は上記の条件を
満足しつつ防錆油の早期乾燥のための種々の実験を行な
った。防錆油の塗膜乾燥顎所要時間（ｔ）は ｔ＝ｔｆ十ｔＣ ｔ：塗腹の乾燥扉所要時間 ｔｒ：塗布後からアフターヒート工程必要保持時間広：
必要冷却時間 で表わされる。

ｔｒは防錆油塗布工程から乾燥炉に至るまでのレイアウ
トあるいは鋼管移動速度が決っているため、乾燥炉中の
鋼管の状態が大きな影響をあたえるものであり、すなわ
ち鋼管のブレヒート温度とアフターヒート工程の雰囲気
温度によりｔｆは大きく左右されるものである。

この鋼管のプレヒート温度とアフターヒート工程の雰囲
気温度との関係は実験により第１図の如くの結果を得た
。

この第１図に基づき鋼管の防鈴油塗布からアフターヒー
ト工程の必要持時間ｔｆは鋼管のプレヒート温度とアフ
ターヒート工程の雰囲気温度により決まるものであり、
それらの関係式は次の如くとなる。

ｌｏ舞ｔｒ≧２８弦，−０．５十３８．６２‐０．０５
一３２．３×．：鋼管のプレヒート温度杉：アフターヒ
ート雰囲気温度 上記式を満足させる膜厚は１０〜５０ムとする。

また以上のことからｔｒ、ｘ，、均が求められるもので
ある。次に必要冷却時間に‘ま予熱又は乾燥工程におい
て高温となった鋼管を５０〜６０ｑｏ以下に低下させ、
熱可塑性を有する油を硬化させるに必要な時間である。
この必要冷却時間に‘ま水袷の場合、水の温度、流量、
子熱温度、アフターヒート工程における雰囲気滞留時間
により若干変化するが１／３ｍｉｎ以下で５０〜６ぴ○
以下に冷却することができるものである。以上のことか
らｔｒ、ｔｃが求められ従って防錆油の塗膜乾燥所要時
間ｔが求められるものである。

次にこの発明による防錆油の乾燥方法の実施例を詳細に
述べる。

鋼管サイズ径１１４．３肋、長さ５．５ｍの鋼管を５０
ｗ／ｍｉｎの速度で防錆油塗布工程から結束場までの３
３の間を移送した。

防精油は大日本塗料株式会社製の第１種鋼管ワニス＃Ｉ
Ｅを膜厚３０Ａで塗布した。

上記の如く防錆油を塗布した鋼管について、次のように
鋼管のプレヒート温度、アフターヒート工程の雰囲気温
度を設定し、各々転写テスト、粘着テストを行なった。

その結果を第１表に示す。なお強制冷却として水を３０
夕／ｍｉｎ水量で鋼管に２現砂・間投射した。第１表 注（１）密着テストは鋼管に脱脂綿を接触させ、綿くず
が付着するか否かでテストした（０：綿くず付着存し、
×：綿くず付着あり）注（２）転写テストは本方法によ
り乾燥処理を施した鋼管をスキッド上、コンベァ上に移
送させたとき、塗膜がスキッドもしくはコンベァに転写
するか否かでテストした（０：転写をし、×転写あり）
以上の如くこの発明による防鈴油の乾燥方法によれば、
鋼管の搬送速度あるいは距離から鋼管の搬送中に防錆油
を乾燥すべく鋼管のプレヒート温度、アフターヒート工
程雰囲気温度を求め防錆油を早期に乾燥するもので非常
に有利なものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は鋼管プレヒート温度とアフターヒート工程にお
ける雰囲気温度と必要保持時間との関係を示す図表であ
る。 図 滋 ８ ｍ薄 溝運 穣責 難主 やミ； よぐやぶ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋼管製造設備において、アルキツド樹脂系の防錆油
   を用い、鋼管プレヒート工程、防錆油塗布工程、アフタ
   ーヒート工程、強制冷却工程を経て鋼管を製造するに際
   し、鋼管プレヒート工程の鋼管プレヒート温度及びアフ
   ターヒート工程における雰囲気温度をｌｏｇ＿ｅｔ＿ｆ
   ≧２８．５ｘ＿１＾−＾０＾．＾５＋３８．６ｘ＿２＾
   −＾０＾．＾０＾５−３２．３ｔ＿ｆ：アフターヒート
   工程必要保持時間ｘ＿１：鋼管のプレヒート温度（℃） ｘ＿２：アフターヒート雰囲気温度 上記の式を用いて求め、早期に防錆油を乾燥させるこ
   とを特徴とする鋼管製造設備における防錆油の乾燥方法
   。