JPS60244491A - 銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法 - Google Patents
銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法Info
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- JPS60244491A JPS60244491A JP10161784A JP10161784A JPS60244491A JP S60244491 A JPS60244491 A JP S60244491A JP 10161784 A JP10161784 A JP 10161784A JP 10161784 A JP10161784 A JP 10161784A JP S60244491 A JPS60244491 A JP S60244491A
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- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/22—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded
- B23K20/227—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating taking account of the properties of the materials to be welded with ferrous layer
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、鋼材の表面に任意の厚みの銅又は銅合金を強
固に接合してなるクラツド鋼板の製造方法に関するもの
である。
固に接合してなるクラツド鋼板の製造方法に関するもの
である。
（従来技術）
炭素鋼、低炭素鋼、高合金鋼をはじめとする鉄鋼材料の
表面に銅又は銅合金層を形成したクラツド鋼板は、銅又
は銅合金の特徴を生かして、より高度な材質への要求、
即ち耐食性、防汚性等への厳しい要求に応えうる複合金
属材料であり、石油精製装置、海水淡化装置、海水熱交
換器等に床温に使用されるととともに、近年では船体外
板にも適用か検討されている。
表面に銅又は銅合金層を形成したクラツド鋼板は、銅又
は銅合金の特徴を生かして、より高度な材質への要求、
即ち耐食性、防汚性等への厳しい要求に応えうる複合金
属材料であり、石油精製装置、海水淡化装置、海水熱交
換器等に床温に使用されるととともに、近年では船体外
板にも適用か検討されている。
銅又は銅合金クラツド鋼板の製造には、これまで爆着圧
延法、拡散圧延法、圧延接合法（オープンサンドイッチ
型、サンドイッチ型、セミサンドインチ型）等が用いら
れてきたか、これらの技術には、以下のような難点があ
り、必ずしも満足し得るべき方法とは言えない。
延法、拡散圧延法、圧延接合法（オープンサンドイッチ
型、サンドイッチ型、セミサンドインチ型）等が用いら
れてきたか、これらの技術には、以下のような難点があ
り、必ずしも満足し得るべき方法とは言えない。
■ 爆着圧延法、拡散圧延法、オープンサンドインチ型
圧延接合法等の製造方法によりつくられる銅又は銅合金
クラツド鋼板の合せ祠表面には、加熱によって酸化スケ
ールが形成されるだけでなく、圧延過程でスケール疵あ
るいは鋼の押し込み疵等が発生することから合せ材の表
面品質は極めて劣悪な状態となる。
圧延接合法等の製造方法によりつくられる銅又は銅合金
クラツド鋼板の合せ祠表面には、加熱によって酸化スケ
ールが形成されるだけでなく、圧延過程でスケール疵あ
るいは鋼の押し込み疵等が発生することから合せ材の表
面品質は極めて劣悪な状態となる。
ぐ・ サンドイッチ型圧延接合法やセミサンドインチ型
圧延接合法においては、分離材に起因して生しる合せ材
の表面品質の劣化が生じ、即ち、圧延過程での分離材の
押し込み疵、あるいは圧延時の分離材の潤滑不良による
表面粗度の増大、また、分離材それ自身あるいは分離材
からの放出ガス等の合せ材への侵入による合せ材表面材
質特性の劣化、さらにはこれらの劣化に起因した合せ材
の表面割れ等が生じた。また、分離相からの放出ガスに
起因した合せ材と母材の接合不良部が発生した。
圧延接合法においては、分離材に起因して生しる合せ材
の表面品質の劣化が生じ、即ち、圧延過程での分離材の
押し込み疵、あるいは圧延時の分離材の潤滑不良による
表面粗度の増大、また、分離材それ自身あるいは分離材
からの放出ガス等の合せ材への侵入による合せ材表面材
質特性の劣化、さらにはこれらの劣化に起因した合せ材
の表面割れ等が生じた。また、分離相からの放出ガスに
起因した合せ材と母材の接合不良部が発生した。
■ ■、■のために、従来の製造技術においては、合せ
材表面のスケール疵、割Ｊｔあるν）は合せ材と母材鋼
の接合不良部等の穿接補修工程並びに合せ材表面の研磨
工程が不可避となることか呟スラブ設計の段階で予め疵
１割れの手入式とスケール除去のための研磨量を確保す
る必要かあった。
材表面のスケール疵、割Ｊｔあるν）は合せ材と母材鋼
の接合不良部等の穿接補修工程並びに合せ材表面の研磨
工程が不可避となることか呟スラブ設計の段階で予め疵
１割れの手入式とスケール除去のための研磨量を確保す
る必要かあった。
このため、歩留の低下をもたらし、銅又は銅合金クラツ
ド鋼板の製造コストを低減し得ないという経済的難点が
あった。
ド鋼板の製造コストを低減し得ないという経済的難点が
あった。
■ さらに、疵９割れあるいは接合不良部の溶接補修部
においては、合せ祠と同等の材料特性、特に耐食性を保
証する必要かあることか呟それらの溶接補修に際しては
、母材鋼からの成分希釈をで外るだけ低く抑えるために
、溶接入熱を小さくしなければならないのみならず、多
パス溶接法の採用により一定数以上の積層数を確保する
ことが不可避となってくる。この結果として、上記の溶
接補修部の品質保証をし得る合せ材の厚さの下限値が限
定されてくる。加えて、軽微な表面割れ。
においては、合せ祠と同等の材料特性、特に耐食性を保
証する必要かあることか呟それらの溶接補修に際しては
、母材鋼からの成分希釈をで外るだけ低く抑えるために
、溶接入熱を小さくしなければならないのみならず、多
パス溶接法の採用により一定数以上の積層数を確保する
ことが不可避となってくる。この結果として、上記の溶
接補修部の品質保証をし得る合せ材の厚さの下限値が限
定されてくる。加えて、軽微な表面割れ。
疵、スケール等を除去するための表面研磨工程において
は、クラツド鋼板の初期変形や研磨時に誘起される歪等
のために研磨量を厳密に制御し得ない。それ故、合せ材
厚公差を部分的に満足しない個所が発生する危険性があ
るのみならず、極薄の合せ材を形成したクラツド鋼板の
場合には、溶接補修すらし得ない。
は、クラツド鋼板の初期変形や研磨時に誘起される歪等
のために研磨量を厳密に制御し得ない。それ故、合せ材
厚公差を部分的に満足しない個所が発生する危険性があ
るのみならず、極薄の合せ材を形成したクラツド鋼板の
場合には、溶接補修すらし得ない。
また、クラツド鋼板の製造において、現状技術では上記
のように補修工程および研磨工程を不可避とすることか
ら、薄被覆合せ材厚を有するクラツド鋼板が製造し得な
いという極めて大きな技術的課題もあった。
のように補修工程および研磨工程を不可避とすることか
ら、薄被覆合せ材厚を有するクラツド鋼板が製造し得な
いという極めて大きな技術的課題もあった。
本発明者等は、特願昭５８−２１２１４８号の特許出願
において、上記の難点を解決するため、分離材として窒
化硼素（ＢＮ）を用いる合せ材の圧延後の表面品質のす
ぐれたクラツド鋼のサンドインチ型およびセミサンドイ
ンチ型圧延接合法を提案した。この方法においては、合
せ材原板の両表面を清浄にし、該両表面のうちの片方の
表面粗度を７０μｍ以下に確保した面に窒化硼素を配置
した後、二個の合せ材原板の該−表面を向かい合わせ且
つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対する形にしてなるサ
ンドイッチ型フンポジットを、もしくは、合せ材原板の
該−表面とダミー鋼表面とを向かい合わせ且つ母材鋼と
合せ材の各接合面が相対してなる形のセミサンドイッチ
型コンポジットを、１パス当り３〜３５％の圧下率で熱
間圧延する。この方法において、圧延後の合せ材表面が
無疵で金属光沢を有し、且つ、該表面の粗度が１００μ
ｍ１以下に制御することかできる。
において、上記の難点を解決するため、分離材として窒
化硼素（ＢＮ）を用いる合せ材の圧延後の表面品質のす
ぐれたクラツド鋼のサンドインチ型およびセミサンドイ
ンチ型圧延接合法を提案した。この方法においては、合
せ材原板の両表面を清浄にし、該両表面のうちの片方の
表面粗度を７０μｍ以下に確保した面に窒化硼素を配置
した後、二個の合せ材原板の該−表面を向かい合わせ且
つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対する形にしてなるサ
ンドイッチ型フンポジットを、もしくは、合せ材原板の
該−表面とダミー鋼表面とを向かい合わせ且つ母材鋼と
合せ材の各接合面が相対してなる形のセミサンドイッチ
型コンポジットを、１パス当り３〜３５％の圧下率で熱
間圧延する。この方法において、圧延後の合せ材表面が
無疵で金属光沢を有し、且つ、該表面の粗度が１００μ
ｍ１以下に制御することかできる。
ところで、この方法を銅又は銅合金クラツド鋼に適用す
る場合、合せ材（銅又は銅合金）の融点は比較的低く、
熱間圧延温度が銅又は銅合金の融点に近づくと、クラツ
ド鋼の表面品質が劣化するという不具合が生じる。
る場合、合せ材（銅又は銅合金）の融点は比較的低く、
熱間圧延温度が銅又は銅合金の融点に近づくと、クラツ
ド鋼の表面品質が劣化するという不具合が生じる。
（発明の目的）
本発明の目的は、圧延接合法において、圧延後のクラン
ド鋼板の合せ材の表面品質のすぐれた銅又は銅合金クラ
ツド鋼板の製造方法を提供することである。
ド鋼板の合せ材の表面品質のすぐれた銅又は銅合金クラ
ツド鋼板の製造方法を提供することである。
下記の実施例に示すように、圧延後分離されるべき合せ
材と合せ材（サンドイッチ型）あるいは合せ材とダミー
鋼（セミサンドインチ型）との間隙に配置する分離材と
して、窒化硼素を用い、且つ、熱間圧延開始温度を合せ
材の固相線よｌ） １０ （１’（：１以上低い温度域
に制限することが、合せ材の表面品質に優れたクラ７ド
鋼板を製造する上で有効であることが判明した。その結
果、製造方法としてサンドインチ型あるいはセミサンド
インチ型圧延接合法を採用し、圧延後分離されるべき合
せ材と合せ材あるいは合せ材とダミー鋼の間隙に窒化硼
素を配置し、且つ、熱間圧延開始温度を合せ材の固相線
より１００°Ｃ以上低い温度域に制限することで、従来
技術のもつ技術的経済的難点を一挙に解決し得た。
材と合せ材（サンドイッチ型）あるいは合せ材とダミー
鋼（セミサンドインチ型）との間隙に配置する分離材と
して、窒化硼素を用い、且つ、熱間圧延開始温度を合せ
材の固相線よｌ） １０ （１’（：１以上低い温度域
に制限することが、合せ材の表面品質に優れたクラ７ド
鋼板を製造する上で有効であることが判明した。その結
果、製造方法としてサンドインチ型あるいはセミサンド
インチ型圧延接合法を採用し、圧延後分離されるべき合
せ材と合せ材あるいは合せ材とダミー鋼の間隙に窒化硼
素を配置し、且つ、熱間圧延開始温度を合せ材の固相線
より１００°Ｃ以上低い温度域に制限することで、従来
技術のもつ技術的経済的難点を一挙に解決し得た。
（発明の構成）
本発明においては、銅又は銅合金クラツド鋼板の圧延接
合法において、合せ材原板の両表面を清浄にし、該両表
面のうちの片方の表面粗度を７０μｍ以下に確保した面
に窒化硼素を塗布し、二個の合せ材原板の該−表面を向
かい合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対する形
にしてなるサンドイッチ型コンポジットを加熱し、もし
くは、合せ材原板の該−表面とダミー鋼表面とを向かい
合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対してなる形
のセミサンドイッチ型コンポジットを加熱し熱間圧延開
始温度を６材の固相線よす１００°Ｃ以上低い温度とし
て、３〜３５％／バスの圧下率で熱間圧延する。この方
法において、圧延後の合せ材表面が無疵で金属光沢を有
し、且つ、該表面の粗度を１００μ「ｎ以下に制御する
ことができる。
合法において、合せ材原板の両表面を清浄にし、該両表
面のうちの片方の表面粗度を７０μｍ以下に確保した面
に窒化硼素を塗布し、二個の合せ材原板の該−表面を向
かい合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対する形
にしてなるサンドイッチ型コンポジットを加熱し、もし
くは、合せ材原板の該−表面とダミー鋼表面とを向かい
合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接合面が相対してなる形
のセミサンドイッチ型コンポジットを加熱し熱間圧延開
始温度を６材の固相線よす１００°Ｃ以上低い温度とし
て、３〜３５％／バスの圧下率で熱間圧延する。この方
法において、圧延後の合せ材表面が無疵で金属光沢を有
し、且つ、該表面の粗度を１００μ「ｎ以下に制御する
ことができる。
第１図は、本発明に従って銅又は銅合金クランド鋼板を
製造するに際してのサンドイッチ型コンポジット組立例
を示す概略断面図である。第１図において、１は母材鋼
スラブ、２は合せ材としての銅又は銅合金原板、３は分
離材即ち窒化硼素、４はインサート金属、５はＺｒ、Ｔ
ｉ等の酸化物窒化物形成物質、６は枠材、７は排気１」
、８は排気用バイブ、９はシールド溶接部、１（）は合
せ相同志の溶接部をそれぞれ示す。なお、１１は接合面
であり、１２は分離面である。
製造するに際してのサンドイッチ型コンポジット組立例
を示す概略断面図である。第１図において、１は母材鋼
スラブ、２は合せ材としての銅又は銅合金原板、３は分
離材即ち窒化硼素、４はインサート金属、５はＺｒ、Ｔ
ｉ等の酸化物窒化物形成物質、６は枠材、７は排気１」
、８は排気用バイブ、９はシールド溶接部、１（）は合
せ相同志の溶接部をそれぞれ示す。なお、１１は接合面
であり、１２は分離面である。
まず、合せ材２の清浄な表裏面のうち、分離面となる一
方の面の表面粗度を７０μＩｌ＋以下とする。
方の面の表面粗度を７０μＩｌ＋以下とする。
第１図に示すように、合せ祠２の分離面間隙に窒化硼素
３を配置する。しがる後、母材鋼１の一方の面を清浄に
し、第１図に示す如く、インサート金属４を介して、合
せ材２と母材鋼１のそれぞれの清浄な面が゛向かい合う
ように配置する。砕料６と合せ材２との間隙にＺｒ、Ｔ
ｉ等のガス吸収物質５を装入し、枠材６と母材鋼１をシ
ールド溶接部９で溶接後、排気ロアと排気パイプ８を通
して、強制排気し、フンポジット内部と外気とを遮断す
る。次いで、加熱し熱間圧延開始温度を合せ材の固相線
より１００°Ｃ以上低い温度にして１パス当り３〜３５
％の圧下率で熱間圧延する。圧延後、両端部を切断し、
二枚のクラツド鋼板を分離する。
３を配置する。しがる後、母材鋼１の一方の面を清浄に
し、第１図に示す如く、インサート金属４を介して、合
せ材２と母材鋼１のそれぞれの清浄な面が゛向かい合う
ように配置する。砕料６と合せ材２との間隙にＺｒ、Ｔ
ｉ等のガス吸収物質５を装入し、枠材６と母材鋼１をシ
ールド溶接部９で溶接後、排気ロアと排気パイプ８を通
して、強制排気し、フンポジット内部と外気とを遮断す
る。次いで、加熱し熱間圧延開始温度を合せ材の固相線
より１００°Ｃ以上低い温度にして１パス当り３〜３５
％の圧下率で熱間圧延する。圧延後、両端部を切断し、
二枚のクラツド鋼板を分離する。
ここで、接合をより強固なものとするために、（１）合
せ材２と母材鋼１の間にインサート金属４を装入する。
せ材２と母材鋼１の間にインサート金属４を装入する。
（２）合せ祠２と母材鋼１の接合面をより清浄な面に保
ち、また、接合不良部発生の原因となるフンポジット内
部の残留ガスおよび加熱時の放出ガスを除去するために
、ガス吸収物質５によるガスの吸収および排気ロアを介
しての強制排気を併用する。この結果、熱間圧延過程に
おいて、健全な接合を図ることかで゛きる。
ち、また、接合不良部発生の原因となるフンポジット内
部の残留ガスおよび加熱時の放出ガスを除去するために
、ガス吸収物質５によるガスの吸収および排気ロアを介
しての強制排気を併用する。この結果、熱間圧延過程に
おいて、健全な接合を図ることかで゛きる。
第２図は、セミサンドイッチ型コンポジットの概略断面
図である。合ぜ材２の清浄な表裏面のうち、分離面とな
る一方の面１２の表面粗度を７０μｍ以下とする。この
コンポジットの組立においては、合せ相２とダミー鋼１
３との間隙に窒化硼素３を配置する。しがる後、母材ｗ
１１の一方の面を清浄にし、合せ材１の清浄な面１１と
向がい合うように配置する。枠材６と合せ祠２との間隙
にガス吸収物質５を装入し、枠材６と母材鋼１をシール
ド溶接する。９はシールド溶接部＋１０は合せ材原板２
とダミー鋼１３との溶接部である。溶後後、排気ロアと
排気バイブ８を通しで強制排気し、コンポジット内部と
外気とを遮断する。次いで、加熱し、熱間圧延開始温度
を合せ材の固相線より１００℃以上低い温度として、１
バス当り３〜３５％の圧下率で熱間圧延する。
図である。合ぜ材２の清浄な表裏面のうち、分離面とな
る一方の面１２の表面粗度を７０μｍ以下とする。この
コンポジットの組立においては、合せ相２とダミー鋼１
３との間隙に窒化硼素３を配置する。しがる後、母材ｗ
１１の一方の面を清浄にし、合せ材１の清浄な面１１と
向がい合うように配置する。枠材６と合せ祠２との間隙
にガス吸収物質５を装入し、枠材６と母材鋼１をシール
ド溶接する。９はシールド溶接部＋１０は合せ材原板２
とダミー鋼１３との溶接部である。溶後後、排気ロアと
排気バイブ８を通しで強制排気し、コンポジット内部と
外気とを遮断する。次いで、加熱し、熱間圧延開始温度
を合せ材の固相線より１００℃以上低い温度として、１
バス当り３〜３５％の圧下率で熱間圧延する。
以下では、具体的な実施例を、主として、サンドインチ
型圧延接合法による銅又は銅合金クラツド鋼板について
説明するか、下記は単なる代表例についての説明であり
、特許請求の範囲の趣胃に反しない範囲での変更実施は
すべて本発明の範明に含まれる。たとえば、圧延接合法
の他のタイプ、即ちセミサンドイッチ型によるクラツド
鋼板の製造あるいは２層以上の銅又は銅合金クランド鋼
板の製造においても、下記の方法に準じあるいは一部変
更して実施することができ、それらが本発明に含まれる
ことは言うまでもない。
型圧延接合法による銅又は銅合金クラツド鋼板について
説明するか、下記は単なる代表例についての説明であり
、特許請求の範囲の趣胃に反しない範囲での変更実施は
すべて本発明の範明に含まれる。たとえば、圧延接合法
の他のタイプ、即ちセミサンドイッチ型によるクラツド
鋼板の製造あるいは２層以上の銅又は銅合金クランド鋼
板の製造においても、下記の方法に準じあるいは一部変
更して実施することができ、それらが本発明に含まれる
ことは言うまでもない。
（実施例）
実施例１
フンポジット素材の合せ材として９ （１／ ］ Ｏキ
ュプロニッケノ喧ＣＮ）原板を用い、また、母材鋼とし
て３Ｍ４１ Ｂの母材鋼スラブを用い、本発明の構成に
記載した手順にて第１図の如くのコンポジットを多数組
立てた。圧延後の分離されるべき合せ材と合せ材の間隙
には窒化硼素（ＢＮ）を配置している。これらのコンボ
ノットを用い、圧延後の合せ材の表面粗度に及ぼす圧延
開始温度の影響を調査した。調査結果を第１表及び第３
図に示す。すべてのクラツド鋼板の合せ材表面には、全
く疵。
ュプロニッケノ喧ＣＮ）原板を用い、また、母材鋼とし
て３Ｍ４１ Ｂの母材鋼スラブを用い、本発明の構成に
記載した手順にて第１図の如くのコンポジットを多数組
立てた。圧延後の分離されるべき合せ材と合せ材の間隙
には窒化硼素（ＢＮ）を配置している。これらのコンボ
ノットを用い、圧延後の合せ材の表面粗度に及ぼす圧延
開始温度の影響を調査した。調査結果を第１表及び第３
図に示す。すべてのクラツド鋼板の合せ材表面には、全
く疵。
割れ等が発生しておらず、その表面は金属光沢を保って
いる。また、第１表及び第３図が呟合せ材原板の表面粗
度を７０μＩｌ＋以下と腰分離祠として窒化硼素を用い
、且つ、圧延開始温度を合せ材の固相線から］ Ｏ０℃
低い温度（］ （１００’Ｃ）以下に制限することによ
って、圧延後の合ぜ材の表面粗度を１０ ｏ帽ｎ以下に
制御でとることが明らかである。
いる。また、第１表及び第３図が呟合せ材原板の表面粗
度を７０μＩｌ＋以下と腰分離祠として窒化硼素を用い
、且つ、圧延開始温度を合せ材の固相線から］ Ｏ０℃
低い温度（］ （１００’Ｃ）以下に制限することによ
って、圧延後の合ぜ材の表面粗度を１０ ｏ帽ｎ以下に
制御でとることが明らかである。
実施例２
第２表に示す大型の９０／ １０キユプロニツケル（Ｃ
Ｎ）クラツド鋼用コンポジットを実施例１と同じ手順に
て作製し、圧延開始温度を合せ材の固相線より１００℃
低い１００Ｑ°Ｃとして圧延した。
Ｎ）クラツド鋼用コンポジットを実施例１と同じ手順に
て作製し、圧延開始温度を合せ材の固相線より１００℃
低い１００Ｑ°Ｃとして圧延した。
圧延後の合せ材の縦方向（Ｌ）と横方向（Ｃ）の表面粗
度の測定結果は、第２表に示すとおりである。
度の測定結果は、第２表に示すとおりである。
同表か呟合せ材原板の表面粗度な７（）μＩｏ以下とし
、分離材として窒化硼素（ＢＮ）を用い、圧延開始温度
を合せ材の固相線から１００°Ｃ低い温度（１１’）
Ｏ０℃）以下にすれば、圧延後の合せ材表面粗度を１０
０μｍ以下に制御でトることがわかる。
、分離材として窒化硼素（ＢＮ）を用い、圧延開始温度
を合せ材の固相線から１００°Ｃ低い温度（１１’）
Ｏ０℃）以下にすれば、圧延後の合せ材表面粗度を１０
０μｍ以下に制御でトることがわかる。
また、圧延後の合せ材の表面は、実施例１の場合と同様
、無疵で金属光沢を保っている。
、無疵で金属光沢を保っている。
以上より、サンドインチ型圧延接合法において、合せ材
原板の分離面の表面粗度を７０μｍ以下とし、また、窒
化硼素を分離材として用い、且つ、圧延開始温度を合せ
材の固相線より１ （１０’Ｃ以上低い温度に制限し、
３〜３５％／パスの圧下率の熱間圧延条件のもとで熱間
圧延を実施すれば、圧延後の合せ材表面は無疵であり、
かつ、金属光沢外観を呈し、さらに合せ材表面粗度を１
００μｍ以下に制御できることが判明した。
原板の分離面の表面粗度を７０μｍ以下とし、また、窒
化硼素を分離材として用い、且つ、圧延開始温度を合せ
材の固相線より１ （１０’Ｃ以上低い温度に制限し、
３〜３５％／パスの圧下率の熱間圧延条件のもとで熱間
圧延を実施すれば、圧延後の合せ材表面は無疵であり、
かつ、金属光沢外観を呈し、さらに合せ材表面粗度を１
００μｍ以下に制御できることが判明した。
（発明の効果）
本発明では、分離材として窒化硼素を用いていること、
及び、圧延開始温度を合せ材の固相線よ１）１００℃以
上低い温度に制限して、３〜３５％／パスの圧下率の範
囲で熱間圧延を行うこと等によって、窒化硼素が有効に
Ｉ！能して、製造されたクラツド鋼板の合せ材表面は、
金属光沢を有し、該表面には疵１割れが全く発生せず、
しがち合せ材表面粗度を１００μ「０以下にすることが
でｂる。
及び、圧延開始温度を合せ材の固相線よ１）１００℃以
上低い温度に制限して、３〜３５％／パスの圧下率の範
囲で熱間圧延を行うこと等によって、窒化硼素が有効に
Ｉ！能して、製造されたクラツド鋼板の合せ材表面は、
金属光沢を有し、該表面には疵１割れが全く発生せず、
しがち合せ材表面粗度を１００μ「０以下にすることが
でｂる。
その結果、銅又は銅合金クラツド鋼板の製造における合
せ材の表面研磨工程も表面溶接補修工程もともに省略で
きるという効果が得られるとともに、従来の技術では製
造し得なかった薄被覆の銅又は銅合金クラツド鋼板の製
造力呵能となった。
せ材の表面研磨工程も表面溶接補修工程もともに省略で
きるという効果が得られるとともに、従来の技術では製
造し得なかった薄被覆の銅又は銅合金クラツド鋼板の製
造力呵能となった。
第１図は、サンドイッチ型コンポジットの概略断面図で
ある。 第２図は、セミサンドイッチ型コンボノットの概略断面
図である。 第３図は、試作材における合せ材の表面粗度に及ぼす熱
間圧延開始温度の影響を示すグラフであ１・・・母材鋼
、 ２・・・合せ材、 ３・・・窒化硼素、 １１・・・接合面、１２・・・分
離面（圧延後の合せ材表面）、１３・・・ダミー鋼。 特許出願人 株式会社 神戸製鋼折
ある。 第２図は、セミサンドイッチ型コンボノットの概略断面
図である。 第３図は、試作材における合せ材の表面粗度に及ぼす熱
間圧延開始温度の影響を示すグラフであ１・・・母材鋼
、 ２・・・合せ材、 ３・・・窒化硼素、 １１・・・接合面、１２・・・分
離面（圧延後の合せ材表面）、１３・・・ダミー鋼。 特許出願人 株式会社 神戸製鋼折
Claims (1)
- （１）銅又は銅合金を合せ材とした銅又は銅合金クラツ
ド鋼板の製造方法において、合せ材原板の両表面を清浄
にし、該両表面のうちの片方の表面粗度を７０μｍ以下
に確保した面に窒化硼素を配置した後、二枚の合せ材原
板の該−表面を向がい合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接
合面が相対する形にしてなるサンドイッチ型コンポジッ
トを加熱し、もしくは、合せ材原板の該−表面とダミー
鋼表面とを向がい合わせ且つ母材鋼と合せ材の各接合面
が相対してなる形のセミサンドイッチ型コンポジットを
加熱し、圧延開始温度を合せ材の固相線より１００℃以
上低い温度として熱間圧延することによって圧延後の合
せ材表面が無疵で金属光沢を有し、且つ、該表面の粗度
を１００μＩ１１以下に制御することを特徴とした、接
合性の優れた表面研磨省略型の銅又は銅合金クラツド鋼
板の製造方法。 （２、特許請求の範囲第１項に記載されたクラツド鋼板
の製造方法において、上記のサンドインチ型もしくはセ
ミサンドイッチ型コンポジットの熱間圧延における１パ
又当りのｊ上下率を３〜３５％としたことを特徴とした
銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10161784A JPS60244491A (ja) | 1984-05-19 | 1984-05-19 | 銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10161784A JPS60244491A (ja) | 1984-05-19 | 1984-05-19 | 銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60244491A true JPS60244491A (ja) | 1985-12-04 |
| JPH032590B2 JPH032590B2 (ja) | 1991-01-16 |
Family
ID=14305361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10161784A Granted JPS60244491A (ja) | 1984-05-19 | 1984-05-19 | 銅又は銅合金クラツド鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60244491A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6368202A (ja) * | 1986-09-10 | 1988-03-28 | Nippon Steel Corp | 高能率スラブ組立方法 |
| KR20020046844A (ko) * | 2000-12-15 | 2002-06-21 | 이계안 | 베어링 메탈 제조방법 |
| CN104708222A (zh) * | 2015-03-13 | 2015-06-17 | 南京宝泰特种材料股份有限公司 | 一种紫铜碳钢复合板缺陷修复方法 |
| CN106544611A (zh) * | 2017-01-19 | 2017-03-29 | 新昌县七星街道高欣机械厂 | 一种小型钢件的表面覆铜方法 |
-
1984
- 1984-05-19 JP JP10161784A patent/JPS60244491A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6368202A (ja) * | 1986-09-10 | 1988-03-28 | Nippon Steel Corp | 高能率スラブ組立方法 |
| KR20020046844A (ko) * | 2000-12-15 | 2002-06-21 | 이계안 | 베어링 메탈 제조방법 |
| CN104708222A (zh) * | 2015-03-13 | 2015-06-17 | 南京宝泰特种材料股份有限公司 | 一种紫铜碳钢复合板缺陷修复方法 |
| CN106544611A (zh) * | 2017-01-19 | 2017-03-29 | 新昌县七星街道高欣机械厂 | 一种小型钢件的表面覆铜方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH032590B2 (ja) | 1991-01-16 |
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