JPS60165357A - 耐摩耗焼結摺動材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 この発明は、内燃機関の動弁系部品のうち特に耐摩耗性
が必要とされる部品に適した高密度で高硬度な鉄基焼結
材料に関するものである。

従来技術 周知のように内燃機関の動弁機構を構成する部品に対す
る使用条件は非常に厳しく、そのためそれ等の部品に用
いられる材料に対して要求される強度や耐摩耗性等の特
性の水準はきわめて高い。

特に動弁機構を構成する各種部品のうちでもカムシャフ
ト、バルブリフター、ロッカーアーム、バルブシート等
に対しては優れた耐摩耗性を有することが必要とされて
いる。

ところで同一組成の金属材料を溶製法によって製造する
場合と、焼結法によって製造する場合とを比較すれば、
焼結法によって製造した場合の方が多くの場合より高い
性能を有する材料が得られることは良く知られるところ
である。そこで焼結法によって製造した焼結材料を内燃
機関の動弁機構を構成する各部品に使用することが従来
から考えられている。例えばカムシャフトやロッカーア
ームチップなどの一部の部品については、Ｏｒを主体と
しＭＯ、Ｗおよび■を加えた合金工具鋼に相当する組成
の焼結材料や、Ｗを主体としてＭＯ１■、ＣＯを加えた
高速度鋼に相当する組成の焼結材料を用いることが既に
一部で実用化されている。

しかしながら、この発明の発明者等が行なった耐摩耗性
試験結果によれば、上述のような従来ノ焼結材料を用い
て製造した部品では、それ等の部品が摺動する相手側の
部材を摩耗させる性質、すなわち相手攻撃性が強いとい
う欠点を有することが明らかとなり、それ等の従来の焼
結材料はその点で内燃機関の動弁系構成部品の材料には
適しないという問題があった。

発明の目的 この発明は、以上の従来の事情に鑑みてなされたもので
あって、＾靭性で高硬度であり、しがも相手攻撃性が極
めて小さく耐摩耗性の優れた耐摩耗焼結摺動材を提供す
ることを目的とする。

発明に関する基礎事実 本発明者等は本発明をなすにあたって、上述の目的に沿
う焼結材料を見出すべく種々検討を行なった。そして、
特に焼結材料の基地組織の強度、および基地組織に析出
する炭化物の粒径、面積率等の形態が耐摩耗性へ及ぼす
影響について総合的に調査した結果、Ｍ　Ｏｔ　Ｃを主
体とじＣｒｙ　Ｃ３を準主体として更に■、Ｎｂ、Ｗの
各炭化物を単独にもしくは複合炭化物の状態で含んだ硬
質粒子分散型焼結合金の相手攻撃性が極めて小さい事を
見い出した。

さらに本発明者等は上述の硬質粒子分散型焼結合金の密
度と耐摩耗性の関係を調査し、その焼結合金では理論密
度に対する密度比が９０％以上、好ましくは９５％以上
で耐摩耗性が最も良好になることを見い出した。一般に
焼結合金では、焼結温度を高くすれば密度を高くするこ
とができる。

しかし、上述の硬質粒子分散型焼結合金では、高温焼結
を行なうと基地組織の析出する炭化物が粗大化し、耐摩
耗性の向上とい・う観点からは不利益が生じる。そこで
、本発明者等は可及的に低温の焼結で上述の硬質粒子分
散型焼結合金を高密度にする方策をめて種々検討を重ね
た結果、Ｐを添加することによって可及的に低温の焼結
で高密度の上記硬質粒子分散型焼結合金を得ることがで
きることを見い出した。

さらに加えて、本発明者等は以上の各元素かうなる焼結
合金に銅、ニッケル、マンガンを添加スる事によって基
地組織を強化出来るのみならず、炭化物を微細にかつ均
一に分散することが出来、さらに基地組織における炭化
物の保持能力も向上出来ることを見い出した。

本発明者等は以上の知見に基づいて本発明をなすに至っ
た。

発明の構成 この発明の耐摩耗焼結摺動材は、全体としての成分組成
が、ニッケル０．５〜５．０％、マンガン０．１〜２．
０％、！１１０．５〜５．０％より選ばれた１種又は２
種以上の元素０．１〜６．０％、タングステン０．１〜
３．０％、バナジウム０．１〜３．０％、ニオブ０．１
〜１６０％から選ばれた１種又は２種以上の元素０．１
〜４．０％、モリブデン１０〜３０％、クロム１．０〜
１５％、リン０．２〜０．７％、炭素１．５〜３．５％
、残部鉄および不可避的不純物とされ、モリブデン炭化
物とクロム炭化物を主体に、バナジウム炭化物又はニオ
ブ炭化物および鉄炭化物がそれぞれ単独であるいはモリ
ブデン炭化物またはクロム炭化物と複合炭化物を形成し
た状態で基地組織に析出分散してなることを特徴とする
ものである。

すなわちこの発明の焼結摺動材は、鉄を主体とする基地
に銅、モリブデン、炭素その他の元素が固溶され、かつ
その基地にモリブデン炭化物その他の炭化物が分散され
た構成とすることによって、相手攻撃性を低くすると同
時に充分な耐摩耗性を確保したものである。

発明の実施のための具体的説明 この発明の耐摩耗焼結摺動材では基地および分散相の全
体としての成分含有量が、Ｍｏ１０〜３０％、Ｑｕｏ、
５〜５％、Ｃ１，５〜３．５％、残部Ｆｅおよび不可避
的不純物と規定される。次にそれらの成分限定理由を説
明する。

Ｎ１は基地中に固溶し、軽い硬化能を示すと同時に靭性
を増加する効果を持つ元素である。添加量が０．５％未
満では、その効果は見られず、５％を越えると基地組織
を形成するＦｅにオーステナイト相が残留し、かえって
硬さを低下させる作用を示し、好ましくない。したがっ
て、ニッケルは０．５〜５．０％の範囲で加える必要が
ある。

Ｍｎは基地に固溶して強い硬化能を示すと同時に焼入性
を向上させ、一部はＣと結びつき炭化物を生成して耐摩
耗性を向上する効果を示す。しかし、添加量が０．１％
未満では耐摩耗性の向上効果は見られず、一方２％を越
えて添加しても焼入性や硬化能の向上効果は飽和して一
定となり、意味がない。したがってＭｎは０．１〜２．
０％の範囲で加える必要がある。

Ｃｕは基地組織り強化を目的として加えられ、その成分
量が０．５％未満である場合その効果は見られず、一方
５％を越えるとその基地組織を強化するという効果は飽
和し、経済性が損われる。したがってＣＬＩは０．５〜
５．０％の範囲で加える必要がある。

以上のＮｉ、Ｍｎ、Ｃｕはいずれも主として基地の強化
を目的として添加される。したがって、この発明では以
上のＮｉ、Ｍｎ１Ｃｕのうちから１種又は２種を選んで
添加する。その場合、その総量が０，１％未満では基地
を強化するという効果がなく、逆に６％を越えても効果
の向上は望めない。したがって、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｕより
選ばれた１種又は２種以上の元素は０．１〜６．０％の
範囲で添加する必要がある。

Ｗは炭化物として基地に分散して耐摩耗性向上に寄与す
る。添加量が０．１％未満ではさほどその効果は見られ
ず、逆に３％を越えて添加しても効果が飽和し、意味は
ない。したがってＷは０．１〜３％の範囲で添加する必
要がある。

■はＣと結合して炭化物として基地に分散し、耐摩耗性
を向上する。また、焼きもどし時における二次硬化を促
す元素でもある。しかし、添加量が０．１％未満ではそ
れ等の効果は認められず、逆に３％を越えると■炭化物
による相手攻撃性が強まり、相手材を著しく損傷する。

したがって、■は０．１〜３％の範囲で添加する必要が
ある。

ＮｂもやはりＣと結合して炭化物として基地に分散し、
耐摩耗性向上に寄与する。しかし０．１％未満ではその
効果が見られず、逆に１％を越えると相手攻撃性が増し
好ましくない。したがって、Ｎｂは０．１〜１％の範囲
で添加するのが好ましい。

以上のＷ、■、Ｎｂはいずれも炭化物として基地に分散
し、耐摩耗性を向上する効果を有する。

したがって、その点について各元素は等価であり、この
発明では以上のＷ１■、Ｎｂのうちから１種又は２種以
上を選んで添加する。その場合、それ等の添加量の総量
が０．１％未満では効果が期待できず、４％を越えると
相手攻撃性が顕著となる。

したがって、Ｗ１■、Ｎｂより選ばれた１種又は２種以
上の元素は０．１〜４．０％の範囲で添加する必要があ
る。

ＭＯは、その一部が基地金属たるＦｅに固溶して基地を
強化し、かつ焼入性を向上させる。その他は炭素と結合
してＭ　ｏｘ　Ｃを生成して、基地中に分散析出するこ
とにより耐摩耗性を向上させる。

ここでＭＯが１０％未満である場合、大部分が基地に固
溶して炭化物が十分に生成されず、耐摩耗性向上効果が
得られない。またＭＯが３０％を越えて加えられても、
炭化物の面積率が増加するわりには耐摩耗性の向上はみ
られず、徒らにコストが上昇するという不利益がある。

したがってＭＯの成分量は１０〜３０％の範囲内とする
必要がある。

Ｃ「は、一部が基地金属たるＦｅに固溶して基地を強化
し、また炭素と結合してＣｒｙ　Ｃ；　３を形成してＭ
　Ｏ２Ｃと共に基地に分散析出して、耐摩耗性の向上に
寄与するものである。Ｃｒ炭化物は良好な耐摩耗性を有
するもののＭＯ炭化物と比較して相手攻撃性がやや強い
ため、添加量を規制する必要がある。１％未満の添加で
は耐摩耗性の向上に香与し得ず、添加量が１５％を越え
ると相手攻撃性が過剰になり、相手材を摩耗させる度合
が強くなる。したがってＯｒは１〜１５％の範囲で加え
る必要がある。

Ｐは焼結過程で活性化焼結助剤としての役割をなし焼結
体の高密度化に寄与するのみでなく、基地の焼入性をも
向上する。Ｐが０．２％では十分に密度が高められず、
逆に０．７％を越えると焼結安定性が悪化する。したが
ってＰは０．２〜０．７％の範囲で加える必要がある。

Ｃは１部が基地に固溶して基地を強化し、その他がＭＯ
と結合してＭ　Ｏｓ　Ｃが生成される。Ｃの成分量が１
．５％未満では耐摩耗性を向上させるに十分な量の炭化
物が得られず、３．５％を越えると炭化物の分量が過剰
となり、摺動材が摺動する相手材への攻撃性が生じると
いう不都合がある。したがって、Ｃは１．５％〜３．５
％の範囲で加える必要がある。

上記各成分量に対する残部はＦｅおよび不可避的不純物
とされる。ここでＦｅは基地組織の本体となるものであ
る。−万年可避的不純物としては通常の鉄系材料に不可
避的に含まれる３ｉ　、　Ａｆｆ等が考えられるが、こ
れらの不純物は、この発明の材料の場合、強度等の点か
ら２％以下に抑制することが望ましい。

なお、以上の各成分の混合および圧粉・焼結にあたって
は、先ずＣを除く成分の合金を粉末化し、これに０分と
しての黒鉛を混合して所定の組成として圧粉成形および
焼結するのが好ましい。しかし、純金属粉末あるいは鉄
合金粉（フェロアロイ粉）または炭化物沿等を用い、こ
れらを目標成分となるように混合して圧粉・焼結しても
良い。

以上のようにすることによってＭ　０２　ＣＪニー　Ｃ
ｒ７Ｃａとを主体とし、Ｖ、Ｎｂ等の他の添加元素の炭
化物がそれぞれ単独で、あるいはＭ　Ｏ２Ｃ；やＣｒ７
Ｃ３と複合炭化物を形成した状態でＮｉ、Ｍｎ、Ｃｕに
よって強化された）ｅを主体とする皓地に均一に分散さ
れた焼結材が得られる。

この発明の耐摩耗焼結１習勤材では、基地内に分散する
炭化物の平均粒径を２〜２５μｍの範囲とすることが好
ましい。２μ円未満では十分な耐摩耗性は得られず、２
５μｍを越えれば相手材の摩耗量が増加する。ここで炭
化物の粒径とは、円形の炭化物ではその直径であり、だ
円形あるいは片状の炭化物では（長径＋短径）／２が粒
径とされ得られた焼結材を切断研摩して測定する。なお
、上述の焼結材における炭化物の粒径は圧ｌｌ１ｉ粉末
の組成や粒径、あるいは粉末のｒＡＰｉ過程における焼
結温度や時間等によって制御することができる。

さらに、この発明の耐摩耗焼結摺動材の炭化物面積率、
すなわち切断研摩面の単位面積における炭化物面積の比
率は、１０〜４０％とすることが好ましい。炭化物の面
積率が１０％未満である場合、耐摩耗性が十分でなく、
４０％を越えると相手攻撃性が生じ、結果として耐摩耗
性が低下する。

また、焼結体の密度比については、密度比が９０％未満
になると材料の耐摩耗性が十分に発揮されなくなるため
、９０％以上とすることが望ましい。そしてこの密度比
の中でも、特に９５％以上とするのが望ましい。

加えて、焼結体の見掛は硬度については、ビッカース硬
さで４００〜９００とすることが好ましく、Ｈｖ４００
未満では耐摩耗性が劣り、Ｈｖ９００を越えれば相手材
を摩耗させやすくなり、不都合となる。同様の理由から
、以上の範囲内でも、ビッカース硬さが５００〜８００
の範囲内であればさらに好ましい。

実　施　例 実施例１ 鉄、１０％モリブデン、２％クロム、０．２％リン、２
％銅、２％ニッケル、１％タングステンおよび不可避不
純物とよりなる＠露台金粉（粒径１７７μｍ以下）を用
い、これと１．５％の天然黒鉛粉および体化で１％の潤
滑用のステアリン酸亜鉛とを■型混合機により３０分間
混粉した。その混合粉を金型成形法により成形し、密度
６．１　ｇ／ｃｍ３、寸法φ３０Ｘ１０ｍｌｌの円柱形
状の圧粉体を得た。

その圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を用い、アンモニ
ア分解ガス中で、焼結温度を１１２０℃とし、焼結時間
を６０分どして焼結した。

実施例２ 鉄、２０％モリブデン、７％クロム、０．５％リン、１
％マンガン、０．５％バナジウム、０．２％ニオブおよ
び不可避不純物とよりなる噴霧合金粉（粒径１７７μｍ
以下）を用い、これと２．５％の天然黒鉛粉および体化
で１％の鉤滑用のステアリン酸亜鉛とをＶ型混合機によ
り３０分間混粉した。

その混合粉を金型成形法により成形し、密度６．１ｇ／
Ｃ１３、寸法φ３０Ｘ１０ｍｍの円柱形状の圧粉体を得
た。その圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を用い、アン
モニア分解ガス中で、焼結温度を１１００℃とし、焼結
時間を６０分として焼結した。

実施例３ 鉄、３０％モリブデン、１５％クロム、０．７％リン、
２％銅、１％ニッケル、１％マンガン、０．５％バナジ
ウムおよび不可避不純物とよりなる噴霧合金粉（粒径１
７７μｍ以下）を用い、これと３．５％の天然黒鉛粉お
よび体化で１％の潤滑用のステアリン酸亜鉛とをＶ型混
合柵により３０分間混粉した。その混合粉を金型成形法
により成形し、密度６．１　ｇ／ｃｍ３　、寸法φ３０
Ｘ１０１１１１の円柱形状の圧粉体を得た。その圧粉体
をバッチタイプの熱処理炉を用い、アンモニア分解ガス
中で、焼結温度を１０８０℃とし、焼結時間を６０分と
して焼結した。

比較例１ 鉄、７％クロム、０．５％リン、１％マンガン、０．５
％バナジウム、０．２％ニオブおよび不可避不純物とよ
りなる噴霧合金粉（粒径１７７μｍ以下）を用い、これ
と２．５％の天然黒鉛粉および体化で１％の１１２１滑
川のステアリン酸亜鉛とを■型混合機により３０分間混
粉した。その混合粉を金型成形法により成形し、密度６
．１ｇ／Ｃｍ３、寸法φ３０×１０ｍ１の円柱形状の圧
粉体を得た。その圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を用
い、アンモニア分解ガス中で、焼結温度を１１３０℃と
し、焼結時間を６０分として焼結した。

比較例２ 鉄、０．５％リン、１％マンガン、０．５％バナジウム
、０゜２％ニオブおよび不可避不純物とよりなる噴霧合
金粉（粒径１７７μｍ以下）を用い、これと２．５％の
天然黒鉛粉および体化で１％の潤滑用のステアリン酸亜
鉛とを■型混合機により３０分間混粉した。その混合粉
を金型成形法により成形し、密度６．１　ｇ／Ｃ１１ｌ
１３　、寸法φ３０Ｘ１０＋ｍの円柱形状の圧粉体を得
た。その圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を用い、アン
モニア分解ガス中で、焼結温度を１１２０℃とし、焼結
時間を６０分として焼結した。

比較例３ 鉄、２０％モリブデン、５％クロム、１％マンガン、０
．５％バナジウム、０．２％ニオブおよび不可避不純物
とよりなる噴霧合金粉（粒径１７７μｍ以下）を用い、
これと２．５％の天然黒鉛粉および体化で１％の潤滑用
のステアリン酸亜鉛とを■型混合機により３０分間混粉
した。その混合粉を金型成形法により成形し、密度６．
１　ｇ／ｃｍ３　、寸法φ３０Ｘ１０ｍｍの円柱形状の
圧粉体を得た。その圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を
用い、アンモニア分解ガス中で、焼結温度を１１５０℃
とし、焼結時間を６０分として焼結した。

比較例４ 鉄、１％モリブデン、１２％クロム、０．４％バナジウ
ムおよび不可避不純物とよりなる噴霧合金粉（粒径１７
７μｌ以下）を用い、これと２．４％の天然黒鉛粉およ
び体化で１％の潤滑用のステアリン酸亜鉛とをＶ型混台
機により３０分間混粉した。その混合粉を金型成形法に
より成形し、密度６．１　ｇ／ｃａ３　、寸法φ３０Ｘ
１０ｍｎ＋の円柱形状の圧粉体を得た。その圧粉体をバ
ッチタイプの熱処理炉を用い、アンモニア分解ガス中で
、焼結温度を１１９０℃とし、焼結時間を６０分として
焼結した。それによって得られた焼結体に１０５０℃か
ら焼入れた後１８０℃で焼戻しを行なう熱処理を流した
。

比較例５ 鉄、５％モリブデン、４％クロム、６％タングステン、
２％バナジウムおよび不可避不純物とよりなる噴霧合金
粉（粒径１７７μｍ以下）を用いこれと１．１％の天然
黒鉛粉および体化で１％の潤滑用のステアリン酸亜鉛と
を■型混合様により３０分間混粉した。その混合粉を金
型成形法により成形し、密度６．１ｇ／Ｃｌ１１３、寸
法φ３０Ｘ１０１１１１の円柱形状の圧粉体を得た。そ
の圧粉体をバッチタイプの熱処理炉を用い、アンモニア
分解ガス中で、焼結温度を１２０５℃とし、焼結時間を
６０分として焼結した。それによって得られた焼結体に
対し５７０℃Ｘ６０分の焼戻しを２回繰返して行なった
。

以上の各実施例および各比較例によって得られた焼結体
について、密度比、硬さ、炭化物平均径、炭化物面積率
等の特性を測定した。各焼結体の組成および焼結温度を
第１表に示し、硬さ等の測定結果を第２表に示す。

また、以上の各実施例および比較例により得られた焼結
体について摩耗試験を行なった。摩耗試験としてはブロ
ック−リング式摩耗試験を適用した。

ブロックを実施例および比較例によって得られた焼結体
によって製作し、相手リング材の材質はＦｅ１２　（Ｊ
　Ｉｓ）とした。リングの摺動面をチル化させ、表面硬
さがビッカース硬さで５１０±２０となるようにした。

なお、試験はエンジン油（ＳＡＥ　１０Ｗ−３０）の油
滴下状態で、リング回転数２１０ｒｐｍ、荷重６０ｋｇ
、試験時間３０分として行ない、ブロック摺動面の摩耗
深さ、およびリング材の重量減少量を測定した。その結
果を第１図に示す。

図からも明らかな様に、実施例１〜３の焼結体は、比較
例１〜５の焼結体に比べ、自身の摩耗深さは小さく、ま
た相手リングの摩耗重量も少なく、耐消耗性が優れてい
る。

比較例１の焼結体は、その成分としてＭＯを含まず、主
としてクロム炭化物が基地に分散されるものである。し
かし、ＭＯを含まないことから炭化物の量は十分でなく
、耐摩耗性は悪い。

比較例２の焼結体は、ＭＯのみならずＣ「も含まないも
のであり、基地組織に分散されるべきＭＯ炭化物やＣｒ
炭化物は生成されない。したがって耐摩耗性は格段に悪
い。

比較例３の焼結体はＰを含まないものであり、Ｐによる
高密度化作用が得られないことから、第１表および第２
表にも示されるように高温焼結を行なっても密度を高く
することは困難で、また高温焼結によって結晶粒が粗大
化する結果第１図にも示されるように耐摩耗性が悪い。

比較例４は、ＪＩＳ　５ＫＤ１１に相当する組成の市販
の合金粉を用いたものであって、比較例５はＪＩＳ　５
ＫＨ９に相当する組成の市販の合金粉を用いたものであ
り、いずれも例えばロッカーアームチップ材用として実
用化されているものである。しかし、いずれも基地組織
の強度は各実施例のものに比し低く、第１表および第２
表に示すように各実施例のものと同程度の密度にするた
めには高温焼結を行なう必要がある。そのため、基地組
織の結晶粒が粗大化する結果、第１図に示すように耐摩
耗性は各実施例のものよりもかなり悪い。

発明の効果 以上のようにこの発明によれば、実質的にＦｅからなる
基地組織をＣとＮｉ、Ｍｎ５Ｃυから選ばれた１種又は
２種以上の元素によって強化し、その基地組織にＭ　ｏ
ｘ　ＣとＣｒ７Ｃ３とを主体にＷ１■、Ｎｂから選ばれ
た１種又は２種以上の元素の炭化物を単独もしくは他と
の複合炭化物の状態で分散析出させるようにし、ざらに
Ｐの添加によって低温焼結を可能としたことによって、
基地ｍｓが高密度かつ高強度で耐摩耗性、特に相手攻撃
性が極めて小さい耐摩耗焼結摺動材を得ることができる
。したがって、この発明の耐摩耗焼結摺動材を用いれば
、内燃機関の動弁機構を構成する部品等、使用条件の非
常に厳しい部品を、好適に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例の焼結体と比較例の焼結体と
についてブロック−リング式摩耗試験を行ない、ブロッ
ク摺動面の摩耗深さ、およびリング材の重量減少量を測
定し、その結果を比較して示した図である。 出願人　トヨタ自動車株式会社 代理人　弁理士　豊　１）武　久 （ほか１名）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）全体としての成分組成が、ニッケル０．５〜５．
   ０％、マンガン０．１〜２．０％、銅０．５〜５．０％
   より選ばれた１種または２種以上の元素０．１〜６．０
   ％、タングステン０．１〜３．０％、バナジウム０．１
   〜３．０％、ニオブ０．１〜１．０％から選ばれた１種
   又は２種以上の元素０．１〜４．０％、モリブデン１０
   〜３０％、クロム１．０〜１５％、リン０６２〜０．７
   ％、炭素１．５〜３．５％、残部鉄および不可避的不純
   物とされ、モリブデン炭化物とクロム炭化物を主体に、
   バナジウム炭化物又はニオブ炭化物および鉄炭化物がそ
   れぞれ単独であるいはモリブデン炭化物またはクロム炭
   化物と複合炭化物を形成した状態で基地組織に析出分散
   してなることを特徴とする耐摩耗焼結摺動材。
2. （２）基地組織に分散した炭化物の平均粒径が２〜２５
   μ醜、好ましくは５〜１５μｍの範囲内であることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項記載の耐摩耗焼結摺動材
   。
3. （３）基地組織に分散した炭化物の面積率が１０〜４０
   ％の範囲内であることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項または第２項記載の耐摩耗焼結摺動材。
4. （４）密度比が９０％以上、好ましくは９５％以上であ
   る事を特徴とする特許請求の範囲第１項、または第２項
   、もしくは第３項記載の耐摩耗焼結摺動材。
5. （５）見掛硬さがビッカース硬さで４００〜９００好ま
   しくは６００〜８００である事を特徴とする特許請求の
   範囲第１項、または第２項、または第３項、もしくは第
   ４項記載の耐摩耗焼結摺動材。