JPS6028644B2 - 加硫ゴムの再生方法 - Google Patents

加硫ゴムの再生方法

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JPS6028644B2
JPS6028644B2 JP48144600A JP14460073A JPS6028644B2 JP S6028644 B2 JPS6028644 B2 JP S6028644B2 JP 48144600 A JP48144600 A JP 48144600A JP 14460073 A JP14460073 A JP 14460073A JP S6028644 B2 JPS6028644 B2 JP S6028644B2
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Goodyear Tire and Rubber Co
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Description

【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕 本発明は使用済加硫ゴムの再生方法に関するものである
。 〔従来の技術〕 加硫ゴムを微粒状で再使用することはゴムの産業分野に
おいて公知である。 このような微粒物質は、通常２個のロールミルで磨砕す
ることによって調製され、一般に４０メッシュ（すなわ
ち約３８８ミクロンの直径にあたる）を通過するような
大ささである。この程度の大きさの微粒子の再生物がゴ
ム化合物に添加されると、得られる再生ゴム配合ゴム組
成物の引張り強さおよび他の重要な性質が実質的に低下
することがよく知られている。〔発明が解決しようとす
る問題点〕本発明の目的は使用済の加硫ゴムから、上述
の如き欠点を有しない再生加稀ゴムを製造する方法を提
供することにある。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は、加硫天然ゴム、加硫合成ゴムまたはこれ
らの混合物等の使用済加硫ゴムを徴粉に粉砕する方法お
よび得られた微細粒再生物およびこれをゴム組成物に配
合した再生ゴム組成物の物理的性質を種々検討し、本発
明を完成した。 すなわち本発明の方法は、‘ィー 粉砕または寸断した
使用済の加硫ゴムを膨潤液体と接触させて該ゴムを膨潤
させ、それによって該ゴムをもろくし；
【ロー もろく
なった該ゴムを細かく砕き；そしてし一 膨潤液体と混
和性を有するが該ゴムと非混和性の非膨潤液体を加える
ことによって、該膨潤液体を細かく砕いた該ゴムから除
去することを特徴とする再生微粒状加硫ゴムの製造方法
である。 本発明者等は、加硫天然ゴム、加硫合成ゴムおよびこれ
らの混合物等の使用済加硫ゴムが、一般に２０ミクロン
よりも徴粉の大きさに微細化できること、このような微
細粒は、ゴム配合物すなわちゴム組成物に添加できるこ
と、そして全体として加硫化した生成物を形成し、該生
成物の物理的性質は、そのゴム配合物の加稀によって得
られる生成物に比較して、きわめて僅か劣るに過ぎない
ことを知見した。 前記第１工程において、薄いシート、破片または小片等
の使用済加硫ゴムが取りこみうるできるだけ多量の液を
吸収させる。 このような液体は、テトラハイドロフラン、メチルエチ
ルケトン、エチルアセテートまたはクロロホルムのよう
な極性液体である。次いで、強度の低下した膨漣ゴムは
、好ましくは所望の徴粉に粉砕するに通した機械に仕込
まれる。 このような機械は、２個のロールミルまたはディスクミ
ルもしくは他の機械でもよい。例えば、ディスクミルに
おいて、水と混和性の液体を含む膨潤ゴムは、２個のデ
ィスクの中の１個は固定され他は一定の速度で回転して
いるか、または２個のディスクが反対方向にまたは同一
方向に違った速度で回転している２個のディスクの間を
通される。膨酒およびこれに続く粉砕工程の両方は、好
ましくは室温で遂行されるが、ゴム構造を損傷しなけれ
ば、より高い温度を用いてもよい。膨潤液は、膨潤液と
混和性であるがゴムとは混和性のない非膨欄液の添加に
よりゴムから除去される。このような非膨潤液を加える
と膨渡液からゴムの分離がおこる。好適な例は、膨潤液
がテトラヒドロフランで、非膨潤液が水である時、２種
の液体は均質相を形成するが、それはゴムと親和性がな
く、それ故ゴムは微細粒物質として沈澱する。一般に、
膨潤液と共に用いられる非膨潤液を選択する場合、液や
ゴムの回収を容易にするために次の条件をみたさねばな
らない。‘ａ’非膨潤液は、ゴムを膨７園するに用いら
れ液よりも高沸点のものでなければならない。 【ｂ｝ 膨潤液および非勝潤液は互いに十分混和性でな
ければならない。 沈澱したゴムはゴム構造を変えない適当な方法、例えば
、途０分離又は炉過後低温乾燥して微細粉末の形で取得
される。 温度が常にできるだけ低く保持されることが、本発明方
法の好適な特徴である。 その理由としては、１０ぴ○以上の温度において、天然
ゴムの分子が破断され、低分子量の劣った物質となるこ
とが知られている。合成ゴムの場合には、この反応はも
っと複雑となる。ある場合には低分子量の物質が形成さ
れ、他の場合には初期破断の後に付加架橋が生じ、はる
かに高い分子量の物質が生成される。いずれの場合にお
いても、生成物はもとの物質より劣っている。本発明の
方法で得られる徴粉加硫ゴムは、一般に２０ミクロンよ
り小さい微粉粒であり、その配合物の性質は従来の再生
ゴムより著しく優れている。 特に加硫ゴム粒子数の少なくとも９０％が２０ミクロン
より小さく、コ。イド次元すなわち０．１ミクロンより
大きい場合に好適である。粒子の大きさが２０ミクロン
より大きければ、配合物の性質は従来の再生ゴムの性質
に近づき、また０．１ミクロンより４・さげれば、微細
すぎて、分散液からの分離、乾燥が困難となるからであ
る。実施例 １ 市販のタイヤくず（寸法４０メッシュ；タイヤ以外のゴ
ムくずを含まず）３００夕を、０．１２肋の間隙にセッ
トした２本ロールミル（２２×４４伽）で５分間磨砕し
た。 ミルの温度は６０ｏ０であった。このミルからの生成物
を５そのビーカーに入れ、テトラヒドロフラン１〆で膨
潤させた。この膨潤くずを工業用７．５伽ディスクミル
のホッパーに入れた。砥石（４６グリット、カーボラン
ダム）を０．０５物の間隙にセットし、４００びｐｍの
速度でディスクミルを始動した。このディスクミルから
の生成物を５そのビーカーに入れ、かきまぜながら水１
〆を加えた。微粉末生成物が分離した。これを標準実験
室用ガラス器具で炉過した。粉末生成物を減圧下（１仇
吻Ｈｇ）６０午０で乾燥した。このようにして作った微
粉末と従来の再生ゴムとの比較のため、これらの二つの
材料それぞれ１０の重量部を、酸化亜鉛２部、ステアリ
ン酸１部、老化防止剤用フレクトール日（Ｆ】ｅｃｔｏ
Ｉ Ｈ）１部、シクロヘキシルベンツチアジィルスルフ
ェンアミド０．２７部、ジフエニルグアニジン０．２４
部および硫黄０．５３部と配合し、キュアに最適の１５
０℃で圧縮成形して寸法１５０×１５０×２肌の平板と
した。 標準法による試験で次の結果が得られた。表１上記の結
果から、本発明の方法による微粒状加硫ゴム再生物から
作られたコンパウンドの引張り強さに良好な改善が得ら
れたことが判る。 ティバー摩耗および引裂き強さ‘こも改善が認められる
。本実施例で調製した微粉末と、４０メッシュ型粒およ
び従来の再生ゴムとをさらに比較するため、これらの三
つの材料をそれぞれ８な重量部を、スチレン・ブタジエ
ンゴム（グレード１５００）１０碇部、酸化亜鉛３部、
ステアリン酸３部、フレクトールＨＩ部、ＨＡＦブラッ
ク４３部、デュトレクスＲ軟化剤１＄邦、シクロヘキシ
ルベンツチアジィルスルフェンアミド０．＄部、ジフェ
ニルグアニジン０．８部および硫黄１．７５部とコンパ
ウンドした。これを寸法１２０×１２０×２側の平板に
温度１５０００で１５分間圧縮成形した。ベースコンパ
ウンド（すなわちいずれの再生ゴムも含まないもの）の
同様な平板も作った。標準法で試験して次のような結果
を得た。表２上記第１欄のゴムは再生ゴムを含んでいな
かった。 第２〜４欄のゴムはすべて再生ゴムを含み、第４欄のゴ
ムは本発明により作ったものである。第４欄のゴムの引
張り強さおよび摩耗抵抗は第２〜３欄のゴムの引張り強
さおよび摩耗抵抗より優れていることが判る。実施例
２ テトラヒドロフランの代りにメチルエチルケトンを使用
した以外は実施例１を操返えした。 得られた加硫物の性質は、実施例１で得られたものと類
似であった。〔発明の効果〕 以上詳細に述べたように、本発明の方法により得られる
使用済み加硫ゴムの再生微粒状加硫ゴムは、これを原料
として製造される再生ゴム配合ゴム組成物にバージンゴ
ムに僅かに劣る程度のすぐれた性質を付与することがで
きる。 さらに、通常市場で得られる再生ゴム材料が粗大である
のに対し、本発明の再生微粒状加硫ゴムは粉状で得られ
るため自動秤量等自動プロセスに有効に適用できるもの
である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 使用済加硫ゴムの再生方法において （イ） 粉砕または寸断した使用済の加硫ゴムを膨潤液
    体と接触させて該ゴムを膨潤させ、それによつて該ゴム
    をもろくし：（ロ） もろくなつた該ゴムを細かく砕き
    ：そして（ハ） 膨潤液体と混和性を有するが該ゴムと
    非混和性の非膨潤液体を加えることによつて、該膨潤液
    体を細かく砕いた該ゴムから除去することを特徴とする
    再生微粒状加硫ゴムの製造方法。
JP48144600A 1973-01-02 1973-12-27 加硫ゴムの再生方法 Expired JPS6028644B2 (ja)

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DE (1) DE2365184A1 (ja)
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