JPS60154019A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は浴室ユニソ訃コア天井材、自動車用成形天井
芯材等に用いられる積層体の製造方法に関するものであ
る。

一般にこの種の積層体１例えば気密室を有するものは、
先ず前面に各々独立した凹部を有する熱可塑性樹脂シー
トと他の熱可塑性樹脂シートとを貼り合わせて気密室を
有する平板状の積層体としく特公昭５０−３３５２号公
報、特公昭５１−２２０３３号公報参照）、その後に、
これを二次加工により所望の形状に異型成形される。

しかしながら、このような製造方法では、二次加工の際
に、特に角部等で上記凹部の形状がつぶされて、この部
分での剛性が損なわれ、全体としての強度の低下を招く
とともに、所望の形状が得られにクク、シかも、二次加
工（加熱−加圧成形→冷却）の工程が複雑で製造コスト
が高くなるという問題があった。

さらに、上記構造の積層体においては、断熱効果、遮熱
効果、遮音効果を気密室のみに依存しているので断熱性
、遮音性に乏しという問題があった。また、従来の積層
体としては、このほか、ゴム発泡体の片面に密質ゴム層
が積層されるとともに、凹凸模様が形成されてなり、該
凹凸模様のうち凸部のみが密質ゴム層とされ、凹部には
ゴム発泡体が露出しているもの（特公昭５５−１４７４
２号公報参照）も存在するが、この構造においては、密
質ゴム層が上記凹部でつながらずに切断されているので
十分な剛性を得ることができなかった。

本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、成形部に複数の吸引口および凹部成形用突起を有
する成形金型を用いて、最終製品形状と複数の凹部をほ
ぼ同時に成形するとともに。

内部に熱可塑性樹脂発泡体を介装することにより。

十分な強度を確保するとともに、所望の形状が得られ、
しかも、断熱性、遮音性に優れ、製造コストの低減化を
図った積層体の製造方法を提供することを目的とする。

以下２本発明の構成を図面を参照しながら説明する。

第１図および第２図は積層体（１１を示しており。

積層体（１）は上面から熱可塑性樹脂シーＨ２）、熱可
塑性樹脂発泡体（３）および熱可塑性樹脂シート（４）
を積層し、熱圧着してなる３層構造の自動車用成形天井
芯材であって、上面（１ａ）には連続した凹凸模様（５
）が形成されている。（６）はサンバイザ収納部、（７
）は室内ランプ取付部である。

熱可塑性樹脂シー　）　（２１（４１としては比較的剛
性の高い樹脂シートが好適に用いられ２例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレンおよびこれらの共重合体等のポ
リオレフィン樹脂シート；ポリスチレン。

ポリパラメチルスチレンおよびスチレン−無水マレイン
酸共重合体等のポリスチレン樹脂シート；ポリカーボネ
ート　ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹
脂シート；ならびに、これらの樹脂シートをガラス繊維
不織布で強化したものなどが好適である。また、これら
樹脂シートにはマイカ、タルク等の充填剤を添加しても
よい。また、熱可塑性樹脂シー）　（２）　ｆ４）の厚
さは約０．０５　ｍ１以上が好ましく、さらに好ましく
は０．１１１〜２１の範囲内にあるのがよい。

熱可塑性樹脂発泡体（３）としては好ましくは１０〜４
０倍の独立気泡のものが用いられ２例えば。

ポリウレタン、ＳＢＲ等のゴム発泡体などの柔軟な発泡
体；あるいは、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびこ
れらの共重合体等のポリオレフィン樹脂の無架橋もしく
は架橋発泡体、ならびに、ポリスチレン、ポリバラメチ
ルスチレンおよびスチレン−無水マレイン酸共重合体等
のポリスチレン樹脂発泡体などの半硬質ないし硬質の発
泡体が好適である。また、熱可塑性樹脂発泡体（３）の
厚さは好ましくは約０．５　＋＋＋＋以上であり、さら
に好ましくは１龍〜１０１の範囲内にあるのがよい。

上記凹凸模様（５）は、第２図に示すように、積層体（
１）の上面（１ａ）に多数の凹部（８）・・・がそれぞ
れ独立して、かつ規則正しく配設されてなり、該凹部（
８）・・・において上側の熱可塑性樹脂シート（２）と
下側の熱可塑性樹脂シート（４）とが部分的に熱圧着さ
れて、リブ構造とされている。なお、この熱圧着された
部分の面積の総和は、積層体（１１の上面（ｌａ）の面
積に対して３〜５０％程度の割合となるのが好ましい。

第２図において、（９）は凸部であり。

凹部（８）の周囲に連続して形成されて平面部をなす。

続いて、上記積層体（１）を所望の形状に異型成形する
ための成形金型を第３図に示す。

成形金型α０）は上型（１１）と下型（１２）とからな
る分割構造で、油圧シリンダ等の開閉装置（図示省略）
により開閉可能とされている。上型（１１）の下面（ｌ
ｌＢンには積層体（１）の上面（１ａ）を成形する成形
部（１３）が設けられる一方、下型（１２）の上面（１
２ａ）には積層体（１）の下面（ｌｂ）を成形する成形
部（１４）が設けられている。上型（１１）の成形部（
１３）には、積層体（１）の凹部（８）・・・を成形す
るための凹部成形用突起（１５）・・・が設けられ、該
凹部成形用突起（１５）・・・間には、適宜数の吸引口
（１６）・・・が開設されている。同様に。

上型（１２）の成形部（１４）にも１適宜数の吸引口（
１７）・・・が開設され、該吸引口（１７）・・・は上
型（１１）の成形部（１３）の凹部成形用突起（１５）
・・・に対向する位置に設けられている。そして、上記
吸引口（１６）　’（１７）・・・は適宜の配管を介し
て真空ポンプ等の吸引装置（図示省略）に連通されてい
る。

次に上記成形金型α０）を用いた積層体（１）の製造方
法を説明する。

（ｉ）２枚の熱可塑性樹脂シー１−　（２１（４１およ
び熱可塑性樹脂発泡体（３）を、最終製品である積層体
＋１１の展開長よりも１０〜２０％程度大きな形状に切
断する。

（１１）切断した上記熱可塑性樹脂シート２１　（４１
、熱可塑性樹脂発泡体（３）を、それぞれ予熱炉（図示
省略）内に支持して供給し７所定の温度つまり熱圧着が
可能な温度になるまで予め加熱する。

（ｉｉｉ　）予熱した熱可塑性樹脂発泡体（３）の両面
に。

予熱した熱可塑性樹脂シート＋２１　（４１をそれぞれ
重ね合わせ、この状態で成形金型αＧ）内、つまり上型
（１１）と下型（１２）との間にすみやかに供給して。

空気シールする（第３図参照）。なお、熱可塑性樹脂シ
ー）　＋２１　＋４１および熱可塑性樹脂発泡体（３）
の重ね合わせの工程と前述の予熱の工程は、順序を逆に
しても良い。

（ｉｖ）直ちに、上記上型（１１）と下型（１２）を閉
じるとともに、上記吸引装置を作動させて、加圧成形と
真空成形を同時に行なう。すると、熱可塑性樹脂シー）
（２）、熱可塑性樹脂発泡体（３）、熱可塑性樹脂シー
ト（４）は加圧されてサンバイザ収納部（６）（６）、
室内ランプ取付部（７）等を有する最終製品形状に積層
成形されるとともに、上面（１ａ）となる面には凹凸模
様（５）が成形され、該凹凸模様（５）の凹部（８）・
・・において上下両熱可塑性樹脂シート（２１（４１が
熱圧着される。なお、この熱圧着は圧縮された熱可塑性
樹脂発泡体（３）を介して間接的に、もしくは熱可塑性
樹脂発泡体（３）を直接的に行われる。

（ｖ）冷却後、異型成形された積層物を成形金型００）
から取り出し、不要部分を切除して、最終製品である積
層体（１）となす（第１図参照）。

なお、上記実施例において、熱可塑性樹脂シー）　（２
１、熱可塑性樹脂発泡体（３）、熱可塑性樹脂シート（
４）の各層間には、場合によって、プライマー塗布処理
もしくは接着剤塗布処理が選択的に施され。

各層間の熱圧着が確実に行われるようにされる。

この場合、接着剤はホットメルト系のものが好適である
。

また、凹凸模様（５）は成形金型００）の製作技術、製
作コストなどが許容する範囲において種々のものが考え
られる。例えば、凹部（８）・・・の形状としては。

円、楕円、三角、四角、十字などの形状が好適であり、
この場合、凹部（８）・・・は互いに独立して、どの方
向に見ても非連続となるように、換言すれば。

凸部（９）・・・が連続した平面部となるように配置さ
れることが強度上好ましい。

さらに、熱可塑性樹脂発泡体（３）の厚さを適宜小さく
すれば、第４図に示すように２気密室（１８）・・・を
有する積層体（１）を製造することも可能である。

また、上下両熱可塑性樹脂シー）　（２１（４）の材料
は。

凹部（８）・・・での熱圧着を確実に行なうために、同
一であることが好ましいが、勿論、融点が近いものなら
ば種々の組合わせが考えられる。

次に本発明の異なる製造方法を第５図を参照して説明す
る。

この製造方法は、上記実施例の製造工程の一部（（ｉｉ
）〜（ｉｖ）の工程〕を変更したものであり。

成形金型α０）等の使用する装置は上記実施例と同様で
ある。

すなわち、（ｉｉ“）切断した熱可塑性樹脂シート（２
）を予熱炉（１９）にて単独で予熱する一方１切断した
熱可塑性樹脂発泡体（３）および熱可塑性樹脂シート（
４）を重ね合わせた状態で、予熱炉（２０）にて予熱す
る。（ｉｉｉ　’　）そして、これらを成形金型α０）
内に供給する。（ｉｖ’）上型（１１）により真空成形
を行って、上側の熱可塑性樹脂シート（２）を予備成形
するとともに、直ちに成形金型頭を閉して加圧成形を行
い、最終製品形状に積層成形するものである。なお、上
記真空成形と加圧成形は、実際にはほとんど同時に行わ
れる。その他の製造工程、つまり前述の（ｉ）の工程と
（ｖ）の工程は上記実施例と同様である。

なお２本発明は上記実施例のような自動車用成形天井芯
材のほか、自動車内装品芯材、浴室ユニットコア天井材
、建築用断熱明かり取り窓用材などにも適用することが
できる。

以上詳述したように２本発明は成形部に複数の吸引口お
よび凹部成形用突起を有する成形金型を用い、熱可塑性
樹脂発泡体の両面に、熱可塑性樹脂シートをそれぞれ重
ね合わせるとともに、予熱し、これらを上記成形金型内
に供給し、加圧成形および真空成形を行って、最終製品
形状に積層成形するとともに、複数の凹部を成形し、該
凹部において上記再熱可塑性樹脂シートを熱圧着するよ
うにしたから、以下に述べるような優れた効果を有する
。

■最終製品形状と複数の凹部をほぼ同時に成形するので
、特に深絞り成形を行なう場合にも、角部等で上記四部
の形状を保つことができ、全体の剛性を均一にして、十
分な強度の積層体を得ることができる。

■所望の形状が成形でき、深絞り異型品を容易に得るこ
とができる。

■積層、吸引、成形をほぼ同時に行なうので、二次加工
を必要とせず、迅速でエネルギー消費量が少ない合理的
な製造工程を組み立てることができ。

製造コストを大幅に低減することができる。

■熱可塑性樹脂発泡体が介装されるので、断熱性。

遮音性に優れ、透光性を有する軽量で安価な積層体を提
供できる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施態様を例示し、第１図は自動車用成
形天井芯材である積層体を示す斜視図。 第２図は同積層体の一部を示す縦断面図、第３図は同積
層体の製造方法を説明するための概略図。 第４図は同積層体の変形例を示す縦断面図、第５図は実
施例２の積層体の製造方法を説明するための概略図であ
る。 （１）・・・積層体＋’　＋２１Ｆ４１・・・熱可塑性
樹脂シート（３）・・・発泡体、（８）・・・凹部。 （１０１・・・成形金型、（１３）　（１４）・・・成
形部（１５）・・・凹部成形用突起 （１６）　（１７）・・・吸引口 ほか１名

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形部に複数の吸引口および凹部成形用突起を有
   する成形金型を用い、熱可塑性樹脂発泡体の両面に、熱
   可塑性樹脂シートをそれぞれ重ね合わせるとともに、予
   熱し、これらを前記成形金型内に供給し、加圧成形およ
   び真空成形を行って、最終製品形状に積層成形するとと
   もに、複数の凹部を成形し、該凹部において前記側熱可
   塑性樹脂シートを熱圧着するようにしたことを特徴とす
   る積層体の製造方法。