JPS60203341A - 鋼の無振動連続鋳造法 - Google Patents
鋼の無振動連続鋳造法Info
- Publication number
- JPS60203341A JPS60203341A JP5903784A JP5903784A JPS60203341A JP S60203341 A JPS60203341 A JP S60203341A JP 5903784 A JP5903784 A JP 5903784A JP 5903784 A JP5903784 A JP 5903784A JP S60203341 A JPS60203341 A JP S60203341A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- film
- continuous casting
- casting mold
- vibration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/07—Lubricating the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は綱の無振動連続鋳造法に関し、詳細には、垂直
鋳型の内面に耐熱性及び潤滑性の優れた皮膜を形成し、
鋳片と鋳型の焼付きを防止することにより、鋳型を振動
させることなく垂直または湾曲型連続鋳造を行ない得る
様にしたものである。
鋳型の内面に耐熱性及び潤滑性の優れた皮膜を形成し、
鋳片と鋳型の焼付きを防止することにより、鋳型を振動
させることなく垂直または湾曲型連続鋳造を行ない得る
様にしたものである。
鋼の連続鋳造法は、略水平に設置した鋳型を通して鋳片
を水平方向へ引抜いて行く水平型と、略垂直方向に設置
した鋳型を通して鋳片を鉛直方向へ引抜いて行く垂直型
に大別される（但しこの他、略垂直に設置した鋳型から
鋳片を鉛直方向へ引抜いた後水平方向へ誘導して行く湾
曲型があるが、本明細書では湾曲型も垂直型に含めるも
のとする）。
を水平方向へ引抜いて行く水平型と、略垂直方向に設置
した鋳型を通して鋳片を鉛直方向へ引抜いて行く垂直型
に大別される（但しこの他、略垂直に設置した鋳型から
鋳片を鉛直方向へ引抜いた後水平方向へ誘導して行く湾
曲型があるが、本明細書では湾曲型も垂直型に含めるも
のとする）。
このうち垂直型連続鋳造法には、■水平型に比べて鋳造
設備の専有面積が少ない、■鋳型内の溶湯には常時タン
ディツシュ内の溶鋼の静圧が作用しているので、引は巣
等の欠陥が生じない、等の特徴が存在するところから、
連続鋳造法の主流となっている。
設備の専有面積が少ない、■鋳型内の溶湯には常時タン
ディツシュ内の溶鋼の静圧が作用しているので、引は巣
等の欠陥が生じない、等の特徴が存在するところから、
連続鋳造法の主流となっている。
ところで垂直型連続鋳造に＄いては、鋳型に対する鋳片
の焼付きによって生じるブレークアウトを防止する為、
鋳型内へ潤滑剤（なたね油やＣａＯ−８ｉ０２系フラツ
クス等）を添加すると共に、鋳型を微振動させることが
不可欠の要件とされて怠り、潤滑剤の種類や振動条件、
振動法等についても色々な研究が展開されている。また
特公昭４５−８４０２２号、同４８−１８８１１号、同
５５−１９４２８号等にも見られる様に、鋳型の内面に
ＭＯ８２やＢＮ等の耐熱潤滑性皮膜を形成したり、或は
（Ｎｉ十ＣＦ）めっき処理を施して焼付きを抑制する技
術も提案されているが、焼付き防止効果自体が不十分で
あり、更には該効果の持続性も不十分であるから、鋳型
の振動をやめるという訳にはいかない。
の焼付きによって生じるブレークアウトを防止する為、
鋳型内へ潤滑剤（なたね油やＣａＯ−８ｉ０２系フラツ
クス等）を添加すると共に、鋳型を微振動させることが
不可欠の要件とされて怠り、潤滑剤の種類や振動条件、
振動法等についても色々な研究が展開されている。また
特公昭４５−８４０２２号、同４８−１８８１１号、同
５５−１９４２８号等にも見られる様に、鋳型の内面に
ＭＯ８２やＢＮ等の耐熱潤滑性皮膜を形成したり、或は
（Ｎｉ十ＣＦ）めっき処理を施して焼付きを抑制する技
術も提案されているが、焼付き防止効果自体が不十分で
あり、更には該効果の持続性も不十分であるから、鋳型
の振動をやめるという訳にはいかない。
一方鋳型振動法を採用した場合には、振動周期に対応し
て鋳片表面にオツシレーションマークと呼ばれる凹み疵
を生ずることが確認されており、しかもこのオツシレー
ションマーク部は正偏析を伴うことが多く、凹み疵によ
る切欠き効果と相まって横割れやひび割れ等の起点とな
ることも指摘されている。従ってこうした問題を回避す
る為には鋳型の振動をなくすことが望まれるが、そうす
ると「焼付きによるブレークアウト発生」という重大事
故を招く恐れがあるので、現状では鋳型振動の採用を余
儀なくされている。そして凹み疵等の表面欠陥について
はスカーフィング等により対処しているが、それに伴う
歩留りの低下はかなり大きなものとなっている。
て鋳片表面にオツシレーションマークと呼ばれる凹み疵
を生ずることが確認されており、しかもこのオツシレー
ションマーク部は正偏析を伴うことが多く、凹み疵によ
る切欠き効果と相まって横割れやひび割れ等の起点とな
ることも指摘されている。従ってこうした問題を回避す
る為には鋳型の振動をなくすことが望まれるが、そうす
ると「焼付きによるブレークアウト発生」という重大事
故を招く恐れがあるので、現状では鋳型振動の採用を余
儀なくされている。そして凹み疵等の表面欠陥について
はスカーフィング等により対処しているが、それに伴う
歩留りの低下はかなり大きなものとなっている。
本発明者等はこうした事情に着目し、鋳型内面に耐久性
の優れた耐熱潤滑性皮膜を形成して該皮膜自体によって
焼付きを防止し、無振動状態での連続鋳造を可能とすべ
く鋭意研究を進めてきた。
の優れた耐熱潤滑性皮膜を形成して該皮膜自体によって
焼付きを防止し、無振動状態での連続鋳造を可能とすべ
く鋭意研究を進めてきた。
本発明はかかる研究の結果完成されたものであって、そ
の構成は、内面に、固体潤滑剤及びバインダを含む耐熱
潤滑性皮膜を２〜５００μｍの厚さで焼付形成してなる
垂直または湾曲鋳型を使用し、該鋳型を振動させること
なく溶鋼を連続鋳造するところに要旨を有するものであ
る。
の構成は、内面に、固体潤滑剤及びバインダを含む耐熱
潤滑性皮膜を２〜５００μｍの厚さで焼付形成してなる
垂直または湾曲鋳型を使用し、該鋳型を振動させること
なく溶鋼を連続鋳造するところに要旨を有するものであ
る。
本発明では、固体潤滑剤とバインダとを適当な溶媒に分
散させて垂直または湾曲鋳型の内面に塗布し、該塗膜を
焼付処理により強固に密着させた鋳型を使用するもので
あり、潤滑塗膜の形成に当たっては多量の固体潤滑剤を
配合させることができるから優れた潤滑皮膜を形成する
ことができ、しかもこの塗膜は（高温の）焼付処理で鋳
型内面へ強固に密着されていると共に、塗膜自体も優れ
た耐摩耗性を有しているので、長時間の連続鋳造操業に
よって継続的に鋳片との摩擦を受けても容易には消耗せ
ず、優れた潤滑性を持続して焼付きをほぼ完全に防止す
ることができる。その結果従来例の様な振動法との併用
が不要となり、鋳型の振動に起因する前述の様な問題を
無くすことができる。
散させて垂直または湾曲鋳型の内面に塗布し、該塗膜を
焼付処理により強固に密着させた鋳型を使用するもので
あり、潤滑塗膜の形成に当たっては多量の固体潤滑剤を
配合させることができるから優れた潤滑皮膜を形成する
ことができ、しかもこの塗膜は（高温の）焼付処理で鋳
型内面へ強固に密着されていると共に、塗膜自体も優れ
た耐摩耗性を有しているので、長時間の連続鋳造操業に
よって継続的に鋳片との摩擦を受けても容易には消耗せ
ず、優れた潤滑性を持続して焼付きをほぼ完全に防止す
ることができる。その結果従来例の様な振動法との併用
が不要となり、鋳型の振動に起因する前述の様な問題を
無くすことができる。
本発明で使用する固体潤滑剤としては、連続鋳造用とし
て従来から知られた固体潤滑剤をはじめ、金属材の圧延
用及び伸線用等として知られた固体潤滑剤がすべて使用
できるが、最も好ましいのはＭｏＳ２、ＷＳ２、ＢＮ、
Ｃ等である。またバインダは塗布後の焼付処理で強固な
皮膜を形成し且つ前記固体潤滑剤の脱落を防止する（耐
摩耗性を高める）うえで不可欠の成分であり、例えばフ
ェノール樹脂、シリコンオイル等の有機バインダ、及び
耐熱性皮膜を形成する珪酸塩、はう酸塩、燐酸塩、金属
酸化物（アルミナやシリカ等）の無機バインダが好まし
いものとして挙げられる。
て従来から知られた固体潤滑剤をはじめ、金属材の圧延
用及び伸線用等として知られた固体潤滑剤がすべて使用
できるが、最も好ましいのはＭｏＳ２、ＷＳ２、ＢＮ、
Ｃ等である。またバインダは塗布後の焼付処理で強固な
皮膜を形成し且つ前記固体潤滑剤の脱落を防止する（耐
摩耗性を高める）うえで不可欠の成分であり、例えばフ
ェノール樹脂、シリコンオイル等の有機バインダ、及び
耐熱性皮膜を形成する珪酸塩、はう酸塩、燐酸塩、金属
酸化物（アルミナやシリカ等）の無機バインダが好まし
いものとして挙げられる。
上記固体潤滑剤及びバインダは微細な粉末状とし適当な
溶媒に分散させて鋳型内面に塗布されるが、十分な耐熱
潤滑性を示す皮膜を得る為には最終皮膜の厚さが２〜５
００μｍとなる様に塗布量を調節しなければならない。
溶媒に分散させて鋳型内面に塗布されるが、十分な耐熱
潤滑性を示す皮膜を得る為には最終皮膜の厚さが２〜５
００μｍとなる様に塗布量を調節しなければならない。
即ち連鋳開始初期の潤滑性のみを考えれば、数分子相当
の極薄皮膜でも十分な効果を発揮するが、本発明では長
期間の連続鋳造工程で継続的に高レベルの耐熱潤滑能を
発揮するものでなければならず、その為には操業時の摩
耗を考慮して初期の膜厚が２μｍ以上となる様に塗布量
を調整しなければならない。しかし膜厚が厚すぎると、
鋳片引抜き時の剪断力によって皮膜が剥離し易くなり潤
滑能の持続性がかえって悪くなるので５００μｍ以下に
しなければならない。
の極薄皮膜でも十分な効果を発揮するが、本発明では長
期間の連続鋳造工程で継続的に高レベルの耐熱潤滑能を
発揮するものでなければならず、その為には操業時の摩
耗を考慮して初期の膜厚が２μｍ以上となる様に塗布量
を調整しなければならない。しかし膜厚が厚すぎると、
鋳片引抜き時の剪断力によって皮膜が剥離し易くなり潤
滑能の持続性がかえって悪くなるので５００μｍ以下に
しなければならない。
尚塗剤の調製に当たっては、固体潤滑剤やバインダの分
散性を高めると共に塗装性及び塗膜の均一性を高める為
に、焼付は後の皮膜の潤滑性や耐熱性を阻害しない範囲
で分散剤や粘性調整剤等を併用することも有効である。
散性を高めると共に塗装性及び塗膜の均一性を高める為
に、焼付は後の皮膜の潤滑性や耐熱性を阻害しない範囲
で分散剤や粘性調整剤等を併用することも有効である。
溶剤は塗布後にすべて揮発除去されるものであるから、
その種類は分散性や塗装作業性等を考慮して任意に決め
ればよい。
その種類は分散性や塗装作業性等を考慮して任意に決め
ればよい。
ところで上記の皮膜は、塗布後単に乾燥しただけでは目
的にかなう性能の耐熱潤滑性皮膜とはならない。しかし
ながら塗布後適当な温度で焼付処理を行なうと、耐熱性
及び潤滑性の卓越した皮膜となり、それによってはじめ
て本発明の目的が達成される。焼付処理の条件は固体潤
滑剤及びバインダの種類や配合率等によって変わるので
一律に定めることはできないが、最も一般的なのは塗膜
の乾燥後１００〜５００℃の温度で０．５〜８時間加熱
する方法である。この耐熱潤滑性皮膜の形成に当たって
は鋳型素材（一般に銅）に直接塗布・焼付けしてもよい
が、鋳型内面により硬質の下地金属（Ｃｒ＋Ｎｉ等）や
酸化物、炭化物、窒化物等を予めめっき或は溶射してか
ら塗布することも極めて有効であり、この場合下地膜の
表面にショツトブラスト処理等を施して耐熱潤滑性皮膜
との密着性を高めることは、耐熱潤滑性皮膜の剥離を防
止するうえで極めて効果的である。
的にかなう性能の耐熱潤滑性皮膜とはならない。しかし
ながら塗布後適当な温度で焼付処理を行なうと、耐熱性
及び潤滑性の卓越した皮膜となり、それによってはじめ
て本発明の目的が達成される。焼付処理の条件は固体潤
滑剤及びバインダの種類や配合率等によって変わるので
一律に定めることはできないが、最も一般的なのは塗膜
の乾燥後１００〜５００℃の温度で０．５〜８時間加熱
する方法である。この耐熱潤滑性皮膜の形成に当たって
は鋳型素材（一般に銅）に直接塗布・焼付けしてもよい
が、鋳型内面により硬質の下地金属（Ｃｒ＋Ｎｉ等）や
酸化物、炭化物、窒化物等を予めめっき或は溶射してか
ら塗布することも極めて有効であり、この場合下地膜の
表面にショツトブラスト処理等を施して耐熱潤滑性皮膜
との密着性を高めることは、耐熱潤滑性皮膜の剥離を防
止するうえで極めて効果的である。
本発明では上記の様に内面処理を施した垂直又は湾曲鋳
型を使用し、該鋳型を振動させることなく連続鋳造を行
なうもので、鋳型内面の耐熱潤滑性は極めて優れたもの
であるから、操業過程で別途潤滑剤を添加する必要はな
いが、なたね油やフラックス等の公知の潤滑剤を併用す
れば耐熱潤滑性皮膜の消耗量が低減しその分延命化を図
ることができるので好ましい。
型を使用し、該鋳型を振動させることなく連続鋳造を行
なうもので、鋳型内面の耐熱潤滑性は極めて優れたもの
であるから、操業過程で別途潤滑剤を添加する必要はな
いが、なたね油やフラックス等の公知の潤滑剤を併用す
れば耐熱潤滑性皮膜の消耗量が低減しその分延命化を図
ることができるので好ましい。
本発明は以上の様に構成されており、垂直または湾曲鋳
型の内面に耐熱性、潤滑性及び耐摩耗性の優れた焼付皮
膜を形成したので、鋳型の振動を省略した場合でも焼付
きを生じることがなく、無振動のもとで連続鋳型を円滑
に継続実施し得ることになった。その結果鋳型振動に起
因するオツシレーションマークや正偏析の発生が防止さ
れ、表面欠陥のない鋳片を生産性良く高歩留りのもとで
製造し得ることになった。
型の内面に耐熱性、潤滑性及び耐摩耗性の優れた焼付皮
膜を形成したので、鋳型の振動を省略した場合でも焼付
きを生じることがなく、無振動のもとで連続鋳型を円滑
に継続実施し得ることになった。その結果鋳型振動に起
因するオツシレーションマークや正偏析の発生が防止さ
れ、表面欠陥のない鋳片を生産性良く高歩留りのもとで
製造し得ることになった。
次に実験例を挙げて本発明の効果を明確にする。
実験例１
１辺が１５０鱈の正方形で長さ６００鱈の銅製垂直鋳型
の内面にＣｒめっきを施し、該Ｃｒめつき面をサンドブ
ラスト処理した後、該処理面に、〔ＭＯ５２： ９０％
＋バインダ（フェノール樹脂）１０９６）を固形成分と
する塗料（溶剤：トルエン＋エタノール）を塗布した後
、２００℃で２時間の焼付処理を施し、厚さ１５μｍの
耐熱潤滑性皮膜を形成した。この垂直鋳型を使用し、５
００Ｋｇの溶鋼を無振動鋳型で連続鋳造し、経時的な引
抜抵抗を調べた。又参考の為、鋳造時に鋳型内へ潤滑剤
としてなたね油及びフラックスを添加した場合の効果を
調べた。
の内面にＣｒめっきを施し、該Ｃｒめつき面をサンドブ
ラスト処理した後、該処理面に、〔ＭＯ５２： ９０％
＋バインダ（フェノール樹脂）１０９６）を固形成分と
する塗料（溶剤：トルエン＋エタノール）を塗布した後
、２００℃で２時間の焼付処理を施し、厚さ１５μｍの
耐熱潤滑性皮膜を形成した。この垂直鋳型を使用し、５
００Ｋｇの溶鋼を無振動鋳型で連続鋳造し、経時的な引
抜抵抗を調べた。又参考の為、鋳造時に鋳型内へ潤滑剤
としてなたね油及びフラックスを添加した場合の効果を
調べた。
結果は第１図に示す通りであり、経時的な引抜力の増大
は全く認められない。またＭｏＳ２焼付鋳型をそのまま
で使用した場合と、鋳造時になたね油又はフラックスを
添加した場合の引抜力には殆んど有意差が認められず、
ＭｏＳ２焼付鋳型を使用すれば他に潤滑剤を併用するこ
となく円滑に連続鋳造を行ない得ることが分かる。しか
し焼付皮膜の摩耗を抑制し鋳型の寿命を延長させるうえ
では、潤滑剤を併用することも有効と考えられる。
は全く認められない。またＭｏＳ２焼付鋳型をそのまま
で使用した場合と、鋳造時になたね油又はフラックスを
添加した場合の引抜力には殆んど有意差が認められず、
ＭｏＳ２焼付鋳型を使用すれば他に潤滑剤を併用するこ
となく円滑に連続鋳造を行ない得ることが分かる。しか
し焼付皮膜の摩耗を抑制し鋳型の寿命を延長させるうえ
では、潤滑剤を併用することも有効と考えられる。
これに対し第２図は、内面にＣｒめっきを施しただけの
鋳型を用いて同様の連続鋳造実験を行なったときの引抜
力の変化を示したもので、何れも連続鋳造の開始後体々
に引抜力が増大し、１分８０秒から２分を経過するまで
にブレークアウト（Ｂ。
鋳型を用いて同様の連続鋳造実験を行なったときの引抜
力の変化を示したもので、何れも連続鋳造の開始後体々
に引抜力が増大し、１分８０秒から２分を経過するまで
にブレークアウト（Ｂ。
０、）が発生している。即ち従来の鋳型では潤滑剤を使
用した場合でも、鋳型を振動させない限り連続鋳造を円
滑に進行させることは実質的に不可能である。
用した場合でも、鋳型を振動させない限り連続鋳造を円
滑に進行させることは実質的に不可能である。
実験例２
リング−リング型の摩擦摩耗試験機を用い、一方のリン
グ試料面に各種膜厚（１〜６００μｍ）の固体潤滑剤（
ＭｏＳ２）を塗布して焼付（２００’Ｃ１２時間）し、
摩擦係数の測定を行なった。結果は第８図に示す通りで
あり、膜厚が極端に厚い場合も薄い場合も潤滑能は十分
でない。また潤滑膜が厚い場合には冷却能の面からも不
利となる。
グ試料面に各種膜厚（１〜６００μｍ）の固体潤滑剤（
ＭｏＳ２）を塗布して焼付（２００’Ｃ１２時間）し、
摩擦係数の測定を行なった。結果は第８図に示す通りで
あり、膜厚が極端に厚い場合も薄い場合も潤滑能は十分
でない。また潤滑膜が厚い場合には冷却能の面からも不
利となる。
実験例８
１辺が１５０１１ＩＷ１の正方形で長さ８００ｍの銅製
垂直鋳型の内面にＣｒめつきを施し、サンドブラスト処
理した後、（ＭｏＳ２： ９０％＋バインダ（７−１−
／−Ｊｌ／樹脂）：１０＊）あるいは（ＷＳ２：９Ｇ％
士バインダ（フェノール樹脂）：１０１を固形成分とす
る塗料（溶剤：トルエン＋エタノール）を塗布した後、
２００℃で２時間焼付処理を施し、厚さ１μｍおよび１
５μｍの潤滑皮膜を形成した。
垂直鋳型の内面にＣｒめつきを施し、サンドブラスト処
理した後、（ＭｏＳ２： ９０％＋バインダ（７−１−
／−Ｊｌ／樹脂）：１０＊）あるいは（ＷＳ２：９Ｇ％
士バインダ（フェノール樹脂）：１０１を固形成分とす
る塗料（溶剤：トルエン＋エタノール）を塗布した後、
２００℃で２時間焼付処理を施し、厚さ１μｍおよび１
５μｍの潤滑皮膜を形成した。
この鋳型を用い２０トンの溶鋼を１．０ｍ／ｍｉｎの引
抜速度で無振動連続鋳造し、経時的な引抜力を測定した
。
抜速度で無振動連続鋳造し、経時的な引抜力を測定した
。
結果は第４図に示す通りであり、潤滑皮膜が１μｍのも
のでは鋳造開始後３０分でブレークアウトが発生してい
るのに対し、１５μｍの潤滑皮膜を形成したものは９０
分を経過した後も全くその様な兆候すら認められない。
のでは鋳造開始後３０分でブレークアウトが発生してい
るのに対し、１５μｍの潤滑皮膜を形成したものは９０
分を経過した後も全くその様な兆候すら認められない。
第１．２図は連続鋳造時に＃ける経時的な引抜力の推移
を示すグラフであり、第１図は本発明法、第２図は従来
法の各実験データを示す。また第３図は摩擦係数と潤滑
皮膜の厚さとの関係を示すグラフ、第４図は連続鋳造実
験で得た経時的な引抜力の推移を示すグラフである。 出願人株式会社神戸製鋼所 旨覇Ｒ２ 館椙ＲＳ
を示すグラフであり、第１図は本発明法、第２図は従来
法の各実験データを示す。また第３図は摩擦係数と潤滑
皮膜の厚さとの関係を示すグラフ、第４図は連続鋳造実
験で得た経時的な引抜力の推移を示すグラフである。 出願人株式会社神戸製鋼所 旨覇Ｒ２ 館椙ＲＳ
Claims (1)
- 内面に、固体潤滑剤及びバインダを含む耐熱潤滑性皮膜
を２〜５００虜の厚さで焼付形成してなる垂直または湾
曲型鋳型を使用し、該鋳型を振動させることなく溶鋼を
連続鋳造することを特徴とする鋼の無振動連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5903784A JPS60203341A (ja) | 1984-03-26 | 1984-03-26 | 鋼の無振動連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5903784A JPS60203341A (ja) | 1984-03-26 | 1984-03-26 | 鋼の無振動連続鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60203341A true JPS60203341A (ja) | 1985-10-14 |
Family
ID=13101695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5903784A Pending JPS60203341A (ja) | 1984-03-26 | 1984-03-26 | 鋼の無振動連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60203341A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999059749A1 (de) * | 1998-05-15 | 1999-11-25 | Sms Demag Ag | Verfahren und vorrichtung zum abziehen eines metallstranges |
-
1984
- 1984-03-26 JP JP5903784A patent/JPS60203341A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999059749A1 (de) * | 1998-05-15 | 1999-11-25 | Sms Demag Ag | Verfahren und vorrichtung zum abziehen eines metallstranges |
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