JPS604040A - 紙製容器の製造方法 - Google Patents
紙製容器の製造方法Info
- Publication number
- JPS604040A JPS604040A JP58113363A JP11336383A JPS604040A JP S604040 A JPS604040 A JP S604040A JP 58113363 A JP58113363 A JP 58113363A JP 11336383 A JP11336383 A JP 11336383A JP S604040 A JPS604040 A JP S604040A
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- JP
- Japan
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- paper
- container
- resin
- strip
- strips
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は紙製容器の製造方法に係り、更に詳述すれば
積重ねが可能な紙製容器の製造方法に関するものである
。
積重ねが可能な紙製容器の製造方法に関するものである
。
従来より用いられているコーンあるいはコツプ形の紙製
容器は、−面に模様や文字等を印刷し、他面にポリエチ
レン樹脂等をコートしだ加工紙が用いられている。この
加工紙は耐水性に富みかつ容器加工に当り接着時該コー
ト樹脂を利用して加熱加圧接着ができると云う利点があ
るものの、加工されたコーン状の容器を重合した場合、
容器の内面とこの容器に重合する仲の容器の外面との間
の密着性がよくて空気が入り難く、しかも開口部にカー
ルを施さないコーン状の容器の場合、非重合部分がわず
かに１−程度しかなく、１つづつの取外しが面倒であっ
た。
容器は、−面に模様や文字等を印刷し、他面にポリエチ
レン樹脂等をコートしだ加工紙が用いられている。この
加工紙は耐水性に富みかつ容器加工に当り接着時該コー
ト樹脂を利用して加熱加圧接着ができると云う利点があ
るものの、加工されたコーン状の容器を重合した場合、
容器の内面とこの容器に重合する仲の容器の外面との間
の密着性がよくて空気が入り難く、しかも開口部にカー
ルを施さないコーン状の容器の場合、非重合部分がわず
かに１−程度しかなく、１つづつの取外しが面倒であっ
た。
このような欠点を除去するために、容器として接合を要
する個所のみに樹脂コートを施した場合密着度は低下し
空気が入り易くなって１つづつの取外しはよくなるが、
加工紙をロール状に巻回した場合、どうしてもこの樹脂
をコートした側が厚くなっているため、長尺の加工紙を
ボビンに巻回すると偏肉し、この偏肉のため巻込み時に
は片寄りが生じ巻はぐす時この偏肉のため蛇行しながら
取出されるため、型抜時定位置を外れて型抜きされてし
まうと云う欠点があった。
する個所のみに樹脂コートを施した場合密着度は低下し
空気が入り易くなって１つづつの取外しはよくなるが、
加工紙をロール状に巻回した場合、どうしてもこの樹脂
をコートした側が厚くなっているため、長尺の加工紙を
ボビンに巻回すると偏肉し、この偏肉のため巻込み時に
は片寄りが生じ巻はぐす時この偏肉のため蛇行しながら
取出されるため、型抜時定位置を外れて型抜きされてし
まうと云う欠点があった。
この発明は上述した欠点を除去することを目的とするも
ので、その特徴とするところは予じめ模様等を印刷した
原料紙の一面において容器素材を連続して型抜きするた
めの複数の帯状域の両側に容器加工時に必要な幅だけ熱
可塑性樹脂コートを施した後前記各帯状域の境目をスリ
ットして複数条の帯状紙を形成し、この両側に一定幅づ
つ樹脂コートが施されている前記帯状紙をドラムに巻取
った際、一方のみの偏肉を防止し得るようにしかつ、前
記帯状紙を巻きほぐして容器素材の型抜き後成形を行な
うようにしたものである。以下この発明を図に示す一実
施例を用いて詳述する。
ので、その特徴とするところは予じめ模様等を印刷した
原料紙の一面において容器素材を連続して型抜きするた
めの複数の帯状域の両側に容器加工時に必要な幅だけ熱
可塑性樹脂コートを施した後前記各帯状域の境目をスリ
ットして複数条の帯状紙を形成し、この両側に一定幅づ
つ樹脂コートが施されている前記帯状紙をドラムに巻取
った際、一方のみの偏肉を防止し得るようにしかつ、前
記帯状紙を巻きほぐして容器素材の型抜き後成形を行な
うようにしたものである。以下この発明を図に示す一実
施例を用いて詳述する。
第１図および第２図はこの発明の特徴部分である樹脂コ
ート装置の構成を示すもので、予じめ一面には模様や彩
色を施した全紙幅の原料紙１をサプライロール２に巻回
したものを用意し、この原料紙の端部を一対の冷却ロー
ル３．４間を通して図示してないティクアップロールに
巻取るようにする。この冷却ロール３，４上には後述す
る関係の複数の溶融樹脂吐出孔５を有する加熱スリーブ
６と、このスリーブ内にあってモータ７で回転し、ホッ
パー９内の樹脂ベレット１０を前記加熱スリーブ６内に
連続して送り込むと共に、該スリーブで溶融した溶融樹
脂１３をスリーブ内を一端より他端方向に移動させ吐出
孔より流下させるスクリュー８とで構成されている溶融
樹脂射出機１１が設けられている。
ート装置の構成を示すもので、予じめ一面には模様や彩
色を施した全紙幅の原料紙１をサプライロール２に巻回
したものを用意し、この原料紙の端部を一対の冷却ロー
ル３．４間を通して図示してないティクアップロールに
巻取るようにする。この冷却ロール３，４上には後述す
る関係の複数の溶融樹脂吐出孔５を有する加熱スリーブ
６と、このスリーブ内にあってモータ７で回転し、ホッ
パー９内の樹脂ベレット１０を前記加熱スリーブ６内に
連続して送り込むと共に、該スリーブで溶融した溶融樹
脂１３をスリーブ内を一端より他端方向に移動させ吐出
孔より流下させるスクリュー８とで構成されている溶融
樹脂射出機１１が設けられている。
前記した吐出孔５は、第３図に示すように容器素材を連
続して型抜きするための複数の帯状域１２部分の両端に
一定の幅、すなわち紙器加工時に必要な糊代幅に相当す
る幅でかつ、前記帯状域の幅に相当する間隔に設けられ
、前記原料紙１の両端を除き、他の部分は前記幅の２倍
の幅で溶融樹脂１３が吐出し得るようになっている。
続して型抜きするための複数の帯状域１２部分の両端に
一定の幅、すなわち紙器加工時に必要な糊代幅に相当す
る幅でかつ、前記帯状域の幅に相当する間隔に設けられ
、前記原料紙１の両端を除き、他の部分は前記幅の２倍
の幅で溶融樹脂１３が吐出し得るようになっている。
この発明の特徴部分である樹脂コート装置は以上のよう
な構成のもので、以下この方法を用いての紙器の製造工
程を説明する。
な構成のもので、以下この方法を用いての紙器の製造工
程を説明する。
−□［１１ｍ、えアおよ、□□６４２、。 鬼原料紙１
をサプライロール２に巻回し、この原料紙の先端を冷却
ロール３．４間を通して図示してないティクアップロー
ルに巻き付け、加熱スリーブ６のヒータＨに通電し、加
熱スリーブをポリエチレン等の樹脂ベレットａの溶融流
動温度まで加熱し、モータ７でスクリュー８を回転させ
て、ホッパー９内のベレット１０を加熱スリーブ内に取
１込むと共に溶融した樹脂１３を吐出孔５側へ押送する
。液状化した樹脂を前記吐出孔５より複数条流下させる
と同時に前記原料紙１をサプライロール２よりティクア
ップロール１８に巻取ると、吐出孔５よりの流下溶融樹
脂１３は、冷却ロール３，４間に原料紙が挟まる手前で
原料紙１の他面に接し、前記両日−ル３．４で原料紙１
に圧接されると共に冷却される。
をサプライロール２に巻回し、この原料紙の先端を冷却
ロール３．４間を通して図示してないティクアップロー
ルに巻き付け、加熱スリーブ６のヒータＨに通電し、加
熱スリーブをポリエチレン等の樹脂ベレットａの溶融流
動温度まで加熱し、モータ７でスクリュー８を回転させ
て、ホッパー９内のベレット１０を加熱スリーブ内に取
１込むと共に溶融した樹脂１３を吐出孔５側へ押送する
。液状化した樹脂を前記吐出孔５より複数条流下させる
と同時に前記原料紙１をサプライロール２よりティクア
ップロール１８に巻取ると、吐出孔５よりの流下溶融樹
脂１３は、冷却ロール３，４間に原料紙が挟まる手前で
原料紙１の他面に接し、前記両日−ル３．４で原料紙１
に圧接されると共に冷却される。
第３図に示すように、原料紙１に樹脂コート部１４が完
成したものをティクアップロールより取り出し、図示し
てないスリッターで切断１１５に添って複数の帯状原料
紙に分割する。
成したものをティクアップロールより取り出し、図示し
てないスリッターで切断１１５に添って複数の帯状原料
紙に分割する。
この帯状原料紙１６はその両端縁に同一幅の樹脂コート
部１４が存在するため、巻取りドラムＤに第４図に示す
ように巻取っても一方だけに偏肉せずに良い状態で巻取
ることができる。
部１４が存在するため、巻取りドラムＤに第４図に示す
ように巻取っても一方だけに偏肉せずに良い状態で巻取
ることができる。
ロールドラムに巻き取られた帯状の原料紙１６は巻はぐ
され乍らた型抜機にかけられ、例えば扇状の容器素材１
７部分が抜かれる。このあとこの容器素材１１の一側辺
に平行してコートされている樹脂膜を利用して周知の熱
圧着手段等でコーン状に成形加工する。なお原料紙１６
の巻はぐされに当っては第４図に示すように左右対称的
な巻き方のため、紙１６は蛇行することがない。
され乍らた型抜機にかけられ、例えば扇状の容器素材１
７部分が抜かれる。このあとこの容器素材１１の一側辺
に平行してコートされている樹脂膜を利用して周知の熱
圧着手段等でコーン状に成形加工する。なお原料紙１６
の巻はぐされに当っては第４図に示すように左右対称的
な巻き方のため、紙１６は蛇行することがない。
コーン状の容器に加工した状態において、前記容器の内
側は表出した樹脂コート部が少なく、この容器を重合し
た場合、従来の全面コートのものに比し、密着部がザラ
面のため空気が入り易く分離が極めて良好である。
側は表出した樹脂コート部が少なく、この容器を重合し
た場合、従来の全面コートのものに比し、密着部がザラ
面のため空気が入り易く分離が極めて良好である。
以上述べたように、この発明は予じめ模様等を印刷した
原料紙の一面において容器素材を連続して型抜きするた
めの複数の帯状域の両側に容器加工時に必要な幅だけ熱
可塑性樹脂コートを施した後前記各帯状域の境目をスリ
ットして複数条の帯状紙を形成し、この両側に一定幅づ
つ樹脂コートが施されている前記帯状紙をドラムに巻取
った際、一方のみの偏肉を防止し得るようにしかつ、前
記帯状紙を巻きほぐして容器素材の型抜き後成形を行う
ようにしたことにより、帯状原料紙のロール巻取時偏肉
が生じない。
原料紙の一面において容器素材を連続して型抜きするた
めの複数の帯状域の両側に容器加工時に必要な幅だけ熱
可塑性樹脂コートを施した後前記各帯状域の境目をスリ
ットして複数条の帯状紙を形成し、この両側に一定幅づ
つ樹脂コートが施されている前記帯状紙をドラムに巻取
った際、一方のみの偏肉を防止し得るようにしかつ、前
記帯状紙を巻きほぐして容器素材の型抜き後成形を行う
ようにしたことにより、帯状原料紙のロール巻取時偏肉
が生じない。
したがってこの原料紙からの型抜きの際原料紙が蛇行す
ることなく供給されるので、型抜位置にくろいが生じる
ことがなく、しかも紙のエツジに傷や折目が付くことも
なく容器形成に当り必要部分のみに樹脂コートが施され
ているため、容器形成後の重合された状態より容器を１
個づつ取出す際の密着状態が生じにくく外気が重合部に
入り易くなって取出しが容易になる等の効果を有する。
ることなく供給されるので、型抜位置にくろいが生じる
ことがなく、しかも紙のエツジに傷や折目が付くことも
なく容器形成に当り必要部分のみに樹脂コートが施され
ているため、容器形成後の重合された状態より容器を１
個づつ取出す際の密着状態が生じにくく外気が重合部に
入り易くなって取出しが容易になる等の効果を有する。
図はいずれもこの発明の実施例を示すもので第１図は樹
脂コート装置の要部の一部切欠した斜視図、第２図は同
装置の側面略図、第３図は容器素材の一部切欠した平面
図、第４図はドラムに帯状原料紙を巻取った状態を示す
断面図である。 １・・・原料紙、２・・・サプライロール、３．４・・
・冷却ロール、５・・・溶融樹脂吐出孔、６・・・加熱
スリーブ、１・・・モータ、８・・・スクリュー、９・
・・ホッパー、１０・・・ベレット、１１・・・溶融樹
脂射出機、１２・・・帯状域、１３・・・溶融樹脂、１
４・・・樹脂コート部、１５・・・切断線、１６・・・
帯状原料紙、１７・・・容器素材、１８・・・ティクア
ップロール、Ｄ・・・巻取ドラム。 ｔ’３：、ζτＬ７ ） 第８Ｖ！Ｊ ｉ 第４図
脂コート装置の要部の一部切欠した斜視図、第２図は同
装置の側面略図、第３図は容器素材の一部切欠した平面
図、第４図はドラムに帯状原料紙を巻取った状態を示す
断面図である。 １・・・原料紙、２・・・サプライロール、３．４・・
・冷却ロール、５・・・溶融樹脂吐出孔、６・・・加熱
スリーブ、１・・・モータ、８・・・スクリュー、９・
・・ホッパー、１０・・・ベレット、１１・・・溶融樹
脂射出機、１２・・・帯状域、１３・・・溶融樹脂、１
４・・・樹脂コート部、１５・・・切断線、１６・・・
帯状原料紙、１７・・・容器素材、１８・・・ティクア
ップロール、Ｄ・・・巻取ドラム。 ｔ’３：、ζτＬ７ ） 第８Ｖ！Ｊ ｉ 第４図
Claims (1)
- 予じめ模様等を印刷した原料紙の一面において容器素材
を連続して型抜きするための複数の帯状域の両側に容器
加工時に必要な幅だけ熱可塑性樹脂コートを施した後前
記各帯状域の境目をスリットして複数条の帯状紙を形成
し、この両側に一定幅づつ樹脂コートが施されている前
記帯状紙をドラムに巻き取った際、一方のみの −偏肉
を防止し得るようにしかつ、前記帯状紙を巻きほぐして
容器素材の型抜き後成形を行うようにした紙製容器の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58113363A JPS604040A (ja) | 1983-06-23 | 1983-06-23 | 紙製容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58113363A JPS604040A (ja) | 1983-06-23 | 1983-06-23 | 紙製容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS604040A true JPS604040A (ja) | 1985-01-10 |
Family
ID=14610379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58113363A Pending JPS604040A (ja) | 1983-06-23 | 1983-06-23 | 紙製容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS604040A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS515380A (en) * | 1974-07-03 | 1976-01-17 | Omori Koichiro | Kamiseiekitaiyokino seizoho |
| JPS5682214A (en) * | 1979-12-11 | 1981-07-04 | Dainippon Printing Co Ltd | Container end surface treatment method and its apparatus |
-
1983
- 1983-06-23 JP JP58113363A patent/JPS604040A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS515380A (en) * | 1974-07-03 | 1976-01-17 | Omori Koichiro | Kamiseiekitaiyokino seizoho |
| JPS5682214A (en) * | 1979-12-11 | 1981-07-04 | Dainippon Printing Co Ltd | Container end surface treatment method and its apparatus |
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