JPS608935B2 - 単軸押出成形機用スクリユ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、単軸押出成形機用スクリュに関するものであ
る。

単軸押出成形機としては、樹脂原料をその物性を損うこ
となく均質に混練・分散して外観が良好な製品を能率よ
く押出すとができるものが要求される。

この目的のために、第１及び２図に示すように、押出機
１の供給部シリンダ２の内周面に車母方向に伸びる複数
のみそ３を設けたものがある。このような構造にすれば
樹脂とシリンダ内面との摩擦力が増大し、供給部の送り
能力が増大する。しかしながら、このような供給部シリ
ンダ２に従来のスクリュを組み合わせて使用した場合に
は、次に述べるような問題が発生していた。すなわち、
最も一般的に使用されている従来のスクリュは、第３図
に示すように、供給部Ａ、圧縮部Ｂ及び計量部Ｃから成
る１条フルフラィト型スクリユ４である。

しかしながら、このスクリユ４ではスクリュ回転数を増
大させて押出量を増大させると、供給部Ａにおける固体
樹脂量が増加し、このため圧縮部Ｂにおける溶融能力が
不足する。従って、計量部Ｃ中に未熔融樹脂が混入し、
混線・分散不足のために製品品質が低下する。上記のよ
うな１条フルフライト型スクリュの泥練・分散不足を改
善するために、第４図に示すように、１条フルフライト
型スクリュの計量部Ｃの一部分にバリア部Ｅを設置した
バリア型スクリュ５が米国特許第３，４８６，１９２号
に開示されている。このバリア型スクリュ５は、バリア
部Ｅにおいて未熔融樹脂と溶融樹脂との分離作用を行な
わせると共に局所せん断効果が得られるようにしたもの
である。しかし、これによる溶融能力の増加が供給部Ａ
の送り能力の増大に追いつかず、バリア部Ｅに大量の未
溶融樹脂が充満して、その目的とする効果が十分に得ら
れず、結果的にある程度以上押出量を増大することがで
きなかった。更に別の従来のスクリュとして、第５図に
示すように、１条フライト型スクリュの圧縮部Ｂに未溶
融樹脂と溶融樹脂とを分離するダムフラィト部Ｆを設置
したダムフラィト型スクリュ６が椿公昭４２一１１５０
５号に開示されている。しかし、このようなダムフラィ
ト型スクリュ６では、供給部Ａから多量の樹脂が送られ
てくると、ダムフラィト部Ｆが形成するソリッドチャン
ネル内に未溶融樹脂が充満し、大量の未溶融樹脂はダム
フラィト部Ｆでせき止められてスクリュ先端側に輸送さ
れず、溶融化した溶融樹脂のみが押出される。このため
、押出量がダムフラィト部Ｆ‘こおける溶融能力に直接
的に規制されるので、ダムフラィト部Ｆの溶融能力以上
には押出量を増大することができないという問題点があ
った。本発明は、従来の単軸押出成形機用スクリュにお
ける上記のような問題点に着目してなされたものであり
、樹脂原料の物性を損なうことなく、均質に混線・分散
された良好な押出物を高能率に押出すことのできる単軸
押出成形機用スクリュを得ることをその目的とするもと
である。

以下、本発明を添付図面に基づいて説明する。

第６図に示す本発明によるスクリュ１川ま、根元から先
端に向けて配置された供給部Ａ、溶融部Ｂ、混練部Ｃ及
び計量部Ｄから構成されている。供給部Ａは、フライト
１１，１２及び１３によって形成される多条フライトを
有しており、投入された固体樹脂を子熱しながら前方に
移送する部分である。なお、各フライト１１，１２及び
１３のリードはスクリュ径とほぼ等しくしてある。溶融
部Ｂは、フライト１１，１２及び１３からそれぞれ連続
するフライト１１′，１２′及び１３′によって形成さ
れる多条フライトを有しており、供給部Ａから移送され
てくる固体樹脂を溶融・泥練する部分である。フライト
１１′，１２′及び１３′のりードはフライト１１，１
２及び１３のリードと等しくしてある。また、供給部Ａ
及び溶融部Ｂにおけるスクリュみそ深さはスクリュ径の
６〜１２％の値としてある。供給部Ａ及び溶融部Ｂの合
計の長さはスクリュ径の１０〜２２倍程度としてある。
鷹練部Ｃは、順方向に形成された１条のフライト１４及
びスクリュみそ内に設けられたキー型バリアー５を有し
ており、溶融部Ｂにおいて溶融された溶融樹脂を混練し
て均質化する部分である。第７図は混練部Ｃの拡大断面
図である。キー型バリアー５はスクリュみぞ底部に設け
たみそ１７内に、図示していないボルト等の固定装置に
よって、着脱自在かつ調整可能に取り付けられている。
すなわち、シリンダ内径とのすきま６を任意に設定する
ことができるようにしてある。なお、キー型バリアー５
は軸万向に平行であることは必ずしも必要ではなく、軸
方向に傾斜していても差し支えない。計量部Ｄは、フラ
イト１６を有しており、溶融樹脂を更に均質化すると共
に単位時間当り一定量の樹脂を押し出す部分である。上
記のようなスクリュ１０を組み込むシリンダ２０は、第
６図に示すように、原料投入口２１ａを有する供給部シ
リンダ２１と、この供給部シリンダ２１に連結される前
方シリンダ２２とから成っている。

供給部シリンダ２１には、第１及び２図に示したものと
同機の軸方向に伸びるみそ２１ｂが設けてある。前方シ
リンダ２２の外周には加熱用のヒ−夕２３が設けてある
。次に、本発明によるスクリュの作用について説明する
。

第６図に示すスクリュ１０をシリンダ２０内に組み込ん
で回転させ、原料投入口２１ａから樹脂原料を投入する
と、樹脂原料は３条のフライト１１，１２及び１３を有
する供給部Ａによって溶融部Ｂへと送られ、溶融部Ｂに
おいて急速に熔融・渡練される。溶融・混線されて７０
〜８０％溶融が終了した樹脂原料は、次いで、涙練部Ｃ
に送られ、ここで更に完全に溶融・混練されると共に分
散作用を受け、計量部Ｄに送り込まれる。樹脂材料は計
量部Ｄにおいて最終的に均質化されると共に計量され、
単位時間当り所定量の樹脂が押し出される。上述の溶融
部Ｂにおいて樹脂原料が効率よく溶融・混練される作用
について更に詳細に説明する。

第８図に溶融部Ｂにおける樹脂原料の溶融状態を示す。
シリンダ内に投入された粒状の樹脂原料は、３条のフラ
イト１１，１２及び１３が形成する浅いスクリュみそ内
で、シリングからの伝熱によって加熱されると共にスク
リュ１０の回転に伴なつて多条のフライト１１，１２及
び１３が樹脂原料全体に作用するせん断作用によって加
熱される。このため、粒状の樹脂原料は、非常に早い時
期に、互いに溶着して樹脂原料間の境界が消滅した固体
相３２を形成する。この固体相３２はシリンダとの接触
部分から溶融していき、液体相３１が形成されていく。
このような溶融状態が得られることは次のようにして実
際に確認した。すなわち、スクリュ径Ｄ＝６５側の単藤
押出成形機に本発明によるスクリュみそ深さ３．９肌〜
７．８側（Ｄの６％〜１２％）のスクリュを組み合わせ
、押出し運転中にスクリュを急停止させ、シリンダを急
冷し、スクリュみぞ内に樹脂を付着させたままスクリュ
を引き抜き、樹脂原料の熔融挙動を観察した。その結果
を第８図に示したのである。比較のために、第３図に示
した１条のフルフラィト型スクリュ４（スクリュ蓬Ｄ＝
６５柳、スクリュみぞ深さｈ＝１仇奴（Ｄの１５％））
を用いた場合の樹脂原料の溶融挙動を第９図に示す。こ
の場合は、スクリュみぞが深いため、個々の粒の境界が
まだ明瞭な固体樹脂３３は、シリンダに近い部分にのみ
強いせん断作用を受け、これによる発熱とシリンダから
伝熱によって溶融化し、液体相３１を形成していく。し
かし、フライトは１条であるため、スクリュみそ１の中
間部付近の樹脂原料への伝熱作用はほとんど期待できな
い。従って、樹脂原料の溶融の進行は遅い。なお、本発
明によるスクリュ１０の溶融部Ｂにおける樹脂圧力が従
来のスクＩＪュよりも高いことも樹脂の溶融を早める原
因となっている。

第１０図に本発明によるスクリュ１０と、第３図に示し
た従来のスクリュ４との各部における樹脂圧力を示す。
スクリュー０の熔融部Ｂにおける樹脂圧力は、スクリュ
４の溶融部における樹脂圧力の２〜３倍となっている。
これは浅いスクリュみそによって多量の樹脂を移送する
からである。この溶融部Ｂにおける高圧力のために、粒
状の樹脂原料は早い時期に互いに落着して固体相３２が
形成され溶融が急速に進行する。次に、混線部Ｃにおけ
る溶融・濠練作用について更に詳細に説明する。

第１１図に混練部Ｃにおける樹脂の溶融状態を示す。混
練部Ｃには、７０〜８０％溶融が終了した樹脂原料が送
り込まれてくるが、その固体相３２は、キー型バリア１
５とシリンダ内蓬部との間のすきま６を通過する際に、
強いせん断作用を受けて細い帯状の固体相３２′に引き
伸ばされる。このように固体相３２が細い帯状の固体相
３２′に分散された状態となると、固体相３２′は温度
の高い溶融相３１からの伝熱によって容易に溶融され、
十分な濠練・分散作用を受ける。なお、すきま８を調節
することにより、混練部Ｃの前、後の圧力差を制御する
ことができる。これによって溶融部Ｂにおける溶融状態
を規制することができる。すなわち、すきま６を小さく
すると、溶融部で樹脂を十分に、例えば９０％以上、溶
融させることができ「 またすきま６を大きくして７０
％以下しか溶融しないようにすることもできる。樹脂原
料の種類によってすきま６を適当な値に設定すればよい
。本発明によるスクリュの効果を試験により実際に確認
した。

その結果、本発明によるスク‐リュ（供給部Ａ及び溶融
部Ｂにおけるみぞ深さがスクリュ外径の６〜１２％であ
り、混綾部にキー型バリアを有するもの）では、従来の
スクリュ（みそ深さがスクリュ外径の１５％で、キー型
バリアを有していないもの）と比較して、約７５％吐出
能力が増大していることがわかった。なお、前述のよう
に、みぞ深さが浅いほど樹脂を早く溶融することができ
るのであるが、浅くしすぎると（６％以下）スクリュみ
その断面積が減少し移送量が減って能率が逆に低下して
しまう。このためスクリュみぞ深さはスクリュ外径の６
〜１２％としてある。スクリュみぞ深さをスクリュ外径
の６〜１２％とする理由について、第１５及び１６図に
基づいて更に説明する。第１５図はスクリュみぞ深さの
変化に対する押出量の変化を示したものである。また、
第１６図は第１５図の各測定点における溶融樹脂の温度
変動幅△Ｔをスクリュみそ深さに対してプロットしなお
したものである。溶融樹脂の温度の変動幅△Ｔはスクリ
ュ先端に熱電対を設けることにより測定した。試験条件
は以下のとおりである。スクリュ外径・…・・・・・・
・・９比奴使用樹脂・・・・・・・・・・・・・・・・
・・ポリエチレン樹脂スクリュ回転数・・・・・…・１
０比Ｐｍ混線状態が良く均質化された溶融樹脂の場合に
は押し出される溶融樹脂の温度変動幅△Ｔは小さく、逆
に混練状態が悪く不均質な溶融樹脂の場合には△Ｔの値
が大きくなる。

第１５及び１６図から明らかなように、スクリュみぞ深
さを大きくして押出量を増大するにしたがって△Ｔの値
が増大している。フィルム、シートなどの成形時におい
て良質な成形品を得ることができる△Ｔの値は士２℃以
下である。第１ ６図から△Ｔが士２．ぴ０の場合のス
クリュみぞ深さを外挿して求めると１２％となる（第１
５図からこのときの押出量は約３８０ｋｇ／ｈである）
。すなわち、スクリュみぞ深さが１２％を越えると、押
出量は増大するものの押し出される溶融樹脂が不均質な
ものとなり、良好な成形品を得ることができなくなる。
一方、、スクリュみぞ深さを浅くしていくと押出量は次
第に減少していくが、押出量が２９０ｋ９／ｈ程度以下
になると、スクリュ径９０側の押出機としては経済的実
用性を失うことになる。すなわち、これ以下の押出量で
は非常に生産性が低く、製品の生産価格が上昇し、競争
力を失うことになる。また、スクリュみぞ深さが６％よ
り小さい部分では押出量は急激に低下する。このように
スクリュみぞ深さは、溶融樹脂の品質の点から１２％が
上限となり、また経済的実用性の面から６％が下限とな
る。以上説明してきたように、本発明によると、根元か
ら先端に向けて順次形成された供給部、溶融部、混線部
及び計量部を有する単軸押出成形機用スクリュの、供給
部及び溶融部を連続する多条フライトによって構成し、
この多条フライトのスクリュみそ深さをスクリュ外径の
６〜１２％とし、渡練部にはシリンダとの間のすきまを
調整可能なキー型バリアを設けたので、樹脂材料を効率
良く完全に溶融させることができると共に十分かつ均一
な混練・分散作用を与えることができ、樹脂材料の物性
を損なうことなく高能率の押し出しを行なうことができ
るという効果が得られる。

次に、本出願に係る第２の発明について説明する。

この発明は、第１の発明と同様に単軸押出成形機用スク
リュに関するものであり、第１の発明と同様の目的を有
している。以下、この発明を添付図面に基づいて説明す
る。

第１２図に示す本発明によるスクリュ４０は根元から先
端に向けて配置された供給部Ａ、溶融部Ｂ、混線部Ｃ及
び計量部Ｄから構成されている。供給部Ａは、フライト
４１，４２及び４３によって形成される多条フライトを
有しており、投入された固体樹脂を子熱しながら前方に
移送する部分である。なお、各フライト４１，４２及び
４３のリードはスクリュ径とほぼ等しくしてある。溶融
部Ｂは、フライト４１，４２及び４３からそれぞれ連続
するフライト４１′，４２′及び４３′によって形成さ
れる多条フライトを有しており、供給部Ａから移送され
てくる固体樹脂を溶融・濃練する部分である。フライト
４１′，４２′及び４３′のりードはフライト４１，４
２及び４３のリードと等しくしてある。また、供給部Ａ
及び溶融部Ｂにおけるスクリュみぞ深さはスクリュ径の
６〜１２％の値としてある。また、このスクリュみそ深
さは一定としてある（従来の単軸スクリュでは樹脂が次
第に圧縮されるようにしてあった）。供給部Ａ及び溶融
部Ｂのフライトのねじれ角は１３〜１９ｏの範囲の値と
してある。供給部Ａ及び熔融部Ｂの合計長さはスクリュ
径の１０〜２２倍としてあ。濃練部Ｃは、バリア４４を
有しており、溶融部Ｂにおいて溶融された樹脂を泥練し
て均一化する部分である。計量部Ｄは、フライト４５を
有しており、溶融樹脂を更に均質化すると共に単位時間
当り一定量の樹脂を押し出す部分である。上言己のよう
なスクリュ４０を組み込むシリンダ５０は、第１２図に
示すように、原料投入口５１ａを有する供給部シリンダ
５１と、この供給部シリンダ５１に連結される前方シリ
ンダ５２とから成っている。

供給部５１には、第１及び２図に示したものと同様の軸
方向に伸びるみそ１５１ｂが設けてある。次に、本発明
によるスクリュの作用について説明する。

第１２図に示すスクリュ４０をシリンダ５０内に組み込
んで回転させ、原料投入口５１ａから樹脂原料を投入す
ると、樹脂原料は３条のフライト４１，４２及び４３を
有する供給部Ａによって溶融部Ｂへと送られ、溶融部Ｂ
において急速に溶融・混練される。溶融・混練されて７
０〜８０％溶融が終了した樹脂原料は、次いで、混練部
Ｃに送られ、ここで更に完全に溶融・混練されると共に
分散作用を受け、計量部Ｄに送り込まれる。樹脂材料は
計量部Ｄにおいて最終的に均質化されると共に計量され
、単位時間当り所定量の樹脂が押し出される。上述の作
用中に、供給部Ａ及び溶融部Ｂにおいては効率よく樹脂
の移送及び溶融が行なわれる。

スクリュみぞ深さをスクリュ外径の６〜１２％としたこ
とによる効果は前述の第１の発明のスクリュー０と同様
である。これに加えて本発明によるスクリュ４０では、
フライトねじれ角を１３〜１９ｏの範囲の値としてある
ので、最も効率よく樹脂を移送することができる。フラ
イトのねじれ角が１９０を越えている場合、固体相のス
クリュ前方への移動速度が大きくなり、スクリュみぞ内
の圧力が上昇せず、その結果、固体相のスクリュみぞ横
断方向への強制移動作用が低下し、溶融の開始が遅れる
。逆にフライトねじれ角を１３０よりも小さくすると、
スクリュみぞ横断方向への強制移動作用は増大するが、
回転数当りの移送量が減少し、押出能力の低下及び樹脂
温度の上昇という問題を生ずる。ねじれ角１３〜１９ｏ
の範囲内では、スクリュ軸方向への移送とスクリュみぞ
横断方向への強制力とのバランスがよい。また、このス
クリユ４０では、スクリュみぞ深さを一定としてあり、
樹脂を必要以上に加圧しないので、樹脂がプラグ状に固
化せず、早く溶融が進行する。このような作用を更に第
１３及び１４図に基づいて従来のスクリュと比較しつつ
説明する。

第１３図は、従来のスクリュ（供給部及び溶融部のスク
リュみぞ深さが外径の１５％以上で、スクリュ前方にい
くに従ってスクリュみぞ深さが浅くなっており、フライ
トねじれ角が１９ｏより大であるスクリュ）の供給部及
び溶融部における溶融状態を示す。この場合、樹脂は圧
縮されてプラグ状の固体相３２を形成し、前方に進行し
て行く過程でシリンダからの伝熱及びせん断作用による
発熱によって表面から溶けていき、フライトの押し側に
溶融相３１を形成していく。しかし、プラグ状のすべて
の固体相３２が溶融するためにはスクリュ径の２び音以
上の長さを必要としていた。この従来のスクリユでは、
ポリプロピレンベレツトで９５ｋ９／ｈの吐出能力が限
界であった。第１４図は本発明によるスクリュ４０（供
給部及び溶融部のスクリュみそ深さは一定でスクリュ外
蓬の６〜１２％であり、フライトねじれ角は１３〜１９
０のもの）の場合の溶融状態を示す。この場合、樹脂が
圧縮されないのでプラグ状に固化せず、スクリュみぞ横
断方向の力を受けてうず状に流動する。このため樹脂の
粒は早い段階で互いに溶着し境界が消えていく。この固
体相３２（又は半溶融相）の流動によって、せん断発熱
及び固体相の摩擦発熱を生じ、シリンダからの伝熱に加
算して熱が与えられるため、固体相３２は非常に効率的
に溶融していく。従って、軸方向にスクリュ径の６倍程
度進行した時点で十分な溶融状態に達する。この本発明
によるスクリュの場合、ポリプロピレンベレツトで１７
２ｋｇ／ｈまで吐出することができた。このように本発
明によると、従来は移送量の確保のみを重視していた供
給部及び溶融部において、早い段階から溶融能力を向上
させるようにしたので吐出能力を格段に増大することが
できた。次に、多条フライトのねじれ角を１３〜１９ｏ
とする必要性について第１７及び１８図に基づいて説明
する。

第１７図は多条フライトのねじれ角に対する押出量の変
化を示したものである。また、第１８図は第１７図に示
した測定点の△Ｔを多条フライトのねじれ角に対してプ
ロットしなおしたものである。温度の変動幅△Ｔの測定
方法は前述の第１５及び１６図に示した試験例と同様で
ある。その他の試験条件は次のとおりである。スクリュ
外径・・・・・・・・・・・・６５側使用樹脂・・…・
・・・・…・・・・・ポリエチレン樹脂スクリュ回転数
・・・・・・・・・１５仇Ｐｍ第１７及び１８図から、
多条フライトのねじれ角を増大すると押出量は増大する
が、△Ｔも増大することがわかる。

△Ｔの限界値である±２℃に達するのは、多条フライト
のねじれ角が１９０の場合であることがわかる。従って
、十分に混練され均質化された溶融樹脂を得るためには
、多条フライトのねじれ角は１９度以下であることが必
要である。また、外径６５脚のスクリュを用いた押出機
の場合、経済的実用化のために必要な最低限の押出量は
約９０ｋ９／ｈである。第１７図から多条フライトのね
じれ角が１３ｏの場合に押出量が約９０ｋ９／ｈとなる
ことがわかる。従って、多条フライトのねじれ角は経済
的実用性の面から１３０よりも小さくすることはできな
い。結局、多条フライトのねじれ角は、溶融樹脂の品質
の点から上限値が１９０となり、また押出量の実用性の
面から下限値が１３ｏとなる。なお、溶融部Ｂ又は混練
部Ｃに各種のバリャ又はミキシングェレメントを設ける
ことにより、本発明によるスクリュ４０の性能を更に改
善することができる。

以上説明してきたように、本発明によると、根本から先
端に向けて順次形成された供給部、溶融部、混線部及び
計量部を有する単軸押出成形機用スクリュの、供給部及
び溶融部を連続する多条フライトによって構成し、この
多条フライトのスクリュみぞ深さをスクリュ外径の６〜
１２％でかつ一定の値とし、また多条フライトのねじれ
角を１３〜１９ｏとしたので、樹脂材料を効率良く完全
に熔融させるとができ、樹脂材料の物性を損なうことな
く安定した高能率の押し出しを行なうことができるとい
う効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は内面にみそを有するシリンダを示す図、第２図
は第１図に示すシリンダのＤ−０線に沿う断面図、第３
〜５図はそれぞれ従来のスクリュを示す図、第６図は本
発明によるスクリュを示す図、第７図は第６図に示した
スクリュの血−肌に沿った断面図、第８図は本発明によ
るスクリュの溶融部の樹脂の熔融状態を示す図、第９図
は従来のスクリュの溶融部の樹脂の溶融状態を示す図、
第１０図は各スクリュ位置における樹脂圧力を示す線図
、第１１図は混線部における樹脂の溶融状態を示す図、
第１２図は本出願に係る第２の発明の実施例であるスク
リュを示す図、第１３図は従来のスクリュの場合の熔融
状態を示す図、第１４図は本発明によるスクリュの場合
の熔融状態を示す図、第１５図はスクリュみそ深さ‘こ
対する押出量の関係を示す線図、第１６図はスクリュみ
ぞ深さに対する温度変動幅の関係を示す糠図、第１７図
は多条フライトのねじれ角に対する押出量の関係を示す
線図、第１８図は多条フライトのねじれ角に対する温度
変動幅を示す線図である。 １０……スクリユ、１１，１１′，１２，１２′，１３
，１３′……フライト、１４……フライト、１５・・・
・・・キー型バリア、１６・・・・・・フライト、２０
・・・・・・シリンダ、２１・・・・・・供給部シリン
ダ、２２・・・・・・前方シリンダ、２３・・・・・・
ヒータ、３１・・・・・・液体相、３２・・・・・・固
体相、４０・・・・・・スクリュ、４１，４２，４３，
４６……フライト、４４……バリア。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 第１５図 第１６図 第１７図 第１８図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ シリンダ供給部内周面に軸方向に伸びる複数のみぞ
   を有する押出機に組み込まれる単軸押出機用スクリユで
   あって、根元から先端に向けて順次形成された供給部、
   溶融部、混練部及び計量部を有する単軸押出成形機用ス
   クリユにおいて、 供給部及び溶融部は連続する多条フ
   ライトによって構成され、この多条フライトのスクリユ
   みぞ深さはスクリユ外径の６〜１２％であり、混練部は
   シリンダとの間のすきまを調整可能なキー型バリアを有
   していることを特徴とする単軸押出成形機用スクリユ。 ２ シリンダ供給部内周面に軸方向に伸びる複数のみぞ
   を有する押出機に組み込まれる単軸押出機用スクリユで
   あって、根本から先端に向けて順次形成された供給部、
   溶融部、混練部及び計量部を有する単軸押出成形機用ス
   クリユにおいて、 供給部及び溶融部は連続する多条フ
   ライトによって構成され、この多条フライトのスクリユ
   みぞ深さはスクリユ外径の６〜１２％であって多条フラ
   イト全長にわたって一定の値であり、また多条フライト
   のねじれ角は１３〜１９°であることを特徴とする単軸
   押出成形機用スクリユ。