JPS60206618A - 樹脂製品の成形方法 - Google Patents
樹脂製品の成形方法Info
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- JPS60206618A JPS60206618A JP59062966A JP6296684A JPS60206618A JP S60206618 A JPS60206618 A JP S60206618A JP 59062966 A JP59062966 A JP 59062966A JP 6296684 A JP6296684 A JP 6296684A JP S60206618 A JPS60206618 A JP S60206618A
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- molding
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
- B29C43/12—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies using bags surrounding the moulding material or using membranes contacting the moulding material
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、樹脂製品の成形方法に関する。すなわち２本
発明は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂から形成され
るか、あるいは補強用繊維に該樹脂を含浸させて構成さ
れる樹脂製品の成形方法に関する。
発明は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂から形成され
るか、あるいは補強用繊維に該樹脂を含浸させて構成さ
れる樹脂製品の成形方法に関する。
（従来技術）
補強用繊維に熱硬化性樹脂を含浸させた、いわゆる強化
樹脂製品の成形には、従来一般にオートクレーブによる
真空パック成形法が用いられている。この方法は、成形
型に沿って配置した加工片を成形型とともにフレキシブ
ルバッグで包み、該バッグ内を低圧にしてオートクレー
ブ内で加熱することによ＃）、オートクレーブ内の圧力
による成形作用と熱による樹脂の硬化とを同時に達成す
るものである。しかし、このオートクレーブによる加熱
成形は、熱媒の熱量がオートクレーブ缶体の加熱に使用
されるなどの理由から、熱量を加工片の加熱に有効に利
用できない、という問題があり。
樹脂製品の成形には、従来一般にオートクレーブによる
真空パック成形法が用いられている。この方法は、成形
型に沿って配置した加工片を成形型とともにフレキシブ
ルバッグで包み、該バッグ内を低圧にしてオートクレー
ブ内で加熱することによ＃）、オートクレーブ内の圧力
による成形作用と熱による樹脂の硬化とを同時に達成す
るものである。しかし、このオートクレーブによる加熱
成形は、熱媒の熱量がオートクレーブ缶体の加熱に使用
されるなどの理由から、熱量を加工片の加熱に有効に利
用できない、という問題があり。
かつ熱媒として使用される窒素ガスは、各工程の終了時
に大気に排出され再利用できないか、再利用コストが高
いという経済上の不利益がある、さらに、この従来の方
法では、加工片の局部加熱が不可能であり、加工片の大
きさはオートクレーブの大きさにより制限される、とい
う不便がある。
に大気に排出され再利用できないか、再利用コストが高
いという経済上の不利益がある、さらに、この従来の方
法では、加工片の局部加熱が不可能であり、加工片の大
きさはオートクレーブの大きさにより制限される、とい
う不便がある。
したがって、熱硬化性樹脂製品の加熱成形にオートクレ
ーブを使用しない方法の開発が望まれる。
ーブを使用しない方法の開発が望まれる。
寸た、熱可塑性樹脂を含む製品のばあいにも、同様に加
工片の大きさに制限を受けず、経済的にもすぐれた成形
方法の開発が望まれる。
工片の大きさに制限を受けず、経済的にもすぐれた成形
方法の開発が望まれる。
従来から知られている熱可塑樹脂柔強化プラスチックの
ホットプレス成形は、オートクレーブを使用しない方法
の一つであるが、この方法でも。
ホットプレス成形は、オートクレーブを使用しない方法
の一つであるが、この方法でも。
加工片の大きさがプレスの大きさによって制限される、
という欠点がある。しかも、この方法は、加工片の形状
に制約を受け、かつ複数部品の同時成形が困難である、
という問題を有しており、オートクレーブを使用する方
法よりすぐれているとは言い難い。
という欠点がある。しかも、この方法は、加工片の形状
に制約を受け、かつ複数部品の同時成形が困難である、
という問題を有しており、オートクレーブを使用する方
法よりすぐれているとは言い難い。
（発明の目的）
本発明は、このような背景のもとに得られたもので、オ
ートクレーブを使用することなく、加工片の大きさにも
制約を受りず、しかも熱利用効率の良い、樹脂製品の製
造方法を提供することを目的とする。
ートクレーブを使用することなく、加工片の大きさにも
制約を受りず、しかも熱利用効率の良い、樹脂製品の製
造方法を提供することを目的とする。
（発明の構成）
上記目的を達成するため、本発明は次の構成を有する。
すなわち、本発明による樹脂製品の製造方法は、熱硬化
性樹脂を含む加工片を成形型の成形面に沿わせて配置し
、前記成形型内で加工片の背後に形成される空間に加熱
加圧された熱媒全外部の熱媒源から循環供給して、該熱
媒の圧力により加工片の成形を行ないながら、同時に該
熱媒の熱を加工片に与えて樹脂を硬化させることを特徴
とする。また、本発明は熱可塑性樹脂製品の成形にも適
用でき、このばあい、不発明の方法は、熱可塑性樹脂を
含む加工片を成形型の成形面に沿わせて配置し、前記成
形型内で加工片の背後に形成 １される空間に加熱加圧
された熱媒を外部の熱媒源から循環供給して、該熱媒の
熱により樹脂を溶融させ、該熱媒の圧力により加工片の
成形を行なったのち、加工片を冷却固化させることから
なる。
性樹脂を含む加工片を成形型の成形面に沿わせて配置し
、前記成形型内で加工片の背後に形成される空間に加熱
加圧された熱媒全外部の熱媒源から循環供給して、該熱
媒の圧力により加工片の成形を行ないながら、同時に該
熱媒の熱を加工片に与えて樹脂を硬化させることを特徴
とする。また、本発明は熱可塑性樹脂製品の成形にも適
用でき、このばあい、不発明の方法は、熱可塑性樹脂を
含む加工片を成形型の成形面に沿わせて配置し、前記成
形型内で加工片の背後に形成 １される空間に加熱加圧
された熱媒を外部の熱媒源から循環供給して、該熱媒の
熱により樹脂を溶融させ、該熱媒の圧力により加工片の
成形を行なったのち、加工片を冷却固化させることから
なる。
本発明の方法の実施にさいしては、成形型の成形面に沿
って配置した加工片の背後に、プラスチックフィルム、
シリコン等のゴム膜、超弾性合金薄膜などにより形成し
たフレキシブルパックを置き、そのフレキシブルバッグ
を介して熱媒を加工片に作用させることが好ましい。
って配置した加工片の背後に、プラスチックフィルム、
シリコン等のゴム膜、超弾性合金薄膜などにより形成し
たフレキシブルパックを置き、そのフレキシブルバッグ
を介して熱媒を加工片に作用させることが好ましい。
（発明の効果）
本発明の方法においては、成形型内に配置された加工片
の背後に、加熱加圧された液体の熱感を、外部の熱媒源
から循環供給して、加工片の成形を行なうので、気体ケ
熱媒とするオートクレーブによる成形に比し、熱の利用
効率がよく、多量の熱をもつガスな大気に放出するとい
ったオートクレーブ法にみられる熱電の無駄をなくすこ
とができる。また１本発明の方法によれば、成形品の局
部加熱も可能であり、かつ成形品の大きさに制約がなく
、熱媒源の持ち運びも便利である。
の背後に、加熱加圧された液体の熱感を、外部の熱媒源
から循環供給して、加工片の成形を行なうので、気体ケ
熱媒とするオートクレーブによる成形に比し、熱の利用
効率がよく、多量の熱をもつガスな大気に放出するとい
ったオートクレーブ法にみられる熱電の無駄をなくすこ
とができる。また１本発明の方法によれば、成形品の局
部加熱も可能であり、かつ成形品の大きさに制約がなく
、熱媒源の持ち運びも便利である。
（実施例の説明）
第１実施例（第１図、第２図）
第１図は■形断面のビームを複合材料により成形するた
めの装置の一例を示すもので、成形型１は、平坦な成形
面２ａを下面に有する上型２と、平坦な成形面３ａを上
面に有する下型３、およびこれら上型２と下型３を成形
面２ａ、３ａが所定の間隔で対向配置されるように位置
決めする一対の側板４とからなり、成形型１内には、こ
れら上下型２．３および側板４により成形用の空所５が
形成される。空所５内には、たとえば炭素繊維などの強
化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させた複合材料からなるＩ
形断面の加工片６が配置される。すなわち、加工片６は
、Ｉ形断面の上方フランジ６ａの上面が成形面２ａに沿
って位置し、下方フランジ６ｂの下面が成形面３８に沿
って位置するように置かれる。さらに、上方フランジ６
ａの下面からウェブ部６Ｃの側面および下方フランジ６
ｂの上面に沿ってフレキシブルバッグ７が配置される。
めの装置の一例を示すもので、成形型１は、平坦な成形
面２ａを下面に有する上型２と、平坦な成形面３ａを上
面に有する下型３、およびこれら上型２と下型３を成形
面２ａ、３ａが所定の間隔で対向配置されるように位置
決めする一対の側板４とからなり、成形型１内には、こ
れら上下型２．３および側板４により成形用の空所５が
形成される。空所５内には、たとえば炭素繊維などの強
化繊維に熱硬化性樹脂を含浸させた複合材料からなるＩ
形断面の加工片６が配置される。すなわち、加工片６は
、Ｉ形断面の上方フランジ６ａの上面が成形面２ａに沿
って位置し、下方フランジ６ｂの下面が成形面３８に沿
って位置するように置かれる。さらに、上方フランジ６
ａの下面からウェブ部６Ｃの側面および下方フランジ６
ｂの上面に沿ってフレキシブルバッグ７が配置される。
側板４の各々には熱媒入口４ａと熱媒出口４ｂが形成さ
れ、熱媒入口４ａは熱媒供給管８に、熱媒出口４ｂは熱
媒戻り管９にそれぞれ接続されている。、熱媒供給管８
および熱媒戻り管９は共に熱媒源１０に接続され、熱媒
は高温、高圧の状態で供給管８から入口４ａを経て型１
内の空所５に入シ、出口４ｂから戻り青９ｆ経て熱媒源
１０に循環される。この過程において、空所５内の熱媒
の圧力はフレキシブルバッグ７を介して加工片６に作用
して成形を行ない、同時に熱媒の熱は加工片６に伝わっ
て樹脂を硬化させる。熱媒を型１内の空所５を通して循
環させるために、戻り管内には循喋ポンゾ１１が設けら
れる。また、供給菅８と戻り管９との間にはドレン管１
２が設けられ、このドレン管１２には圧力調節弁１３が
配置されて、成形型１に供給される熱媒の圧力を調節す
る。
れ、熱媒入口４ａは熱媒供給管８に、熱媒出口４ｂは熱
媒戻り管９にそれぞれ接続されている。、熱媒供給管８
および熱媒戻り管９は共に熱媒源１０に接続され、熱媒
は高温、高圧の状態で供給管８から入口４ａを経て型１
内の空所５に入シ、出口４ｂから戻り青９ｆ経て熱媒源
１０に循環される。この過程において、空所５内の熱媒
の圧力はフレキシブルバッグ７を介して加工片６に作用
して成形を行ない、同時に熱媒の熱は加工片６に伝わっ
て樹脂を硬化させる。熱媒を型１内の空所５を通して循
環させるために、戻り管内には循喋ポンゾ１１が設けら
れる。また、供給菅８と戻り管９との間にはドレン管１
２が設けられ、このドレン管１２には圧力調節弁１３が
配置されて、成形型１に供給される熱媒の圧力を調節す
る。
熱媒源１０に必装量の熱媒を維持するため、熱媒貯蔵タ
ンク１４が設けられ、充填排出ポンプ１５を有する補充
ライン１６を介して熱媒の供給または排出が行なわれる
。また、戻り管９は、その上方に位置する膨張タンク１
７に接続されておシ、この膨張タンク１７の上部には窒
素ガスタンク１８からの加圧窒素ガスが供給される。さ
らに、膨張タンク１７の上部は浸流ライン１９によシ熱
媒貯蔵タンク１４の上部に接続される。この配置により
、熱媒源１０から供給管８を経て型１内の空所５に至り
、該空所から戻り管９を経て熱媒源１０に戻る循＠綾路
内の、熱媒の体積変化を吸収することができる。また、
戻り管９にはフィルター２０が設けられ、フィルター２
０の上部は空気抜きライン２１により膨張タンク１７の
上部に接続される。
ンク１４が設けられ、充填排出ポンプ１５を有する補充
ライン１６を介して熱媒の供給または排出が行なわれる
。また、戻り管９は、その上方に位置する膨張タンク１
７に接続されておシ、この膨張タンク１７の上部には窒
素ガスタンク１８からの加圧窒素ガスが供給される。さ
らに、膨張タンク１７の上部は浸流ライン１９によシ熱
媒貯蔵タンク１４の上部に接続される。この配置により
、熱媒源１０から供給管８を経て型１内の空所５に至り
、該空所から戻り管９を経て熱媒源１０に戻る循＠綾路
内の、熱媒の体積変化を吸収することができる。また、
戻り管９にはフィルター２０が設けられ、フィルター２
０の上部は空気抜きライン２１により膨張タンク１７の
上部に接続される。
第２図は、第１図の装置により成形される加工片６すな
わちＩ形断面ビームの一例を示すものである。この装置
においては、成形型１の成形面２ａ。
わちＩ形断面ビームの一例を示すものである。この装置
においては、成形型１の成形面２ａ。
３ａに沿って加工片６が配置され、加工片の背後に加熱
、加圧された熱媒が循環供給されて、熱媒の熱と圧力に
より樹脂の成形硬化が行なわれるので、オートクレーブ
法などに比較して、前述したようなすぐれた効呆が得ら
れる。
、加圧された熱媒が循環供給されて、熱媒の熱と圧力に
より樹脂の成形硬化が行なわれるので、オートクレーブ
法などに比較して、前述したようなすぐれた効呆が得ら
れる。
第コ実施例（第３図）
修３図は航空機の４の前縁部のｂＺ形に本発明を適用し
た例を示すもので、成形用の型は、翼の前縁部の外面形
状に対応する成形面３１ａ、３２ａをそれぞれ有する一
対の割型３１，３２と、該割膓！３１，３２の噛部に取
付けられる着板３３とを有し、このようにして形成さｔ
した型の成形♂３１ａ１３２ａＫ沿って接合材料の加工
片３５が成形面３１ａ、３２ａ上に置かれる。加工片３
５の裏側にはフレキシブルバッグ３４が配置される。蓋
板３３には熱媒入口３６と熱必出口３７が形成され、熱
媒は第７図に示すのと同材：な熱１楳循環回１１：６に
より、加工片３５の裏側に循環供給され、フレキシブル
バッグ３４を介してカロ工片３５を成形し硬化させる。
た例を示すもので、成形用の型は、翼の前縁部の外面形
状に対応する成形面３１ａ、３２ａをそれぞれ有する一
対の割型３１，３２と、該割膓！３１，３２の噛部に取
付けられる着板３３とを有し、このようにして形成さｔ
した型の成形♂３１ａ１３２ａＫ沿って接合材料の加工
片３５が成形面３１ａ、３２ａ上に置かれる。加工片３
５の裏側にはフレキシブルバッグ３４が配置される。蓋
板３３には熱媒入口３６と熱必出口３７が形成され、熱
媒は第７図に示すのと同材：な熱１楳循環回１１：６に
より、加工片３５の裏側に循環供給され、フレキシブル
バッグ３４を介してカロ工片３５を成形し硬化させる。
第３実施レリ（第を図）
第を図は溝型断面の構造材を成形する列を示すもので、
成形用の型は、台形状の凸部４ｏにより成形面４０ａが
形成された型板４１と、該型板４１の凸部４０を嶺うよ
うに型板４１に取付けられたカバー４２とからなり、加
工片４３は、型板４１の凸部４０上の成形面４０ａに沿
って置かれ、その上にフレキシブルバッグ４４が６ｅ［
される。
成形用の型は、台形状の凸部４ｏにより成形面４０ａが
形成された型板４１と、該型板４１の凸部４０を嶺うよ
うに型板４１に取付けられたカバー４２とからなり、加
工片４３は、型板４１の凸部４０上の成形面４０ａに沿
って置かれ、その上にフレキシブルバッグ４４が６ｅ［
される。
カバー４２には熱媒入口４５と熱媒出口４６が形成され
、加熱、加圧された熱媒は前例と同様に型内に循環供給
される。熱媒は、加工片４３の外側から該加工片４３に
熱と圧力を与え、力ロエ片４３の成形と硬化を行なう。
、加熱、加圧された熱媒は前例と同様に型内に循環供給
される。熱媒は、加工片４３の外側から該加工片４３に
熱と圧力を与え、力ロエ片４３の成形と硬化を行なう。
第グ実施例（第Ｓ図）
第Ｓ図は、本発明の方法を航空機の胴体のような円筒形
部品の製造に適用した例を示すものである。まず、第Ｓ
図Ａに示すように、全体として円筒形を有し、必要な補
強何処に溝５０ａをもったフレキシブルマンドレル５０
を準備し、フレキシブルマンドレル５０内に加圧空気を
注入して円筒形に膨らませたのち、溝５０ａに複合材製
の溝型断面補強材５１を配置する。そして、補強材５１
の溝部には、発泡材または樹脂の硬化工程における温度
で浴融する金部その他適当な材料からなる中子５２を挿
入する。
部品の製造に適用した例を示すものである。まず、第Ｓ
図Ａに示すように、全体として円筒形を有し、必要な補
強何処に溝５０ａをもったフレキシブルマンドレル５０
を準備し、フレキシブルマンドレル５０内に加圧空気を
注入して円筒形に膨らませたのち、溝５０ａに複合材製
の溝型断面補強材５１を配置する。そして、補強材５１
の溝部には、発泡材または樹脂の硬化工程における温度
で浴融する金部その他適当な材料からなる中子５２を挿
入する。
次いで、第Ｓ図Ｂに示すように、マンドレル５０を軸ま
わシに回転させながら、フィラメントワインディング工
法により、エポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂を含浸さ
せた炭素繊維などの強化繊維５３を、所要の厚さになる
まで、マンドレル５０上に巻きつける。その後で、第５
図Ｃに示すように、マンドレル５０の外側に円筒形の外
型５４を嵌め、第Ｓ図りに示すようにマンドレル５０の
内部を熱媒循環回路５５に接続して、加熱加圧された熱
媒をマンドレル５０内に循環させる。
わシに回転させながら、フィラメントワインディング工
法により、エポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂を含浸さ
せた炭素繊維などの強化繊維５３を、所要の厚さになる
まで、マンドレル５０上に巻きつける。その後で、第５
図Ｃに示すように、マンドレル５０の外側に円筒形の外
型５４を嵌め、第Ｓ図りに示すようにマンドレル５０の
内部を熱媒循環回路５５に接続して、加熱加圧された熱
媒をマンドレル５０内に循環させる。
この工程により、マンドレル５０の外側に巻かれた繊維
５３は補強材５１とともに外型５４に向けて押されて円
筒形に成形され、その間に繊維に含浸された樹脂が熱媒
の熱により加熱されて硬化する。中子５２が低温溶融性
の金屑等によシ成形されているばあいには、該中子５２
はこの成形硬化工程における熱によって浴融するので、
成形硬化工程の終了後に、補強材５１の内部から排出す
ることができる。このようにして、第５図Ｅに示す円筒
形の製品が得られる。
５３は補強材５１とともに外型５４に向けて押されて円
筒形に成形され、その間に繊維に含浸された樹脂が熱媒
の熱により加熱されて硬化する。中子５２が低温溶融性
の金屑等によシ成形されているばあいには、該中子５２
はこの成形硬化工程における熱によって浴融するので、
成形硬化工程の終了後に、補強材５１の内部から排出す
ることができる。このようにして、第５図Ｅに示す円筒
形の製品が得られる。
第５実施例
本例は、熱硬化性樹脂の代りに熱可塑性樹脂を用いて成
形を行なうものである。熱可塑性樹脂はフィルム形状で
供給され、成形型の成形面に沿って、必要な厚さに重ね
て配置され、その背後にフレキシブルバッグが配置され
る。次いで、第１図に示すような装置により、型内に加
熱加圧された熱媒が循環供給される。樹脂は、熱媒の熱
により軟化し、熱媒の圧力により成形面に沿って成形さ
れる。装置は第１図に示すように、熱媒冷却回路６０を
有する。この回路６０は、管８，９から分岐した冷却管
６１と該冷却管６１内の熱媒を冷却する熱変換器６２か
らなり、熱交換器６２には冷却水人口６３と冷却水出口
６４が設けられる。冷却管６１には循環ポンプ６５が、
管８．９，６１には適当なバルブが設けられ、力日工片
の成形が進んだ時点でバルブを操作し、ｌンプ６５を作
呻させることにより、成形型に熱媒全冷却しながら供給
して、加工片を固化させる。
形を行なうものである。熱可塑性樹脂はフィルム形状で
供給され、成形型の成形面に沿って、必要な厚さに重ね
て配置され、その背後にフレキシブルバッグが配置され
る。次いで、第１図に示すような装置により、型内に加
熱加圧された熱媒が循環供給される。樹脂は、熱媒の熱
により軟化し、熱媒の圧力により成形面に沿って成形さ
れる。装置は第１図に示すように、熱媒冷却回路６０を
有する。この回路６０は、管８，９から分岐した冷却管
６１と該冷却管６１内の熱媒を冷却する熱変換器６２か
らなり、熱交換器６２には冷却水人口６３と冷却水出口
６４が設けられる。冷却管６１には循環ポンプ６５が、
管８．９，６１には適当なバルブが設けられ、力日工片
の成形が進んだ時点でバルブを操作し、ｌンプ６５を作
呻させることにより、成形型に熱媒全冷却しながら供給
して、加工片を固化させる。
第１図は本発明の方法を実施するための装置の一例を示
す概略図、第２図は第７図の装置により製造される製品
の例を示す斜視図、第３図および第弘図は本発明の他の
実施例を示す断面図、第Ｓ図Ａ、Ｂ％Ｃ％Ｄ％Ｅは本発
明のさらに他の実施例の工程を示す図である。 ｌ・・・成形型、２・・・上型、２ａ・・・成形面、３
・・・下型、３ａ・・・成形面、６・・・加工片、７・
・・フレキシブルバッグ、８・・・供給管、９・・・戻
ｐ管、１０・・・熱媒源。 第３図 第４図
す概略図、第２図は第７図の装置により製造される製品
の例を示す斜視図、第３図および第弘図は本発明の他の
実施例を示す断面図、第Ｓ図Ａ、Ｂ％Ｃ％Ｄ％Ｅは本発
明のさらに他の実施例の工程を示す図である。 ｌ・・・成形型、２・・・上型、２ａ・・・成形面、３
・・・下型、３ａ・・・成形面、６・・・加工片、７・
・・フレキシブルバッグ、８・・・供給管、９・・・戻
ｐ管、１０・・・熱媒源。 第３図 第４図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｆｉｌ 熱硬化性樹脂を含む加工片を成形型の成形面に
沿わせて配置し、前記成形型内で加工片の背後に形成さ
れる空間に加熱加圧された熱媒を外部の熱媒源から循環
供給して、該熱媒の圧力により加工片の成形を行ないな
がら、同時に該熱媒の熱を加工片に与えて樹脂を硬化さ
せることを特徴とする樹脂製品の成形方法 １２１ 熱可塑性樹脂を含む加工片を成形型の成形面に
沿わせて配置し、前記成形型内で加工片の背後に形成さ
れる空間に加熱加圧された熱媒を外部の熱媒源から循環
供給して、該熱媒の熱により樹脂を溶融させ、該熱媒の
圧力により加工片の成形を行なったのち、加工片を冷却
固化させることを特徴とする樹脂製品の成形方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062966A JPS60206618A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 樹脂製品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062966A JPS60206618A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 樹脂製品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60206618A true JPS60206618A (ja) | 1985-10-18 |
Family
ID=13215581
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59062966A Pending JPS60206618A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 樹脂製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60206618A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062966A patent/JPS60206618A/ja active Pending
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