JPS60340B2 - スルファミン酸グアニジンの製造法 - Google Patents
スルファミン酸グアニジンの製造法Info
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- JPS60340B2 JPS60340B2 JP55029363A JP2936380A JPS60340B2 JP S60340 B2 JPS60340 B2 JP S60340B2 JP 55029363 A JP55029363 A JP 55029363A JP 2936380 A JP2936380 A JP 2936380A JP S60340 B2 JPS60340 B2 JP S60340B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C307/00—Amides of sulfuric acids, i.e. compounds having singly-bound oxygen atoms of sulfate groups replaced by nitrogen atoms, not being part of nitro or nitroso groups
- C07C307/02—Monoamides of sulfuric acids or esters thereof, e.g. sulfamic acids
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アンモニアと無水硫酸との気相反応によって
得られるアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩をアンモ
ニア存在下、常圧で尿素と反応して得られる反応混合物
からスルフアミン酸グアニジンを製造する方法に関する
。
得られるアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩をアンモ
ニア存在下、常圧で尿素と反応して得られる反応混合物
からスルフアミン酸グアニジンを製造する方法に関する
。
スルフアミン酸アンモニウム、ィミドスルフオン酸アン
モニウム、ニトリド硫酸アンモニウム等のアクアアンモ
ノ硫酸のアンモニウム塩と尿素とのアンモニア存在下又
はアンモニア無添加での常圧反応混合物（以下「常圧反
応混合物」と称する）は、主としてグアニジニウムイオ
ン、アンモニウムイオン、スルフアミン酸根、ィミドス
ルフオン酸根、硫酸根からなり、高圧アンモニア存在下
での反応混合物に比べてィミドスルフオン酸根の含有量
の多いことが特徴である。
モニウム、ニトリド硫酸アンモニウム等のアクアアンモ
ノ硫酸のアンモニウム塩と尿素とのアンモニア存在下又
はアンモニア無添加での常圧反応混合物（以下「常圧反
応混合物」と称する）は、主としてグアニジニウムイオ
ン、アンモニウムイオン、スルフアミン酸根、ィミドス
ルフオン酸根、硫酸根からなり、高圧アンモニア存在下
での反応混合物に比べてィミドスルフオン酸根の含有量
の多いことが特徴である。
「反応混合物」から有用なグアニジン塩である硫酸グア
ニジン又はスルフアミン酸グアニジン塩を分離すること
は、共存イオン種が多く、共存各塩の溶解度が極めて大
きいので、再結晶法、イオン交換法、溶剤分離等の通常
の物理的手段では困難であり、何らかの化学的手段が必
要であるが、これまでに考案された方法は実用性の点で
難点があった。本発明者等は、すでに尿素とアクアアン
モノ硫酸のアンモニウム塩との反応混合物を炭酸カルシ
ウムで処理することによりスルフアミン酸グアニジンを
分離する方法を提案した（特公昭５０一１７４５５号）
。しかし、炭酸カルシウムによる処理は煮沸状態で長時
間反応させることを要し、エネルギーコストの高い場合
には経済性に乏しいものであった。加えて、この方法は
アクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩としてィミドスル
フオン酸アンモニウム又はニトリド硫酸アンモニウムを
使用した「常圧反応混合物Ｊにはィミドスルフオン酸ア
ンモニウムが多量に含まれるため適用できない。この欠
点を克服するため、本発明者は「常圧反応混合物」を１
００℃以上で加熱処理して、グアニジニウムイオン、ア
ンモニウムイオン、水素イオン、硫酸根からなる混合物
に変えたのち、消石灰又は生石灰で処理して硫酸グアニ
ジンを得る方法を考案した（特公昭５３−７４１４およ
び特開昭５０−９６５２７号）。しかし、高圧操作を要
することはこの方法の大きな制約要因になっていた。本
発明者は、温和な条件で「常圧反応混合物Ｊからグァニ
ジン塩を分離すべ〈、鋭意検討した結果、グアニジニウ
ムイオンとスルフアミン酸根の含有モル数が近い、グア
ニジニウムィオン、アンモニウムイオン、水素イオン、
スルフアミン酸根、硫酸線からなる混合溶液を消石灰で
処理することにより容易にスルフアミン酸グアニジンを
回収できることを発見し、この知見とィミドスルフオン
酸根が硫酸酸性下で１００℃以下でもｍ式の反応により
加水分解されて水素イオン、スルフアミン酸根、硫酸根
を生成する公知の事実（ジャーナル・オブ・アメリカン
・ケミカル・ソサエテイ、第７１巻、第３４９１頁）に
基づいて、「常圧反応混合物」から簡便にスルフアミン
酸グアニジンを製造できることを見出し、本発明に到達
した。
ニジン又はスルフアミン酸グアニジン塩を分離すること
は、共存イオン種が多く、共存各塩の溶解度が極めて大
きいので、再結晶法、イオン交換法、溶剤分離等の通常
の物理的手段では困難であり、何らかの化学的手段が必
要であるが、これまでに考案された方法は実用性の点で
難点があった。本発明者等は、すでに尿素とアクアアン
モノ硫酸のアンモニウム塩との反応混合物を炭酸カルシ
ウムで処理することによりスルフアミン酸グアニジンを
分離する方法を提案した（特公昭５０一１７４５５号）
。しかし、炭酸カルシウムによる処理は煮沸状態で長時
間反応させることを要し、エネルギーコストの高い場合
には経済性に乏しいものであった。加えて、この方法は
アクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩としてィミドスル
フオン酸アンモニウム又はニトリド硫酸アンモニウムを
使用した「常圧反応混合物Ｊにはィミドスルフオン酸ア
ンモニウムが多量に含まれるため適用できない。この欠
点を克服するため、本発明者は「常圧反応混合物」を１
００℃以上で加熱処理して、グアニジニウムイオン、ア
ンモニウムイオン、水素イオン、硫酸根からなる混合物
に変えたのち、消石灰又は生石灰で処理して硫酸グアニ
ジンを得る方法を考案した（特公昭５３−７４１４およ
び特開昭５０−９６５２７号）。しかし、高圧操作を要
することはこの方法の大きな制約要因になっていた。本
発明者は、温和な条件で「常圧反応混合物Ｊからグァニ
ジン塩を分離すべ〈、鋭意検討した結果、グアニジニウ
ムイオンとスルフアミン酸根の含有モル数が近い、グア
ニジニウムィオン、アンモニウムイオン、水素イオン、
スルフアミン酸根、硫酸線からなる混合溶液を消石灰で
処理することにより容易にスルフアミン酸グアニジンを
回収できることを発見し、この知見とィミドスルフオン
酸根が硫酸酸性下で１００℃以下でもｍ式の反応により
加水分解されて水素イオン、スルフアミン酸根、硫酸根
を生成する公知の事実（ジャーナル・オブ・アメリカン
・ケミカル・ソサエテイ、第７１巻、第３４９１頁）に
基づいて、「常圧反応混合物」から簡便にスルフアミン
酸グアニジンを製造できることを見出し、本発明に到達
した。
ＮＨ（Ｓ０３）ｇ−＋比０ →Ｈ＋十Ｓ戊‐十日２ＮＳ
ＯＺＯ｝すなわち、本発明は、「常圧反応混合物」から
スルフアミン酸グアニジンを製造する方法において、当
該反応混合物の水溶液又は硫酸水溶液を１００ｑＣ以下
で加熱処理してグアニジニウムイオン、アンモニウムイ
オン、水素イオン、スルフアミン酸根、硫酸根を主成分
とし、かつ、グアニジニゥムィオンとスルフアミン酸根
の含有モル数が接近した混合物を調製し、ついで消石灰
又は生石灰で処理後固液分離することによりグアニジニ
ウムィオン、スルフアミン酸根、およびアンモニアを主
成分とし、硫酸線およびカルシウムイオンの含有量の低
い水溶液に変えることを特徴とするスルファミン酸グア
ニジンの製造法である。
ＯＺＯ｝すなわち、本発明は、「常圧反応混合物」から
スルフアミン酸グアニジンを製造する方法において、当
該反応混合物の水溶液又は硫酸水溶液を１００ｑＣ以下
で加熱処理してグアニジニウムイオン、アンモニウムイ
オン、水素イオン、スルフアミン酸根、硫酸根を主成分
とし、かつ、グアニジニゥムィオンとスルフアミン酸根
の含有モル数が接近した混合物を調製し、ついで消石灰
又は生石灰で処理後固液分離することによりグアニジニ
ウムィオン、スルフアミン酸根、およびアンモニアを主
成分とし、硫酸線およびカルシウムイオンの含有量の低
い水溶液に変えることを特徴とするスルファミン酸グア
ニジンの製造法である。
「常圧反応混合物」の水溶液又は硫酸水溶液の処理温度
は、スルフアミン酸根の分解と高圧操業に伴う煩雑な操
作を回避するため１００午０以下が好ましい。
は、スルフアミン酸根の分解と高圧操業に伴う煩雑な操
作を回避するため１００午０以下が好ましい。
すなわち、第１図は、最適条件で得られる「常圧反応混
合物」の組成に近いモデル反応混合物（グアニジニウム
ィオン：１４．４、アンモニウムイオン：１５．１、ス
ルフアミン酸線：１５．１、硫酸楓：３０．５、ィミド
スルフオン酸線：２４．９重量％）を用いてィミドスル
フオン酸線とスルフアミン酸根の反応温度１００ｑｏ以
上での加水分解率を調べたものであり、その結果、１０
０００以上では、スルフアミン酸根の加水分解損失が著
しいため、ィミドスルフオン酸根のみを選択的に加水分
解させる反応条件の設定が困難なことがわかる。一方、
「常圧反応混合物」の水溶液をそのまま１００℃以下で
加熱処理したのでは、イミドスルフオン酸根の加水分解
完結までに長時間を要する。
合物」の組成に近いモデル反応混合物（グアニジニウム
ィオン：１４．４、アンモニウムイオン：１５．１、ス
ルフアミン酸線：１５．１、硫酸楓：３０．５、ィミド
スルフオン酸線：２４．９重量％）を用いてィミドスル
フオン酸線とスルフアミン酸根の反応温度１００ｑｏ以
上での加水分解率を調べたものであり、その結果、１０
０００以上では、スルフアミン酸根の加水分解損失が著
しいため、ィミドスルフオン酸根のみを選択的に加水分
解させる反応条件の設定が困難なことがわかる。一方、
「常圧反応混合物」の水溶液をそのまま１００℃以下で
加熱処理したのでは、イミドスルフオン酸根の加水分解
完結までに長時間を要する。
これは、多量の硫酸根存在下ではＨＳＯ言の生成により
水素イオンが封鎖されるため、ィミドスルフオン酸根の
加水分解が抑制されるという公知（ジヤーナル・オブ・
アメリカン・ケミカル・ソサエティ、第７１巻、第３４
９１頁）の現象に基づくものである。このような場合に
は、後の精製段階で除去が容易な硫酸を添加して促進さ
せてもよいが、本発明者は、含有するィミドスルフオン
酸根の加水分解に伴う水素イオン放出性に着目して、加
熱処理を完了した処理液の一部を未処理液に混合して（
すなわち循環させて）加熱処理することにより硫酸を加
えなくても処理時間を著しく短縮できることを見出した
。すなわち、第２図および第３図は、上記モデル反応混
合物についての実験結果であり、第２図に示すように循
環比（次の工程に移す量に対する循環量の比とする）を
１／３にすることによりィミドスルフオン酸根の加水分
解速度が顕著に増大する。反応温度７００Ｃ前後、循環
比１／３〜１に設定するのが、処理時間、単位時間当り
の処理量、スルフアミン酸板の加水分解抑制、作業性の
点で技簿である。また、第３図に示すように、溶費濃度
の影響は小さいので、相当高濃度の条件で処理すること
ができる。なお、反応原料であるアクアアンモ／硫酸の
アンモニウム塩としてニトリド硫酸アンモニウムを使用
した場合、「常圧反応混合物」中に未反応のニトリド硫
酸アンモニウムが含まれることもあるが、ニトリド硫酸
アンモニウムは極めて迅速に加水分解されて、次式によ
りィミドスルフオン酸アンモニウムと硫酸に変わる性質
がある（ジャーナル・オブ・アメリカン・ケミカル・ソ
サエテイ、第６畔篭、第１９４刀頁）ので、とくに支障
はない。
水素イオンが封鎖されるため、ィミドスルフオン酸根の
加水分解が抑制されるという公知（ジヤーナル・オブ・
アメリカン・ケミカル・ソサエティ、第７１巻、第３４
９１頁）の現象に基づくものである。このような場合に
は、後の精製段階で除去が容易な硫酸を添加して促進さ
せてもよいが、本発明者は、含有するィミドスルフオン
酸根の加水分解に伴う水素イオン放出性に着目して、加
熱処理を完了した処理液の一部を未処理液に混合して（
すなわち循環させて）加熱処理することにより硫酸を加
えなくても処理時間を著しく短縮できることを見出した
。すなわち、第２図および第３図は、上記モデル反応混
合物についての実験結果であり、第２図に示すように循
環比（次の工程に移す量に対する循環量の比とする）を
１／３にすることによりィミドスルフオン酸根の加水分
解速度が顕著に増大する。反応温度７００Ｃ前後、循環
比１／３〜１に設定するのが、処理時間、単位時間当り
の処理量、スルフアミン酸板の加水分解抑制、作業性の
点で技簿である。また、第３図に示すように、溶費濃度
の影響は小さいので、相当高濃度の条件で処理すること
ができる。なお、反応原料であるアクアアンモ／硫酸の
アンモニウム塩としてニトリド硫酸アンモニウムを使用
した場合、「常圧反応混合物」中に未反応のニトリド硫
酸アンモニウムが含まれることもあるが、ニトリド硫酸
アンモニウムは極めて迅速に加水分解されて、次式によ
りィミドスルフオン酸アンモニウムと硫酸に変わる性質
がある（ジャーナル・オブ・アメリカン・ケミカル・ソ
サエテイ、第６畔篭、第１９４刀頁）ので、とくに支障
はない。
Ｎ（Ｓ０３）き‐＋比○→ＨＮ（Ｓ０３）す十日十十Ｓ
Ｏｇ−（２１「常圧反応混合物Ｊは上記のィミドスルフ
オン酸根に対する加水分解処理によって、グアニジニウ
ムィオン、アンモニウムイオン、水素イオン、スルフア
ミン酸板、および硫酸根からなる混合物に変わる。
Ｏｇ−（２１「常圧反応混合物Ｊは上記のィミドスルフ
オン酸根に対する加水分解処理によって、グアニジニウ
ムィオン、アンモニウムイオン、水素イオン、スルフア
ミン酸板、および硫酸根からなる混合物に変わる。
この混合物中のグアニジニウムィオンとスルフアミン酸
根の含有モル比は１に近いほど好ましい。グアニジニウ
ムィオンとスルフアミン酸根の若干の過不足は、後段の
精製操作に支障をきたすことなく、以下のように調整す
ることができるが、好都合なことに最適反応条件で得ら
れる「常圧反応混合物」を加水分解処理した場合にはグ
アニジニウムィオンとスルフアミン酸線の含有モル比は
比較的１に近いので、粗製スルフアミソ酸グアニジンの
製造を目的とする限りとくにその必要はない。グアニジ
ニウムィオンが過剰なときは、加水分解処理後に過剰量
と当量のスルフアミン酸又はスルフアミン酸アンモニウ
ムを添加するか、あるいは加水分解処理前にスルフアミ
ン酸アンモニウム、ィミドスルフオン酸アンモニウム、
ニトリド硫酸アンモニウムまたはそれらの混合物を加水
分解処理後のグアニジニウムィオンとスルフアミン酸根
のモル数が当量になるように添加すればよい。一方、ス
ルフアミン酸根が過剰なときは、過剰量に当量の硫酸グ
アニジンを添加するかあるいは過剰量に当量の亜硝酸ア
ンモニウムを添加し、次の反応により過剰のスルフアミ
ン酸線を除去すればよい。ＮＱＳＯ★十ＮＨ４Ｎ０２→
Ｎ２十ＮＨ；十ＳＯき‐十日２０３｝つぎに、消石灰又
は生石灰による処理は、被処理液中に含まれる硫酸と硫
酸アンモニウムに対して当量以上、望ましくは常温では
１．２〜１．３音当量添加し、１８分間以上十分かきま
ぜて行なう。
根の含有モル比は１に近いほど好ましい。グアニジニウ
ムィオンとスルフアミン酸根の若干の過不足は、後段の
精製操作に支障をきたすことなく、以下のように調整す
ることができるが、好都合なことに最適反応条件で得ら
れる「常圧反応混合物」を加水分解処理した場合にはグ
アニジニウムィオンとスルフアミン酸線の含有モル比は
比較的１に近いので、粗製スルフアミソ酸グアニジンの
製造を目的とする限りとくにその必要はない。グアニジ
ニウムィオンが過剰なときは、加水分解処理後に過剰量
と当量のスルフアミン酸又はスルフアミン酸アンモニウ
ムを添加するか、あるいは加水分解処理前にスルフアミ
ン酸アンモニウム、ィミドスルフオン酸アンモニウム、
ニトリド硫酸アンモニウムまたはそれらの混合物を加水
分解処理後のグアニジニウムィオンとスルフアミン酸根
のモル数が当量になるように添加すればよい。一方、ス
ルフアミン酸根が過剰なときは、過剰量に当量の硫酸グ
アニジンを添加するかあるいは過剰量に当量の亜硝酸ア
ンモニウムを添加し、次の反応により過剰のスルフアミ
ン酸線を除去すればよい。ＮＱＳＯ★十ＮＨ４Ｎ０２→
Ｎ２十ＮＨ；十ＳＯき‐十日２０３｝つぎに、消石灰又
は生石灰による処理は、被処理液中に含まれる硫酸と硫
酸アンモニウムに対して当量以上、望ましくは常温では
１．２〜１．３音当量添加し、１８分間以上十分かきま
ぜて行なう。
高温では反応速度が増加し、所定時間内に反応を完結す
るために姿する消石灰又は生石灰量は少なくなるが、７
０℃以上ではグアニジニウムィオンの分解を招き好まし
くない。消石灰又は生石灰処理後固液分離した溶液は、
グァニジニウムィオン、スルフアミン酸根、およびアン
モニアを主成分とし、若干量のカルシウムイオンと硫酸
根を含む。
るために姿する消石灰又は生石灰量は少なくなるが、７
０℃以上ではグアニジニウムィオンの分解を招き好まし
くない。消石灰又は生石灰処理後固液分離した溶液は、
グァニジニウムィオン、スルフアミン酸根、およびアン
モニアを主成分とし、若干量のカルシウムイオンと硫酸
根を含む。
この溶液について適当な物理化学的処理を行なえばスル
ファミン酸グアニジンを得ることができる。以下にその
１例を記すが、本発明がそれによって限定を受けるもの
でないことは勿論である。上記の溶液を炭酸ガスで中性
附近まで処理し、生成した炭酸カルシウムを除去した溶
液を濃縮、乾団することにより、純度８５％前後のスル
フアミン酸グアニジンが得られる。この粗製スルフアミ
ン酸グアニジンは再結晶法等公知の技術で容易に精製す
ることができる。前述より明らかな様に、本発明は、尿
素とアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩との常圧反応
混合物を温和な条件で処理し、防災剤として需要のある
スルフアミン酸グアニジンを効率よく製造する方法に関
するものであり、工業上益するところ大と考える。実施
例 Ｉ アンモニアと無水硫酸との気相反応混合物〔ィミドスル
フオン酸二アンモニウム：７３．２％、スルフアミン酸
アンモニウム：１４．６％、硫酸アンモニウム：６．９
％、酸性成分（Ｓ０３換算）：５．３％〕の８５６夕を
尿素２２．２夕と混合して３００机のトールビーカーに
とったのち、４本のガス吹込管と１本の排気管をとりつ
けたゴム栓で蓋をした。
ファミン酸グアニジンを得ることができる。以下にその
１例を記すが、本発明がそれによって限定を受けるもの
でないことは勿論である。上記の溶液を炭酸ガスで中性
附近まで処理し、生成した炭酸カルシウムを除去した溶
液を濃縮、乾団することにより、純度８５％前後のスル
フアミン酸グアニジンが得られる。この粗製スルフアミ
ン酸グアニジンは再結晶法等公知の技術で容易に精製す
ることができる。前述より明らかな様に、本発明は、尿
素とアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩との常圧反応
混合物を温和な条件で処理し、防災剤として需要のある
スルフアミン酸グアニジンを効率よく製造する方法に関
するものであり、工業上益するところ大と考える。実施
例 Ｉ アンモニアと無水硫酸との気相反応混合物〔ィミドスル
フオン酸二アンモニウム：７３．２％、スルフアミン酸
アンモニウム：１４．６％、硫酸アンモニウム：６．９
％、酸性成分（Ｓ０３換算）：５．３％〕の８５６夕を
尿素２２．２夕と混合して３００机のトールビーカーに
とったのち、４本のガス吹込管と１本の排気管をとりつ
けたゴム栓で蓋をした。
なお、ガス吹込管の先端は反応容器の底面に接近させた
。上記反応容器の下半分を油浴に浸せきし、各吹込管よ
りアンモニアを毎分２００の【で送入するとともに、排
気管より排出しながら、油格を２６０℃になるまで毎分
６〜７℃の速度で昇溢し、その温度に１２分間保ったの
ち、アンモニアの送入を止めて放冷し、反応混合物１０
８４７夕を得た。その組成は、硫酸グアニジン２５．９
９％、硫酸アンモニウム２６．１４％、ィミドスルフオ
ン酸二アンモニウム２８．３５％、スルフアミン酸アン
モニウム１６．４８％ンアヌル酸０．０４％、熱水不容
分１．７８％であった。この反応混合物５夕を２０の‘
の三角フラスコにとり、水２．６９タ添加し、ゴム婚を
とりつけて気密にして７０℃の陣温槽で縄拝しながら３
４７分間反応させて処理液Ａを得た（反応初期に硫酸が
存在しないため反応の完結に長時間を要する）。つぎに
この処理液Ａに上記の反応混合物５夕と水２．６９夕を
添加し（循環比１．０の場合に相当）同様にして７００
０で１３０分間反応させて処理液Ｂを得た（反応初期に
硫酸が存在するため短時間で処理が完結する）。この処
理液Ｂと上記処理液Ａの組成は一致した。それ故、この
処理液Ｂの０．５部を次回に循環分として使用し、それ
以降も同様に処理液の５０％をその次の回に使用するこ
とにより、各回とも反応混合物を第２回目と同じ所要時
間で処理できることは明らかである。上記処理液Ｂの０
．５部を水に希釈し、不溶分（０．０８２夕）を炉則し
た溶液２５の‘をガラス容器にとり、消石灰２．６２夕
を加えて、６０分間振とうした。内容物を炉遇し、不落
分を洗浄した炉液に炭酸ガスをＰＨ８になるまで吹込ん
だ。生成した炭酸カルシウム（０．４夕）を炉別したの
ち、炉液を濃縮、乾固して粗スルフアミン酸グアニジン
２．１６４夕を得た。その組成を表１に示す。
。上記反応容器の下半分を油浴に浸せきし、各吹込管よ
りアンモニアを毎分２００の【で送入するとともに、排
気管より排出しながら、油格を２６０℃になるまで毎分
６〜７℃の速度で昇溢し、その温度に１２分間保ったの
ち、アンモニアの送入を止めて放冷し、反応混合物１０
８４７夕を得た。その組成は、硫酸グアニジン２５．９
９％、硫酸アンモニウム２６．１４％、ィミドスルフオ
ン酸二アンモニウム２８．３５％、スルフアミン酸アン
モニウム１６．４８％ンアヌル酸０．０４％、熱水不容
分１．７８％であった。この反応混合物５夕を２０の‘
の三角フラスコにとり、水２．６９タ添加し、ゴム婚を
とりつけて気密にして７０℃の陣温槽で縄拝しながら３
４７分間反応させて処理液Ａを得た（反応初期に硫酸が
存在しないため反応の完結に長時間を要する）。つぎに
この処理液Ａに上記の反応混合物５夕と水２．６９夕を
添加し（循環比１．０の場合に相当）同様にして７００
０で１３０分間反応させて処理液Ｂを得た（反応初期に
硫酸が存在するため短時間で処理が完結する）。この処
理液Ｂと上記処理液Ａの組成は一致した。それ故、この
処理液Ｂの０．５部を次回に循環分として使用し、それ
以降も同様に処理液の５０％をその次の回に使用するこ
とにより、各回とも反応混合物を第２回目と同じ所要時
間で処理できることは明らかである。上記処理液Ｂの０
．５部を水に希釈し、不溶分（０．０８２夕）を炉則し
た溶液２５の‘をガラス容器にとり、消石灰２．６２夕
を加えて、６０分間振とうした。内容物を炉遇し、不落
分を洗浄した炉液に炭酸ガスをＰＨ８になるまで吹込ん
だ。生成した炭酸カルシウム（０．４夕）を炉別したの
ち、炉液を濃縮、乾固して粗スルフアミン酸グアニジン
２．１６４夕を得た。その組成を表１に示す。
表１
第１図はモデル反応混合物をテフロン内張耐圧反応容器
中で加水分解処理したときのィミドスルフオン酸線とス
ルフアミン酸根の各加水分解率の時間変化を示すグラフ
であり、第２図はモデル反応混合物を常圧密閉容器中で
加水分解処理したときのィミドスルフオン酸線の加水分
解速度に及ぼす循環比の影響並びに一定の反応時間にお
けるスルフアミン酸根の加水分解率を示したものであり
第３図はモデル反応混合物を常圧密閉容器中で加水分解
処理したときのィミドスルフオン酸根の加水分解速度に
及ぼす溶質濃度の影響を示すグラフである。 髪Ｚ図 多１図 髪３図
中で加水分解処理したときのィミドスルフオン酸線とス
ルフアミン酸根の各加水分解率の時間変化を示すグラフ
であり、第２図はモデル反応混合物を常圧密閉容器中で
加水分解処理したときのィミドスルフオン酸線の加水分
解速度に及ぼす循環比の影響並びに一定の反応時間にお
けるスルフアミン酸根の加水分解率を示したものであり
第３図はモデル反応混合物を常圧密閉容器中で加水分解
処理したときのィミドスルフオン酸根の加水分解速度に
及ぼす溶質濃度の影響を示すグラフである。 髪Ｚ図 多１図 髪３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アンモニアと無水硫酸との気相反応によって得られ
るアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩（スルフアミン
酸アンモニウム、イミドスルフオン酸アンモニウム、ニ
トリド硫酸アンモニウム、又はこれらの混合物）をアン
モニア存在下、常圧で尿素と反応して得られる反応混合
物の水溶液又は硫酸水溶液を１００℃以下で加熱処理し
てグアニジニウムイオン、水素イオン、イミドスルフオ
ン酸根、硫酸根を主成分とし、かつグアニジニウムイオ
ンとスルフアミン酸根の含有モル数が接近した混合物を
調整し、ついで消石灰又は生石灰で処理後、固液分離す
ることにより、グアニジニウムイオン、スルフアミン酸
根およびアンモニアを主成分とし、硫酸根とカルシウム
イオンの含有量の低い水溶液に変えることを特徴とする
スルフアミン酸グアニジンの製造法。 ２ アンモニアと無水硫酸との気相反応によって得られ
るアクアアンモノ硫酸のアンモニウム塩（スルフアミン
酸アンモニウム、イミドスルフオン酸アンモニウム、ニ
トリド硫酸アンモニウム、又はこれらの混合物）をアン
モニア存在下、常圧で尿素と反応して得られる反応混合
物の硫酸水溶液が当該混合物を含む水溶液又は硫酸水溶
液を１００℃以下で加熱処理して得られるグアニジニウ
ムイオン、アンモニウムイオン、水素イオン、スルフア
ミン酸根および硫酸根を主成分とする溶液の一部と当該
反応混合物を含む水溶液との混合物である特許請求範囲
第１項記載の方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55029363A JPS60340B2 (ja) | 1980-03-06 | 1980-03-06 | スルファミン酸グアニジンの製造法 |
| US06/241,236 US4388474A (en) | 1980-03-06 | 1981-03-06 | Method for the preparation of guanidine sulfamate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55029363A JPS60340B2 (ja) | 1980-03-06 | 1980-03-06 | スルファミン酸グアニジンの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56125358A JPS56125358A (en) | 1981-10-01 |
| JPS60340B2 true JPS60340B2 (ja) | 1985-01-07 |
Family
ID=12274085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55029363A Expired JPS60340B2 (ja) | 1980-03-06 | 1980-03-06 | スルファミン酸グアニジンの製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4388474A (ja) |
| JP (1) | JPS60340B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6464903B1 (en) * | 1996-09-30 | 2002-10-15 | David H. Blount | Urea condensate salt of sulfur oxyacid for fire control |
| US6118541A (en) * | 1998-04-13 | 2000-09-12 | Dade Behring Inc. | Method to determine the effectiveness of a chemical mixing system |
| US6518340B1 (en) | 2001-08-07 | 2003-02-11 | General Electric Company | Polycarbonate resin compositions and articles therefrom |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB653522A (en) * | 1947-01-03 | 1951-05-16 | American Cyanamid Co | Improvements in or relating to the production of guanadine sulphates |
| US2567676A (en) * | 1949-03-15 | 1951-09-11 | American Cyanamid Co | Production of guanidine sulfate |
| US2567677A (en) * | 1949-11-12 | 1951-09-11 | American Cyanamid Co | Preparation of guanidine sulfate |
| GB721620A (en) * | 1952-05-29 | 1955-01-12 | Cons Mining & Smelting Co | Improvements in the production of guanidine sulphamate |
| JPS5523823B2 (ja) * | 1973-12-28 | 1980-06-25 |
-
1980
- 1980-03-06 JP JP55029363A patent/JPS60340B2/ja not_active Expired
-
1981
- 1981-03-06 US US06/241,236 patent/US4388474A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56125358A (en) | 1981-10-01 |
| US4388474A (en) | 1983-06-14 |
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