JPS60184593A - 高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造法 - Google Patents
高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造法Info
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- JPS60184593A JPS60184593A JP4103684A JP4103684A JPS60184593A JP S60184593 A JPS60184593 A JP S60184593A JP 4103684 A JP4103684 A JP 4103684A JP 4103684 A JP4103684 A JP 4103684A JP S60184593 A JPS60184593 A JP S60184593A
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Landscapes
- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、高濃度石炭゛−水スラリーの湿式製造法に関
する。
する。
近年、石油資源の枯渇により、石炭の利用が再認識され
、その利用法が種々検討されている。
、その利用法が種々検討されている。
その−環として、石炭を粉体化して水中に分散し、ポン
プ輸送可能な水スラリーにする方法がある。一般に、石
炭を粉砕機で粉砕する場合、乾式法または湿式法のいず
れでも可能であるが、乾式法の場合には、微粉化しよう
とすればするほど炭塵による爆発の危険、環境汚染の問
題が起き、また作業能率が低下する。他方、湿式法の場
合にはこのような問題が起きないばかりでなく、石炭を
水スラリー化する場合に必要である微粉炭の水中への分
散工程を、水中で湿式粉砕することにより省略できる。
プ輸送可能な水スラリーにする方法がある。一般に、石
炭を粉砕機で粉砕する場合、乾式法または湿式法のいず
れでも可能であるが、乾式法の場合には、微粉化しよう
とすればするほど炭塵による爆発の危険、環境汚染の問
題が起き、また作業能率が低下する。他方、湿式法の場
合にはこのような問題が起きないばかりでなく、石炭を
水スラリー化する場合に必要である微粉炭の水中への分
散工程を、水中で湿式粉砕することにより省略できる。
以りのような理由から石炭−水スラリーを製造するには
1石炭は湿式粉砕するほうが有利である。
1石炭は湿式粉砕するほうが有利である。
しかしながら、湿式粉砕方法で石炭−水スラリーを造る
ことは、粉砕時に石炭が受ける衝撃力により、粉砕され
ると平行して凝集も進むため、好適な添加剤を用いない
と達成しにくい状況にあった。
ことは、粉砕時に石炭が受ける衝撃力により、粉砕され
ると平行して凝集も進むため、好適な添加剤を用いない
と達成しにくい状況にあった。
特に高濃度の石炭−水スラリーを湿式粉砕法で製造する
ことはきわめて難しく、湿式法に適した特殊な添加剤が
必要であった。事実、特開昭58−13fi8B5には
、石炭湿式粉砕用助剤として多環式芳香族化合物のスル
ホン化物又は、その塩、もしくはこれらのホルマリン縮
合物の例が挙げられているが、効果が弱いため、高濃度
での湿式粉砕には不適当であり、高濃度石炭−水スラリ
ーは製造できなかった。
ことはきわめて難しく、湿式法に適した特殊な添加剤が
必要であった。事実、特開昭58−13fi8B5には
、石炭湿式粉砕用助剤として多環式芳香族化合物のスル
ホン化物又は、その塩、もしくはこれらのホルマリン縮
合物の例が挙げられているが、効果が弱いため、高濃度
での湿式粉砕には不適当であり、高濃度石炭−水スラリ
ーは製造できなかった。
かかる状況において、本発明者らは湿式粉砕法で高濃度
石炭−水スラリーを製造すべく、鋭意研究を行なった結
果、特殊な添加剤を見出し、本発明を完成するに至った
ものであるすなわち、本発明とは、 石炭を水中で湿式粉砕する方法であって、A、湿式ミル
中に粗砕した石炭と水と粉砕助剤と分散剤とp)I調節
剤を同時に入れ、B、その時、最終スラリー中の石炭濃
度が55〜80重量%となるように石炭を投入して、石
炭粒子の200メツシュ通過量が60〜90重量%とな
るまで粉砕すること、 C0粉砕助剤がアルキル基を有することもあるナフタレ
ンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩で、その
縮合度が3以上、好ましくは10〜30であること、 00分散剤がヒドロキシポリカルボン酸またはその塩で
あること、および E 、 pH調節剤がNaOH,NHOHもしくはKO
Hであり、pHを8以上、好ましくは9〜12にするこ
と を特徴とする高濃度石炭−水スラリーの湿式製造法であ
る。
石炭−水スラリーを製造すべく、鋭意研究を行なった結
果、特殊な添加剤を見出し、本発明を完成するに至った
ものであるすなわち、本発明とは、 石炭を水中で湿式粉砕する方法であって、A、湿式ミル
中に粗砕した石炭と水と粉砕助剤と分散剤とp)I調節
剤を同時に入れ、B、その時、最終スラリー中の石炭濃
度が55〜80重量%となるように石炭を投入して、石
炭粒子の200メツシュ通過量が60〜90重量%とな
るまで粉砕すること、 C0粉砕助剤がアルキル基を有することもあるナフタレ
ンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩で、その
縮合度が3以上、好ましくは10〜30であること、 00分散剤がヒドロキシポリカルボン酸またはその塩で
あること、および E 、 pH調節剤がNaOH,NHOHもしくはKO
Hであり、pHを8以上、好ましくは9〜12にするこ
と を特徴とする高濃度石炭−水スラリーの湿式製造法であ
る。
本発明で用いる石炭は、無煙炭、彪青炭、もしくは亜際
青炭であり、前二者の使用が特に好ましい。
青炭であり、前二者の使用が特に好ましい。
また、後に述べる本発明の添加剤(粉砕助剤と分散剤)
が特に灰分の多い石炭に有効であるため、石炭中の灰分
か7%以上、好ましくは8〜20%の石炭を選択するこ
とが肝要である。
が特に灰分の多い石炭に有効であるため、石炭中の灰分
か7%以上、好ましくは8〜20%の石炭を選択するこ
とが肝要である。
次に、添加剤は、湿式製造法に適した独特のものが必要
で、水中で粉砕が進行している間中生成し続ける新しい
石炭表面に強固に吸着し、凝集を防止する能力と粉砕時
のエネルギーと衝撃力にも酎える性能が要求されるため
、乾式法で石炭を粉砕し、水と単に混合する時用いる薬
剤とは性能の異なるものが要求される。
で、水中で粉砕が進行している間中生成し続ける新しい
石炭表面に強固に吸着し、凝集を防止する能力と粉砕時
のエネルギーと衝撃力にも酎える性能が要求されるため
、乾式法で石炭を粉砕し、水と単に混合する時用いる薬
剤とは性能の異なるものが要求される。
特に、湿式粉砕法で高濃度石炭−水スラリーをつくる場
合には特殊な添加剤が必要であり、本発明に係る添加剤
はこれを満足するものである。
合には特殊な添加剤が必要であり、本発明に係る添加剤
はこれを満足するものである。
次に本発明に用いる粉砕助剤は、アルキル基を有するこ
ともあるナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物ナト
リウム塩で、その縮合度が3以上、好ましくは10〜3
0である。またアルキル基は通常、炭素数18以下のも
のが選ばれる。
ともあるナフタレンスルホン酸のホルマリン縮合物ナト
リウム塩で、その縮合度が3以上、好ましくは10〜3
0である。またアルキル基は通常、炭素数18以下のも
のが選ばれる。
また、ホルマリン縮合物は既に知られている方法によっ
て製造すれば容易に得ることができる。
て製造すれば容易に得ることができる。
本発明に用いる分散剤はヒドロキシポリカルボン酸また
はその塩であり、1分子内にヒドロキシル基を1個以上
及びカルボキシル基を2個以上有する化合物である。
はその塩であり、1分子内にヒドロキシル基を1個以上
及びカルボキシル基を2個以上有する化合物である。
これらの例としてはタルトロン酸、リンゴ酸、クエン酸
、酒石酸、ブドウ酸、などがあげられる。さらに塩を形
成する陽イオンとしては、ナトリウム、カリウム、カル
シウム、マグネシウムなどの金属、アンモニ ア、アミン類、さらに4級化したアミン類などがあげら
れる。
、酒石酸、ブドウ酸、などがあげられる。さらに塩を形
成する陽イオンとしては、ナトリウム、カリウム、カル
シウム、マグネシウムなどの金属、アンモニ ア、アミン類、さらに4級化したアミン類などがあげら
れる。
本発明において、分散剤を必ず使用しなければ湿式粉砕
法で高濃度石炭−水スラリーが製造できない理由は、定
かでないが、恐らく、上記の分散剤が優れた分散効果を
発揮するのは石炭中に含有される重金属類灰分を水中に
溶解させてしまう理由による。すなわち、粉砕を妨害し
ていると考えられる重金属類灰分を分散剤を添加するこ
とによって封鎖してしまうためであろう。従って他の条
件を満足しても本発明以外の分散剤を添加した場合、効
果が弱く好ましくない。
法で高濃度石炭−水スラリーが製造できない理由は、定
かでないが、恐らく、上記の分散剤が優れた分散効果を
発揮するのは石炭中に含有される重金属類灰分を水中に
溶解させてしまう理由による。すなわち、粉砕を妨害し
ていると考えられる重金属類灰分を分散剤を添加するこ
とによって封鎖してしまうためであろう。従って他の条
件を満足しても本発明以外の分散剤を添加した場合、効
果が弱く好ましくない。
特に灰分量の多い7%以上好ましくは8〜20%の石炭
を用いて湿式粉砕法で高濃度石炭−水スラリーをつくる
場合、顕著な効果を発揮する。尚、通常のEDTA等の
カルボン酸のみからなる緩衝剤を添加剤としても分散効
果がなく、分子内に水酸基をもつことが必須条件となる
。
を用いて湿式粉砕法で高濃度石炭−水スラリーをつくる
場合、顕著な効果を発揮する。尚、通常のEDTA等の
カルボン酸のみからなる緩衝剤を添加剤としても分散効
果がなく、分子内に水酸基をもつことが必須条件となる
。
本発明に用いるpH調節剤は、NaOH,NH8LOH
2もしくはKO)1等である。さらにpHは、8以上、
好ましくは9〜12である。従って他の条件を満足して
も本発明以外のpHm p剤、および本発明外のpHで
は効果が弱く、好ましくない。
2もしくはKO)1等である。さらにpHは、8以上、
好ましくは9〜12である。従って他の条件を満足して
も本発明以外のpHm p剤、および本発明外のpHで
は効果が弱く、好ましくない。
現在までアニオン界面活性剤、例えばナフタレンスルホ
ン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩を添加する湿式製造
法の特許は特開昭58−1388Ei5として出願され
ているが、本発明はさらに分散剤としてヒドロキシポリ
カルボン酸またはその塩とpH調節剤を添加することが
必須条件である。すなわち分散剤とpH1iI8J1!
T剤を添加することによって石炭濃度が、55〜80重
量%の高濃度でしかも 200メツシュパス60〜90
重量%のスラリーをはじめて製造することができ、しか
も低粘度で安定性に優れている。
ン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩を添加する湿式製造
法の特許は特開昭58−1388Ei5として出願され
ているが、本発明はさらに分散剤としてヒドロキシポリ
カルボン酸またはその塩とpH調節剤を添加することが
必須条件である。すなわち分散剤とpH1iI8J1!
T剤を添加することによって石炭濃度が、55〜80重
量%の高濃度でしかも 200メツシュパス60〜90
重量%のスラリーをはじめて製造することができ、しか
も低粘度で安定性に優れている。
この分散剤の効果が非常に優れているため、粉砕助剤の
添加率も、最終の石炭−水スラリー当り0.O1〜0.
3重量%でよく、上限は単に経済的理由により決定した
。また、分散剤と粉砕助剤の使用量の比率は0.5/9
.5〜3/7の範囲が好ましく、分散剤を多く使いすぎ
るとかえって効果が慈くなり、少量の使用で充分な効果
を発揮する。pH調節剤の添加量は炭種、石炭自体のp
Hによって若干具なるが0.005〜0.2重量%でよ
い。上記石炭と水と粉砕助剤と分散剤とpH,1節剤を
湿式ミルに同時に入れて粉砕する本発明の方法は、最終
スラリー組成になるように石炭を全量仕込んで、1段一
括粉砕しても湿式ミルに少なくとも2段以上に分割して
石炭を投入して高濃度の石炭−水スラリーを湿式製造す
る方法であってもよい。しかし、2段以上に分割して投
入した方が、更に容易に高濃度でかつ微粉砕されたスラ
リーが得やすい。
添加率も、最終の石炭−水スラリー当り0.O1〜0.
3重量%でよく、上限は単に経済的理由により決定した
。また、分散剤と粉砕助剤の使用量の比率は0.5/9
.5〜3/7の範囲が好ましく、分散剤を多く使いすぎ
るとかえって効果が慈くなり、少量の使用で充分な効果
を発揮する。pH調節剤の添加量は炭種、石炭自体のp
Hによって若干具なるが0.005〜0.2重量%でよ
い。上記石炭と水と粉砕助剤と分散剤とpH,1節剤を
湿式ミルに同時に入れて粉砕する本発明の方法は、最終
スラリー組成になるように石炭を全量仕込んで、1段一
括粉砕しても湿式ミルに少なくとも2段以上に分割して
石炭を投入して高濃度の石炭−水スラリーを湿式製造す
る方法であってもよい。しかし、2段以上に分割して投
入した方が、更に容易に高濃度でかつ微粉砕されたスラ
リーが得やすい。
粉砕助剤と分散剤とp)l調節剤は、ボールミルに石炭
を投入する段階で添加されればよく、1段製造法では1
段に添加されるが、多段製造法では1段目に全量添加し
ても、1段目とそれ以降に分割添加してもよいが、1段
1」に少なくとも一部を添加する必要がある。
を投入する段階で添加されればよく、1段製造法では1
段に添加されるが、多段製造法では1段目に全量添加し
ても、1段目とそれ以降に分割添加してもよいが、1段
1」に少なくとも一部を添加する必要がある。
次に、本発明で使用する湿式ミルは、ボールミルやロッ
ドミル等の粉砕機能を有する公知の湿式ミルであり、縦
型でも横型でもよい。
ドミル等の粉砕機能を有する公知の湿式ミルであり、縦
型でも横型でもよい。
本発明における湿式ミルへのボールやロッド等の粉砕媒
体充填量は、見掛は上ミル内容量の15〜55%、好ま
しくは20〜40%であるが、15%未満では石炭の粉
砕性が悪く、また55%より多くなれば粉砕媒体が多く
なりすぎて、その移動距離が十分でなく、やはり粉砕性
に欠け、流動性ある石炭−水スラリーを得ることができ
ない。また、1段で粉砕する時は、石炭を一括に投入す
るが、多段粉砕では、湿式ミルに投入する第1段階の石
炭量は、水スラリー中40〜65重量%、好ましくは5
0〜60重量%となる量であるが、石炭量が40重量%
未満では、後の段階で添加する石炭量が多くなるため、
粉砕性が慈くなり、逆に石炭量が65重量%より高くな
ると粒径分布が高濃度化しにくい構成となり、目的とす
る最終スラリーを得ることが難しい。
体充填量は、見掛は上ミル内容量の15〜55%、好ま
しくは20〜40%であるが、15%未満では石炭の粉
砕性が悪く、また55%より多くなれば粉砕媒体が多く
なりすぎて、その移動距離が十分でなく、やはり粉砕性
に欠け、流動性ある石炭−水スラリーを得ることができ
ない。また、1段で粉砕する時は、石炭を一括に投入す
るが、多段粉砕では、湿式ミルに投入する第1段階の石
炭量は、水スラリー中40〜65重量%、好ましくは5
0〜60重量%となる量であるが、石炭量が40重量%
未満では、後の段階で添加する石炭量が多くなるため、
粉砕性が慈くなり、逆に石炭量が65重量%より高くな
ると粒径分布が高濃度化しにくい構成となり、目的とす
る最終スラリーを得ることが難しい。
いずれにしても、残量の石炭を入れ、粉砕を続けて最終
の高濃度石炭〜水スラリーの石炭濃度は55〜80重量
%にする必要かある。
の高濃度石炭〜水スラリーの石炭濃度は55〜80重量
%にする必要かある。
本発明の特定の粉砕助剤と分散剤とpH調節剤を用いて
上記湿式粉砕法に従えば、最終スラリー中の石炭濃瓜が
55〜80重量%と非常に高濃度の条件下でも、石炭粒
子同志の凝集か防止されて粉砕が容易に行われるため、
平均石炭おL子径 200メツシユパス60〜80重量
%ノ微粉砕された好ましいスラリーがCIられる。
上記湿式粉砕法に従えば、最終スラリー中の石炭濃瓜が
55〜80重量%と非常に高濃度の条件下でも、石炭粒
子同志の凝集か防止されて粉砕が容易に行われるため、
平均石炭おL子径 200メツシユパス60〜80重量
%ノ微粉砕された好ましいスラリーがCIられる。
また90重量%より多くなると、石炭粒子の表(nj積
が犬きくなり過ぎて、粉砕助剤と分散剤とp’H調節剤
の十分な婬加効果が期待できない欠点がある。
が犬きくなり過ぎて、粉砕助剤と分散剤とp’H調節剤
の十分な婬加効果が期待できない欠点がある。
なお、本発明にかかわる粉砕助剤と分散剤とpH調節剤
を用いない時は、微粉砕された1−5濃度石炭−水スラ
リーを得ることも また湿式粉砕を容易に行えないため
、効率よく微粉砕することも難しい。
を用いない時は、微粉砕された1−5濃度石炭−水スラ
リーを得ることも また湿式粉砕を容易に行えないため
、効率よく微粉砕することも難しい。
すなわち、このように本発明では、特定の粉砕助剤と分
散剤とpH調節剤と水の混合物中に石炭を1段、好まし
くは2段階以上に分割して湿式ミルに投入し、特定条件
下で粉砕することによって、石炭濃度55〜80重量%
でかつ平均石炭粒度が200メツシユパス60〜90重
量%という高濃度の性能の良い石炭−水スラリーを効率
よく得ることができる。
散剤とpH調節剤と水の混合物中に石炭を1段、好まし
くは2段階以上に分割して湿式ミルに投入し、特定条件
下で粉砕することによって、石炭濃度55〜80重量%
でかつ平均石炭粒度が200メツシユパス60〜90重
量%という高濃度の性能の良い石炭−水スラリーを効率
よく得ることができる。
次に本発明の実施例を示す。なお、実施例中「%」は「
重量%」を表す。
重量%」を表す。
実施例−1
緯青炭の一種である大同炭、無煙炭の一種であるホンゲ
イ炭と第1表に示す粉砕助剤と分散剤とpH調節剤を用
いて1次の3種の方法で石炭−水スラリーを製造した。
イ炭と第1表に示す粉砕助剤と分散剤とpH調節剤を用
いて1次の3種の方法で石炭−水スラリーを製造した。
なお、石炭は乾式ミルで粒径的2mmに粗粉砕したもの
を用いた。
を用いた。
A法:粉砕助剤と分散剤とpI(調節剤、石炭および水
全量をボールミルに投入し、1段法で70分間粉砕した
。
全量をボールミルに投入し、1段法で70分間粉砕した
。
B法:粉砕助剤と分散剤とpH調節剤と所定量の石炭お
よび水全量をボールミルに投入し、第1段階で40分間
粉砕し、次いで、このボールミルに石炭の追加量を投入 し、30分間第2段階の粉砕をした。
よび水全量をボールミルに投入し、第1段階で40分間
粉砕し、次いで、このボールミルに石炭の追加量を投入 し、30分間第2段階の粉砕をした。
C法:粉砕助剤と分散剤とpH調節剤と所定量の石炭と
水全量をロッドミルに投入し、40分間第1段階の粉砕
をし、次いで、このロッドミルに石炭の追加量を投入し
、30分間第2段階の粉砕をした。
水全量をロッドミルに投入し、40分間第1段階の粉砕
をし、次いで、このロッドミルに石炭の追加量を投入し
、30分間第2段階の粉砕をした。
各製造条件の詳細、および製造した最終スラリーの性状
、安定性評価結果を第2表に示す。
、安定性評価結果を第2表に示す。
なお、製造した最終スラリーは以下に示す試験方法によ
った。
った。
製造後、スラリーをミルより取り出し、流動性を観察し
、スラリー粘度はB型粘度計で25°CにてA11l定
した。また、粉砕性の評価は粉砕した石炭−水スラリー
の石炭を 200メツシユのふるいでふるい分けを行い
、 200メツシユ通過量(%)で行った。通過量(%
)が大きいものか粉砕性が良好であることを示す。また
、q4iられたスラリーの安定性は、次に示す棒貫入試
験により評価した。
、スラリー粘度はB型粘度計で25°CにてA11l定
した。また、粉砕性の評価は粉砕した石炭−水スラリー
の石炭を 200メツシユのふるいでふるい分けを行い
、 200メツシユ通過量(%)で行った。通過量(%
)が大きいものか粉砕性が良好であることを示す。また
、q4iられたスラリーの安定性は、次に示す棒貫入試
験により評価した。
すなわち、内径5.5cm 、高さ20cmのメスシリ
ンターに底部から18cmの高さまで製造した石炭−水
スラリーを入れ静置し、30日後、そのシリンター上部
に中心ガイド孔を穿設した蓋体をかぶせ、その中心カイ
ト孔を通して直径5mmの先端平滑なステンレス杯(全
自重50g)を石炭スラリー表面から垂直に落下させ、
その先端がシリング−底部に到達するまでの時間を測定
した。この時間が短いほど、微粉炭の沈降圧密か少なく
、安定である。
ンターに底部から18cmの高さまで製造した石炭−水
スラリーを入れ静置し、30日後、そのシリンター上部
に中心ガイド孔を穿設した蓋体をかぶせ、その中心カイ
ト孔を通して直径5mmの先端平滑なステンレス杯(全
自重50g)を石炭スラリー表面から垂直に落下させ、
その先端がシリング−底部に到達するまでの時間を測定
した。この時間が短いほど、微粉炭の沈降圧密か少なく
、安定である。
第2表から明らかなように、本発明に従い、湿式ミル中
に粗砕した石炭と水と粉砕助剤と分散剤とpH調節剤を
同時に入れ、湿式製造法で石炭−水スラリーを製造する
ことにより、石炭種にかかわらず、石炭濃度65〜78
%で、かつ200メツシユパス量70〜87%の微粉砕
された粘度 440〜1300cpの流動性良好なスラ
リーが得られ、高濃度下でも粉砕が容易にできた。さら
に、本発明の方法により、得られたスラリーは30日間
静置した後も棒貫入時間2.0−9.0秒であった。
に粗砕した石炭と水と粉砕助剤と分散剤とpH調節剤を
同時に入れ、湿式製造法で石炭−水スラリーを製造する
ことにより、石炭種にかかわらず、石炭濃度65〜78
%で、かつ200メツシユパス量70〜87%の微粉砕
された粘度 440〜1300cpの流動性良好なスラ
リーが得られ、高濃度下でも粉砕が容易にできた。さら
に、本発明の方法により、得られたスラリーは30日間
静置した後も棒貫入時間2.0−9.0秒であった。
長期安定性に優れた均質なスラリーが得られる副次効果
も認められた。
も認められた。
これに対し、本発明の必須条件を満たさない 1比較例
の場合、すなわち、無添加の場合は、石炭濃度60%で
も流動性がない。また粉砕助剤とpH調節剤だけでも石
炭濃度60%で、粘度が1oo00cpと高く、粉砕性
もかなり悪い。
の場合、すなわち、無添加の場合は、石炭濃度60%で
も流動性がない。また粉砕助剤とpH調節剤だけでも石
炭濃度60%で、粘度が1oo00cpと高く、粉砕性
もかなり悪い。
Claims (4)
- (1)石炭を水中で湿式粉砕する方法であって、 A、湿式ミル中に粗砕した石炭と水と粉砕助剤と分散剤
とpH調節剤を同時に入れ、B、その詩、最終スラリー
中の石炭濃度が55〜80重量%となるように石炭を投
入して、石炭粒子の200メツシュ通過量が60〜90
重量%となるまで粉砕すること、 C1粉砕助剤がアルキル基を有することもめるナフタレ
ンスルホン酸のホルマリン縮合物ナトリウム塩で、その
縮合度が3以上、好ましくはlO〜30であること、 09分散剤がヒドロキシポリカルボン酸またはその塩で
あること、および E 、 pH調節剤がNaOH,NHOHもしくはKO
)1であり、p)Iを8以上、好ましくは9〜12にす
ることを特徴とする高濃度石炭−水スラリーの湿式製造
法。 - (2)分散剤であるヒドキシポリカルボン酸またはその
塩がタルトロン酸、リンコ醇、クエン酸、酒石酸もしく
はブドウ酸またはそれらの塩である特許請求の範囲第1
項記載の高濃度石炭−水スラリーの湿式製造法。 - (3)分散剤の使用量が、スラリー当り、0.05〜0
.2%好ましくは0.01〜0.1%であり、分散剤と
粉砕助剤の使用量の比率が0.5/9.5〜3/7であ
る特許請求の範囲第1項または第2項記載の高濃度石炭
−水スラリーの湿式製造方法。 - (4)石炭が無煙炭、樫青炭、亜緯青炭、好ましくは無
煙炭もしくは瀝青炭であり、かつ石炭中の灰分が7%以
上、好ましくは、8〜20%である石炭を用いた特許請
求の範囲第1項または第2項または第3項記載の高濃度
石炭−水スラリーの湿式製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4103684A JPS60184593A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4103684A JPS60184593A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60184593A true JPS60184593A (ja) | 1985-09-20 |
JPH0323118B2 JPH0323118B2 (ja) | 1991-03-28 |
Family
ID=12597169
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4103684A Granted JPS60184593A (ja) | 1984-03-02 | 1984-03-02 | 高濃度石炭−水スラリ−の湿式製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60184593A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03294392A (ja) * | 1990-04-11 | 1991-12-25 | Lion Corp | 石炭水スラリー添加助剤 |
-
1984
- 1984-03-02 JP JP4103684A patent/JPS60184593A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03294392A (ja) * | 1990-04-11 | 1991-12-25 | Lion Corp | 石炭水スラリー添加助剤 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0323118B2 (ja) | 1991-03-28 |
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