JPS6040500B2 - 金属回収方法 - Google Patents
金属回収方法Info
- Publication number
- JPS6040500B2 JPS6040500B2 JP17858280A JP17858280A JPS6040500B2 JP S6040500 B2 JPS6040500 B2 JP S6040500B2 JP 17858280 A JP17858280 A JP 17858280A JP 17858280 A JP17858280 A JP 17858280A JP S6040500 B2 JPS6040500 B2 JP S6040500B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- metal
- sulfide
- recovery method
- gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0002—Preliminary treatment
- C22B15/0004—Preliminary treatment without modification of the copper constituent
- C22B15/0006—Preliminary treatment without modification of the copper constituent by dry processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0002—Preliminary treatment
- C22B15/001—Preliminary treatment with modification of the copper constituent
- C22B15/0021—Preliminary treatment with modification of the copper constituent by reducing in gaseous or solid state
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/02—Obtaining nickel or cobalt by dry processes
- C22B23/021—Obtaining nickel or cobalt by dry processes by reduction in solid state, e.g. by segregation processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属を硫化物態で含有する物質を、直接脱硫還
元して金属を回収する方法に関するものである。
元して金属を回収する方法に関するものである。
金属を硫化物態で含有する物質（以下金属硫化物含有物
質という）には種々のものがある。
質という）には種々のものがある。
例えば硫化鉱の選鉱濃縮物（いわゆる糟鉱）、精鉱中の
交雑物を製錬手段によって除去した製錬濃縮物〔いわゆ
るマット（鍍）〕、酸化鉱を還元硫化裾糠して得た硫化
物、廃水中の金属イオンを硫イＱ沈殿せしめたいわゆる
硫化殿物等である。このような金属硫化物含有物質を直
接脱硫還元して金属を得る方法の一つに水素による還元
法があり、Ｔｒａｎｓ．Ｍｅｔ．Ｓｏｃ．ＭＭＥ２４５
（１９６９）１７２７に銅、ニッケル、コバルト及び鉄
の硫化物の水素還元法が報告されている。この研究は反
応系にＣａ０を共存せしめＭｅＳ＋日２こＭｅ＋舷Ｓ
・・・・・・｛１｝で生成する日２Ｓ
をＣａ０によって効果的に除去し、○｝式の反応を右方
向に円滑に進行せしめるようにしたものである。
交雑物を製錬手段によって除去した製錬濃縮物〔いわゆ
るマット（鍍）〕、酸化鉱を還元硫化裾糠して得た硫化
物、廃水中の金属イオンを硫イＱ沈殿せしめたいわゆる
硫化殿物等である。このような金属硫化物含有物質を直
接脱硫還元して金属を得る方法の一つに水素による還元
法があり、Ｔｒａｎｓ．Ｍｅｔ．Ｓｏｃ．ＭＭＥ２４５
（１９６９）１７２７に銅、ニッケル、コバルト及び鉄
の硫化物の水素還元法が報告されている。この研究は反
応系にＣａ０を共存せしめＭｅＳ＋日２こＭｅ＋舷Ｓ
・・・・・・｛１｝で生成する日２Ｓ
をＣａ０によって効果的に除去し、○｝式の反応を右方
向に円滑に進行せしめるようにしたものである。
しかしながらこの反応によって効率良く金属を析出させ
るためには加熱するのと同時に多量の水素ガス導入によ
る強還元性雰囲気が必要である。
るためには加熱するのと同時に多量の水素ガス導入によ
る強還元性雰囲気が必要である。
この加熱に重油燃焼ガスのような非還元性ガスを用いれ
ば当然水素ガス使用量も増大することとなり、これは経
済的でないため現在まで実用されるに至っていない。本
発明の目的は金属硫化物含有物質を直接脱硫還元して金
属を回収するための経済的方法の提供にある。
ば当然水素ガス使用量も増大することとなり、これは経
済的でないため現在まで実用されるに至っていない。本
発明の目的は金属硫化物含有物質を直接脱硫還元して金
属を回収するための経済的方法の提供にある。
この目的を達成するため本発明者らは、水素ガスのよう
な高価な還元剤の代りに安価な石炭、コークス等の炭素
質還元剤、硫黄の固定のために上記のＣａ○を用い、Ｍ
ｅＳ十Ｃａ０十１／次こＭｅ十ＣａＳ＋１／本０２．・
…・‘２’の反応について種々研究した。
な高価な還元剤の代りに安価な石炭、コークス等の炭素
質還元剤、硫黄の固定のために上記のＣａ○を用い、Ｍ
ｅＳ十Ｃａ０十１／次こＭｅ十ＣａＳ＋１／本０２．・
…・‘２’の反応について種々研究した。
然るに窒素等の中性ガスを導入しつつ加熱した場合は良
好な金属化率を得たが、重油燃焼ガスにより直接加熱し
た場合は金属化率は極めて低く、実用化は困難と思われ
た。所が更に研究した結果、少量のナトリウム塩を共存
せしめることにより、非還元性ガスによる直接加熱によ
っても良好な金属化率が得られることを見出し、本発明
に到達したものである。即ち本発明は金属硫化物含有物
質に炭素質還元剤、カルシウム酸化物とカルシウム酸化
物生成物質とのうちの一方又は両方及びナトリウム塩を
添加混合し、該混合物を非還元性ガスにより７５０ｑｏ
以上に直接加熱する工程を含むことを特徴とする。ナト
リウム塩は酸化ナトリウム又は分解、反応によりＮａ２
０を生成するものが使用できる。例えば炭酸塩、亜硫酸
塩、硫酸塩、ハロゲン化物等を使用できる。ナトリウム
塩の添加率は金属硫化物合有物質１０の重量部当りＮａ
２０換算で０．５重量部以上とするのが好ましく、１重
量部以上であれば一層好ましい。１重量部以上では金属
化率は殆んど飽和するのであまり多くする必要はない。
好な金属化率を得たが、重油燃焼ガスにより直接加熱し
た場合は金属化率は極めて低く、実用化は困難と思われ
た。所が更に研究した結果、少量のナトリウム塩を共存
せしめることにより、非還元性ガスによる直接加熱によ
っても良好な金属化率が得られることを見出し、本発明
に到達したものである。即ち本発明は金属硫化物含有物
質に炭素質還元剤、カルシウム酸化物とカルシウム酸化
物生成物質とのうちの一方又は両方及びナトリウム塩を
添加混合し、該混合物を非還元性ガスにより７５０ｑｏ
以上に直接加熱する工程を含むことを特徴とする。ナト
リウム塩は酸化ナトリウム又は分解、反応によりＮａ２
０を生成するものが使用できる。例えば炭酸塩、亜硫酸
塩、硫酸塩、ハロゲン化物等を使用できる。ナトリウム
塩の添加率は金属硫化物合有物質１０の重量部当りＮａ
２０換算で０．５重量部以上とするのが好ましく、１重
量部以上であれば一層好ましい。１重量部以上では金属
化率は殆んど飽和するのであまり多くする必要はない。
炭素質還元剤として石炭、コークス、木炭等を使用でき
、場合により液状の炭素買物質（例えばピッチ、重油等
）を用いても良い。
、場合により液状の炭素買物質（例えばピッチ、重油等
）を用いても良い。
炭素質還元剤の添加量は【２ー式から硫理論計算される
量の１．２倍以上とするのが適当である。カルシウム酸
化物生成物質とは、熱分解してＣａ○を生成する物質を
いう。
量の１．２倍以上とするのが適当である。カルシウム酸
化物生成物質とは、熱分解してＣａ○を生成する物質を
いう。
このような物質として例えば石灰石、消石灰などが適当
である。もちろん生石灰も使用でき、これら併用しても
良い。カルシウム酸化物やカルシウム酸化物生成物質の
添加量は■式から理論計算される量の１．２倍以上とす
るのが適当である。但しあまり多過ぎると回収金属の分
離効率を悪化するので１．２〜２．３音の範囲が適当で
ある。金属硫化物含有物質は２０メッシュ以下好ましく
は４８メッシュ以下に粉砕して用いる。
である。もちろん生石灰も使用でき、これら併用しても
良い。カルシウム酸化物やカルシウム酸化物生成物質の
添加量は■式から理論計算される量の１．２倍以上とす
るのが適当である。但しあまり多過ぎると回収金属の分
離効率を悪化するので１．２〜２．３音の範囲が適当で
ある。金属硫化物含有物質は２０メッシュ以下好ましく
は４８メッシュ以下に粉砕して用いる。
又、炭素質還元剤、カルシウム酸化物やカルシウム酸化
物生成物質、ナトリウム塩の固形のものは適宜粉砕した
ものを用いると良い。この場合粉砕しながら混合するよ
うにすれば一層混合は良くなる。混合物はそのまま加熱
しても良いし、ベレット状又は団塊状に形成してから加
熱に供しても良い。成形の利点は主に粉塵が減少するこ
とである。該混合物の加熱には回転炉、多段炉、シャフ
ト炉など種々の形式の炉を使用できるが、特に熱効率の
点で環状堅型炉が優れている。
物生成物質、ナトリウム塩の固形のものは適宜粉砕した
ものを用いると良い。この場合粉砕しながら混合するよ
うにすれば一層混合は良くなる。混合物はそのまま加熱
しても良いし、ベレット状又は団塊状に形成してから加
熱に供しても良い。成形の利点は主に粉塵が減少するこ
とである。該混合物の加熱には回転炉、多段炉、シャフ
ト炉など種々の形式の炉を使用できるが、特に熱効率の
点で環状堅型炉が優れている。
この炉にべレット状や団塊状に成形した混合物を適用す
れば加熱に要する非還元性ガス量が少なくて済み、より
還元性の雰囲気が該混合物充填層中で形成されることに
なって一層好ましい。加熱に用いる非還元性ガスは重油
等の液体燃料の燃焼ガスとして容易に得られる。
れば加熱に要する非還元性ガス量が少なくて済み、より
還元性の雰囲気が該混合物充填層中で形成されることに
なって一層好ましい。加熱に用いる非還元性ガスは重油
等の液体燃料の燃焼ガスとして容易に得られる。
このようなガスは他の固体や気体燃料によっても得られ
る。この非還元性ガスは酸素濃度１容量％以下とするの
が好ましい。これ以上では生成した金属の酸化、復硫反
応が活発化し、生成金属の硫黄及び酸素濃度が上昇し、
炭素質還元剤を浪費することにもなるからである。本発
明における金属硫化物含有物質の直接脱硫還元反応は次
のようにして起ると考えられる。
る。この非還元性ガスは酸素濃度１容量％以下とするの
が好ましい。これ以上では生成した金属の酸化、復硫反
応が活発化し、生成金属の硫黄及び酸素濃度が上昇し、
炭素質還元剤を浪費することにもなるからである。本発
明における金属硫化物含有物質の直接脱硫還元反応は次
のようにして起ると考えられる。
先ず炭素質還元剤は所要の温度で燃焼ガス中の仏○、Ｃ
０２と水性ガス反応、ブルドワ反応等によって日２，Ｃ
Ｏ等の還元性ガスを生成し、この還元性ガスが金属硫化
物と反応して日２Ｓ，ＣＯＳ等の硫化物ガスを生成しつ
つ脱硫還元反応を進行せしめ、且つ雰囲気を還元性とし
て生成金属の復硫反応を防止する。馬Ｓ，ＣＯＳ等の硫
化物ガスはカルシウム酸化物と反応して硫黄分がカルシ
ウムで固定化される。上記遼元性ガスの生成反応は約６
００℃以上で進行し、又ニッケル、コバルト、鋼硫化物
の脱硫還元反応は約６００００以上で進行するので、こ
の温度以上に加熱すればニッケル、コバルト、銅につい
ては■式の反応を右方向へ進行させることは可能である
が、実用的な反応速度を得るには７５０ｏｏ以上にする
必要がある。脱硫還元反応の最適温度は金属の種類につ
て異なり、又還元性ガス生成反応の最適温度は使用する
炭素質還元剤により異なるので、この組合せと温度は適
宜選定すれば良い。例えば多量の熱分解ガスを発生する
経青炭、褐炭は７５０〜９００ｏｏに適しており、コー
クスは９００〜１２００ｏｏで使用するのに適している
。脱硫還元反応の進行と共に炭素費還元剤が消費される
が、残留炭素分が低下すると生成する還元ガス量も低下
し、還元性雰囲気が弱くなって復硫反応が起るようにな
る。残留炭素が１．５重量％以下になると復硫反応は顕
著となるので、残留炭素は１．５重量％以上、好ましく
は２．０重量％以上にすると良い。これは加熱処理後の
産出物を分析することにより知ることができ、その値に
よって炉内の滞留時間が過大とならないように調節する
と良い。上記の直接脱硫還元法は還元性ガスで還元可能
な金属すべてに適用できる。
０２と水性ガス反応、ブルドワ反応等によって日２，Ｃ
Ｏ等の還元性ガスを生成し、この還元性ガスが金属硫化
物と反応して日２Ｓ，ＣＯＳ等の硫化物ガスを生成しつ
つ脱硫還元反応を進行せしめ、且つ雰囲気を還元性とし
て生成金属の復硫反応を防止する。馬Ｓ，ＣＯＳ等の硫
化物ガスはカルシウム酸化物と反応して硫黄分がカルシ
ウムで固定化される。上記遼元性ガスの生成反応は約６
００℃以上で進行し、又ニッケル、コバルト、鋼硫化物
の脱硫還元反応は約６００００以上で進行するので、こ
の温度以上に加熱すればニッケル、コバルト、銅につい
ては■式の反応を右方向へ進行させることは可能である
が、実用的な反応速度を得るには７５０ｏｏ以上にする
必要がある。脱硫還元反応の最適温度は金属の種類につ
て異なり、又還元性ガス生成反応の最適温度は使用する
炭素質還元剤により異なるので、この組合せと温度は適
宜選定すれば良い。例えば多量の熱分解ガスを発生する
経青炭、褐炭は７５０〜９００ｏｏに適しており、コー
クスは９００〜１２００ｏｏで使用するのに適している
。脱硫還元反応の進行と共に炭素費還元剤が消費される
が、残留炭素分が低下すると生成する還元ガス量も低下
し、還元性雰囲気が弱くなって復硫反応が起るようにな
る。残留炭素が１．５重量％以下になると復硫反応は顕
著となるので、残留炭素は１．５重量％以上、好ましく
は２．０重量％以上にすると良い。これは加熱処理後の
産出物を分析することにより知ることができ、その値に
よって炉内の滞留時間が過大とならないように調節する
と良い。上記の直接脱硫還元法は還元性ガスで還元可能
な金属すべてに適用できる。
沸点が比較的低い金属（例えば亜鉛）の場合は、加熱炉
排出ガス中に同伴されて炉外へ出るので、凝縮して回収
すれば良い。沸点の高い金属の場合は脱硫還元した産出
物中に残留し、該産出物中にＣａＳ，Ｃａ○残留炭素、
灰分等を含有する。この産出物を種々の方法で処理して
金属を回収することができる。例えば金属を他の含有物
と分離するには浮選、磁選、比重選鉱、静電選鉱等の選
鉱手段が有効である。又ＣａＳ、Ｃａ○を除去するには
塩酸、硝酸、酢酸等による酸洗が有効である。実際上は
先ず選鉱によって金属を回収し、尚残留するＣａＳ，Ｃ
ａ○を酸洗して除去するのが現実的である。本発明法は
特に酸化鉱の還元硫化焔焼法と併用すると硫黄を有効に
利用できるので有効である。
排出ガス中に同伴されて炉外へ出るので、凝縮して回収
すれば良い。沸点の高い金属の場合は脱硫還元した産出
物中に残留し、該産出物中にＣａＳ，Ｃａ○残留炭素、
灰分等を含有する。この産出物を種々の方法で処理して
金属を回収することができる。例えば金属を他の含有物
と分離するには浮選、磁選、比重選鉱、静電選鉱等の選
鉱手段が有効である。又ＣａＳ、Ｃａ○を除去するには
塩酸、硝酸、酢酸等による酸洗が有効である。実際上は
先ず選鉱によって金属を回収し、尚残留するＣａＳ，Ｃ
ａ○を酸洗して除去するのが現実的である。本発明法は
特に酸化鉱の還元硫化焔焼法と併用すると硫黄を有効に
利用できるので有効である。
例えばＮｉ，Ｃｏを酸化物として含有するラテラィト鉱
、ガーニェィト鉱などの酸化鉱を還元硫化燈暁し、樽焼
鉱を還元熔解して得た含鉄ニッケルマット及びこれを脱
鉄したニッケルマットに本法を適用した場合、マットの
直接脱硫還元産出物から分離されたＣａＳ，Ｃａ○、残
留炭素は再び酸化鉱の還元硫化焔焼、還元溶解の硫化剤
、還元剤として再利用できる。以上説明したように、本
発明法は高価な水素ガス導入を要せず、加熱も重油燃焼
ガスのような容易に得られるガスで直接加熱できるため
実用的で且つ経済的な方法である。
、ガーニェィト鉱などの酸化鉱を還元硫化燈暁し、樽焼
鉱を還元熔解して得た含鉄ニッケルマット及びこれを脱
鉄したニッケルマットに本法を適用した場合、マットの
直接脱硫還元産出物から分離されたＣａＳ，Ｃａ○、残
留炭素は再び酸化鉱の還元硫化焔焼、還元溶解の硫化剤
、還元剤として再利用できる。以上説明したように、本
発明法は高価な水素ガス導入を要せず、加熱も重油燃焼
ガスのような容易に得られるガスで直接加熱できるため
実用的で且つ経済的な方法である。
本発明による還元法は、選択還元性を有しないため硫化
物含有物質に含まれる金属成分は殆んど還元することに
なるので、予めマットのように所要金属を濃縮したもの
に適用するのが良い。
物含有物質に含まれる金属成分は殆んど還元することに
なるので、予めマットのように所要金属を濃縮したもの
に適用するのが良い。
例えばニッケルマットから金属ニッケルを得るには従来
マットの直接電解法、ニッケルマットを一旦酸化婚焼し
てからガス還元や電気炉還元する方法、又は湿式酸化抽
出後ガス還元や電解還元する方法が行なわれているが、
このニッケルマットを本法で処理すると更に低コストで
金属ニッケルを得ることができる。以下に本発明の実施
例を示す。
マットの直接電解法、ニッケルマットを一旦酸化婚焼し
てからガス還元や電気炉還元する方法、又は湿式酸化抽
出後ガス還元や電解還元する方法が行なわれているが、
このニッケルマットを本法で処理すると更に低コストで
金属ニッケルを得ることができる。以下に本発明の実施
例を示す。
実施例 １
Ｎｉ７７．５重量％、Ｓ２０．５重量％からなる硫化ニ
ッケルを１００メッシュ以下に粉砕し、これを２当量の
生石灰と２当量のコークスで１０００〜１１０００Ｃで
還元してニッケル金属粉を生成せしめる試験を行なった
。
ッケルを１００メッシュ以下に粉砕し、これを２当量の
生石灰と２当量のコークスで１０００〜１１０００Ｃで
還元してニッケル金属粉を生成せしめる試験を行なった
。
ナトリウム塩の添加量をＮａ２０換算で硫化ニッケル１
００重量部当り０，０．５，１，１．５，２，３重量部
として金属化率で比較した。ナトリウム塩の添加量と塩
の種類及び金属化率を第１表に示す。第１表 この表からナトリリウム塩を硫化ニッケル１００重量部
当りＮａ２０換算で０．５重量部以上添加すれば金属化
率９０％以上を容易に実現できることが分る。
００重量部当り０，０．５，１，１．５，２，３重量部
として金属化率で比較した。ナトリウム塩の添加量と塩
の種類及び金属化率を第１表に示す。第１表 この表からナトリリウム塩を硫化ニッケル１００重量部
当りＮａ２０換算で０．５重量部以上添加すれば金属化
率９０％以上を容易に実現できることが分る。
実施例 ２
ガーニェラィト鉱の乾式溶錬によって得られたニッケル
マット（Ｎｊ７７．０、Ｃｏｏ．０ Ｆｅｏ．４、Ｓ２
１．０各重量量％）を４８メッソュ以下（１００メッシ
ュ以下が約９の重量％）に粉砕し、これに６５メッシュ
以下のコークス（全炭素９５重量％）、生石灰及び炭酸
ナトリウムを該マット１０の重量部当りそれぞれ１５。
マット（Ｎｊ７７．０、Ｃｏｏ．０ Ｆｅｏ．４、Ｓ２
１．０各重量量％）を４８メッソュ以下（１００メッシ
ュ以下が約９の重量％）に粉砕し、これに６５メッシュ
以下のコークス（全炭素９５重量％）、生石灰及び炭酸
ナトリウムを該マット１０の重量部当りそれぞれ１５。
６４，２各重量部添加し、混合した。この混合物を重油
燃焼ガス（日２０１２容量％、Ｃ０２１５容量％、０２
０．＆容量％）による直接加熱方式の横型回転炉（内径
５０弧、長さ４ｍ）に袋入した。炉内の最高温度は９５
０００で全滞留時間６０分のうち８０ｏ○以上の温度経
過時間を３び分に設定した。得られた頬糠産物の残留炭
素は２．母重量％であった。これを常温まで冷却後水中
に投入してスラリーとし、塩酸を添加してＰＨ４に保持
しながら３０分間縄拝してＣａＳ，Ｃａ○などを完全に
溶出せしめた。この残澄を吏に浮選処理して残留コーク
スと分離した結果、Ｎｊ９７．９Ｃｏｏ．７、Ｆｅｏ．
４ＣＯ．３ ＳＯ．２各重量％を含有する金属ニッケル
粉を得た。Ｎｉの実収率は９９％であった。この金属ニ
ッケルの品質はステンレスなど各種ニッケル含有鉄合金
製造用として好適である。尚浮選で回収された残留コー
クスは再度脱硫還元焔隣工程に繰り返して使用でき、実
質上金属分の損失を皆無にすることができる。実施例
３実施例２と同じ粉砕ニッケルマットを用い、これに６
５メッシュ以下の轟音炭（全炭素６５重量％）、消石灰
、炭酸ナトリウムをマット１０の重量部当りそれぞれ１
５，６０ １．５各重量部を添加混合し、直径約３伽の
団塊に成形した。
燃焼ガス（日２０１２容量％、Ｃ０２１５容量％、０２
０．＆容量％）による直接加熱方式の横型回転炉（内径
５０弧、長さ４ｍ）に袋入した。炉内の最高温度は９５
０００で全滞留時間６０分のうち８０ｏ○以上の温度経
過時間を３び分に設定した。得られた頬糠産物の残留炭
素は２．母重量％であった。これを常温まで冷却後水中
に投入してスラリーとし、塩酸を添加してＰＨ４に保持
しながら３０分間縄拝してＣａＳ，Ｃａ○などを完全に
溶出せしめた。この残澄を吏に浮選処理して残留コーク
スと分離した結果、Ｎｊ９７．９Ｃｏｏ．７、Ｆｅｏ．
４ＣＯ．３ ＳＯ．２各重量％を含有する金属ニッケル
粉を得た。Ｎｉの実収率は９９％であった。この金属ニ
ッケルの品質はステンレスなど各種ニッケル含有鉄合金
製造用として好適である。尚浮選で回収された残留コー
クスは再度脱硫還元焔隣工程に繰り返して使用でき、実
質上金属分の損失を皆無にすることができる。実施例
３実施例２と同じ粉砕ニッケルマットを用い、これに６
５メッシュ以下の轟音炭（全炭素６５重量％）、消石灰
、炭酸ナトリウムをマット１０の重量部当りそれぞれ１
５，６０ １．５各重量部を添加混合し、直径約３伽の
団塊に成形した。
この団塊を環状堅型炉の上部から供給し、一方炉下部か
らは重油燃焼ガスを炉排ガスと混合して８５０二０、酸
素濃度０．１容量％に調節して吹き込むようにした。団
塊の滞留時間は４流ごで、８５０ｑ０以上の温度経過時
間は２■ンであった。炉からの産出団塊は引続きロータ
リ−クーラーで冷却後水中に投入した。産出団塊の残留
炭素は平均１．＄重量％であった。水冷した団塊は湿式
ボールミルで１００メッシュ以下に粉砕し、このスラリ
ーを１０００ガウスの緑式磁選機で処理した結果、Ｎｉ
９４．８Ｃａｌ．３、ＳＩ．２、ＣＯ．２各重量％のニ
ッケル金属粉が得られた。このニッケル金属粉を更に水
でスラリー化し、塩酸を添加してＰＨ３．５とし３０分
間洗浄した。得られた金属粉はＮ■ＳＩ、Ｃｏｏ．７、
Ｆｅｏ．４ＣＯ．２、ＳＯ．１各重量％であった。ニッ
ケル及びコバルトの実収率はそれぞれ９３３％、９７．
５％であった。実施例 ４ Ｃ＆Ｓを主成分とする銅硫化物（Ｃｕ７９．２、Ｓ２０
．５各重量％）を１００メッシュ以下に粉砕し、１００
メッシュ以下のコークス、生石灰、硫酸ナトリウムを該
硫化物１００重量部当りそれぞれ１３，４５，３各重量
部添加混合し、実施例２と同一の条件で塔擬した。
らは重油燃焼ガスを炉排ガスと混合して８５０二０、酸
素濃度０．１容量％に調節して吹き込むようにした。団
塊の滞留時間は４流ごで、８５０ｑ０以上の温度経過時
間は２■ンであった。炉からの産出団塊は引続きロータ
リ−クーラーで冷却後水中に投入した。産出団塊の残留
炭素は平均１．＄重量％であった。水冷した団塊は湿式
ボールミルで１００メッシュ以下に粉砕し、このスラリ
ーを１０００ガウスの緑式磁選機で処理した結果、Ｎｉ
９４．８Ｃａｌ．３、ＳＩ．２、ＣＯ．２各重量％のニ
ッケル金属粉が得られた。このニッケル金属粉を更に水
でスラリー化し、塩酸を添加してＰＨ３．５とし３０分
間洗浄した。得られた金属粉はＮ■ＳＩ、Ｃｏｏ．７、
Ｆｅｏ．４ＣＯ．２、ＳＯ．１各重量％であった。ニッ
ケル及びコバルトの実収率はそれぞれ９３３％、９７．
５％であった。実施例 ４ Ｃ＆Ｓを主成分とする銅硫化物（Ｃｕ７９．２、Ｓ２０
．５各重量％）を１００メッシュ以下に粉砕し、１００
メッシュ以下のコークス、生石灰、硫酸ナトリウムを該
硫化物１００重量部当りそれぞれ１３，４５，３各重量
部添加混合し、実施例２と同一の条件で塔擬した。
福暁産物の残留炭素は１．７重量％であった。曙鱗産物
を常温に冷却後水でスラリー化し、ＣａＳ，Ｃａ○、灰
分等をデカンテーションで分離除去し、更に浮選によっ
てコークスと分離して金属鋼粉を回収した。得られた金
属鋼粉は、Ｃｕ９９．０ＳＯ．１各重量％を有し、銅実
収率は９９％であった。
を常温に冷却後水でスラリー化し、ＣａＳ，Ｃａ○、灰
分等をデカンテーションで分離除去し、更に浮選によっ
てコークスと分離して金属鋼粉を回収した。得られた金
属鋼粉は、Ｃｕ９９．０ＳＯ．１各重量％を有し、銅実
収率は９９％であった。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｎｉ，ＣＯ，Ｃｕのうちの何れか一つ以上の金属硫
化物含有物質に炭素質還元剤、カルシウム酸化物とカル
シウム酸化物生成物質のうちの一方または両方、及びナ
トリウム塩を添加混合し、該混合物を非還元性ガスによ
り７５０℃以上に直接加熱して金属粉を生成せしめる工
程を含むことを特徴とする金属回収方法。 ２ ナトリウム塩の添加率をＮａ＿２Ｏ換算で金属硫化
物含有物質１００重量部当り０．５重量部以上とするこ
とを特徴とする特許請求の範囲１項記載の金属回収方法
。 ３ 混合物をペレツト状又は団塊状に成形して加熱する
ことを特徴とする特許請求の範囲１項又は２項記載の金
属回収方法。 ４ 混合の加熱に環状堅型炉を用いることを特徴とする
特許請求の範囲３項記載の金属回収方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17858280A JPS6040500B2 (ja) | 1980-12-17 | 1980-12-17 | 金属回収方法 |
| CA000391843A CA1180902A (en) | 1980-12-17 | 1981-12-09 | Process for recovering metals |
| FR8123489A FR2496125B1 (fr) | 1980-12-17 | 1981-12-16 | Procede de recuperation d'un metal a partir d'une matiere contenant un sulfure dudit metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17858280A JPS6040500B2 (ja) | 1980-12-17 | 1980-12-17 | 金属回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57101624A JPS57101624A (en) | 1982-06-24 |
| JPS6040500B2 true JPS6040500B2 (ja) | 1985-09-11 |
Family
ID=16050990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17858280A Expired JPS6040500B2 (ja) | 1980-12-17 | 1980-12-17 | 金属回収方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6040500B2 (ja) |
| CA (1) | CA1180902A (ja) |
| FR (1) | FR2496125B1 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2516545B1 (fr) * | 1981-11-17 | 1987-06-19 | Sumitomo Metal Mining Co | Procede pour le traitement de minerais oxydes contenant du nickel et du cobalt |
| JPS63238225A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-04 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 粗銅の精製方法 |
| JP4110404B2 (ja) * | 2003-07-30 | 2008-07-02 | ヴァーレ・インコ・ジャパン株式会社 | 金属ニッケルおよびその製造法 |
| JP4656327B2 (ja) * | 2006-09-29 | 2011-03-23 | Ｔｄｋ株式会社 | 金属粒子製造方法及び金属粒子製造装置 |
| CN109536732B (zh) * | 2018-12-13 | 2021-03-19 | 江西赣锋循环科技有限公司 | 一种利用硫化铜渣回收制备三元前驱体材料的方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1263316B (de) * | 1965-04-07 | 1968-03-14 | Internat Nickel Company Of Can | Verfahren zur Gewinnung von Nickel, Nickelverbindungen und/oder Ferronickel aus eisenhaltigen, oxydisch-silikatischen Nickelerzen |
| US3856505A (en) * | 1969-03-28 | 1974-12-24 | T Ogawa | Process for obtaining nickel concentrates from nickel oxide ores |
| US3754896A (en) * | 1970-08-11 | 1973-08-28 | Univ Minnesota | Process for recovering nickel from very low grade primary nickel ores |
| US3932170A (en) * | 1974-08-19 | 1976-01-13 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Use of scavenger in recovery of metal values |
-
1980
- 1980-12-17 JP JP17858280A patent/JPS6040500B2/ja not_active Expired
-
1981
- 1981-12-09 CA CA000391843A patent/CA1180902A/en not_active Expired
- 1981-12-16 FR FR8123489A patent/FR2496125B1/fr not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1180902A (en) | 1985-01-15 |
| JPS57101624A (en) | 1982-06-24 |
| FR2496125A1 (fr) | 1982-06-18 |
| FR2496125B1 (fr) | 1987-08-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5336472B2 (ja) | 亜鉛及び硫酸塩高含有率残留物のリサイクル方法 | |
| CA2623628C (en) | A process for separating iron from other metals in iron containing feed stocks | |
| US3388870A (en) | Upgrading of lateritic ores | |
| US20090249921A1 (en) | Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate | |
| FI71339B (fi) | Saett att utvinna metaller ur flytande slagg | |
| CN101817553A (zh) | 一种含砷烟尘的处理方法 | |
| US4006010A (en) | Production of blister copper directly from dead roasted-copper-iron concentrates using a shallow bed reactor | |
| US8574540B2 (en) | Process for manufacturing prefluxed metal oxide from metal hydroxide and metal carbonate precursors | |
| JPS6056219B2 (ja) | 鉛−銅−硫黄装入物の処理法 | |
| US3663207A (en) | Direct process for smelting of lead sulphide concentrates to lead | |
| CN103332750B (zh) | 一种氧化锰矿选择性还原方法 | |
| US3450523A (en) | Procedure for the extraction of manganese,iron and other metals from silicates,metallurgical wastes and complex mining products | |
| JPH10509212A (ja) | 金属及び化学的価値の回収方法 | |
| KR100291250B1 (ko) | 전기제강소먼지환원방법및장치 | |
| CA1086073A (en) | Electric smelting of lead sulphate residues | |
| CN212983028U (zh) | 一种从高砷烟尘中回收砷的装置 | |
| US5492554A (en) | Method for producing high-grade nickel matte from at least partly pyrometallurgically refined nickel-bearing raw materials | |
| JPS6040500B2 (ja) | 金属回収方法 | |
| US4029498A (en) | Process for treating manganese nodules | |
| CN116875759A (zh) | 一种从红土镍矿高压浸出渣中回收铁的资源化回收方法 | |
| JPS6122011B2 (ja) | ||
| JP7341570B2 (ja) | 廃棄物を発生させずに銅濃縮物から銅金属を製造する方法 | |
| US4043804A (en) | Recovery of metal values from copper reverberatory slag | |
| US3306708A (en) | Method for obtaining elemental sulphur from pyrite or pyrite concentrates | |
| US5356455A (en) | Process for recovering lead from lead-containing raw materials |