JPS60149420A - 配向成形品の圧縮成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して配向
成形品を成形する方法に係る。

本発明の目的は熱可塑性樹脂の薄肉配向シートを圧縮成
形する方法の改良、該配向シートを経済的に成形する方
法である。

圧縮成形で熱可塑性樹脂の配向成形品を成形する方法に
ついては、ＵＳＰ　３８３２８４１等に示されている。

すなわち、圧縮ダイ内表面を潤滑剤で被覆し、厚肉の熱
可塑性樹脂素地をガラス転移温度以」二溶融点以下で圧
縮ダイ内で圧縮して２軸配向させることが示されている
。この圧縮成形法では、樹脂素地の厚みにより必要圧縮
力が異り、素地が薄くなると高圧縮力が必要になる。従
ってこの圧縮成形法では従来薄肉２軸配向シートの成形
は非効率的、非経済的であった。

本発明は上記の公知の圧縮配向成形法を改良したもので
、薄肉配向シートを経済的、効率的に成形するものであ
る。本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮グイ内で圧縮して
配向成形品を成形する方法に於て、 １、グイ内に２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着
状態にして重ねて置き、 ２、グイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧
縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後グイ内より取り出し、各素地より成形された
配向成形品を互に剥離して２個以上を成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧縮成形法である。

本発明に述べる熱可塑性樹脂とは一般に圧縮成形できる
熱可塑性樹脂であり、例えばポリスチレン、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポ
リエステル、ナイロン、ポリフェニレンエーテル、ポリ
オキシメチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポ
リオレフィンあるいはこれ等樹脂のブレンド、共重合体
等である。

特に、メチルメタクリレート（以後ＨＭＡと略称）を主
体としたアクリル樹脂の成形に適しており、ポリメチル
メタクリレ−１・（以後ＰＭＭＡと略称）　、ＨＭＡと
アルキルアクリレート共重合体（Ｇ。

（ＭＭＡ−ＡＡ））・、　ＭＭＡ−無水マレイン酸−ス
チレン三元系共重合体（Ｇｏ（ＭＭＡ−ＭＡＨ−３ｔ）
）　、　ＨＭＡ−メタアクリルアミド共重合体（Ｃｏ（
ＭＭＡ−ＭＡＡｍｉｄｅ）　）　、等は良好に使用でき
る。これ等アクリル樹脂の超高分子量体、若干の架橋が
行われたゲル化体も良好に使用できる。

本発明に述べる熱可塑性樹脂素地とは上記熱可塑性樹脂
の０．５〜５０ｍｍ厚の板状素地であり、好ましくは１
〜２０ｍｍ厚の板状素地である。

本発明に述べる２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接
着状態にして重ねて置くとは、重ね合せて圧縮成形後、
各素地から成形された配向成形品が互に容易に剥離でき
る程度の非接着状態に置くことである。容易に剥離でき
るとは、一般には２　ｋｇ／２５ｍｍ以下（２００ｍｍ
／ｗｉｎ）、すなわち、２５ｍｍ巾の成形品を２００ｍ
ｍ／ｆｆ１ｉｎの速度で引っ張った場合の剥離強度が２
ｋｇ以下が好ましく、更に好ましくは１ｋｇ以下である
。各素地を互に非接着状態に重ねて置くには、各素地の
表面に潤滑剤、離型剤、界面活性剤等を塗布する方法、
各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムあるいはシ
ートを置く方法、互に非接着性の素地を交互に置く方法
等が良好に用いることができる。

樹脂素地と非接着性の樹脂フィルムあるいはシートを各
素地の界面に置く方法は特に良好に使用できる。この場
合、非接着性の樹脂フィルムあるいはシートは、成形時
に於て、樹脂素地と粘度が近いことが好ましく、粘度が
１／３０〜３０倍の範囲にあることが特に好ましい。樹
脂素地と非接着性樹脂フィルムあるいはシートの粘度差
が小さいと、圧縮成形で樹脂素地が延伸される時に、該
接着性樹脂フィルムあるいはシートも一緒に安定に延伸
され、均一な配向成形品が得られる。最も好ましい非接
着性樹脂フィルムあるいはシートは、成形時に樹脂素地
の粘度の１〜２０倍であり、且つ平滑表面を有するフィ
ルムあるいはシートである。樹脂素地より粘度が大きく
、且つ平滑表面を有するフィルムあるいはシートを用い
ると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品表面に
転写され、平滑表面の成形品が得られる。

非接着性樹脂フィルムあるいはシートの厚さは成形後に
成形品から容易に取り去ることができる厚さが必要であ
る。好ましい厚みは配向成形後で、５〜５００１４１１
　、更に好ましくは１０〜１１００ｐ−の厚みであり、
これ以上の厚みは不経済であり、これ以下の厚みでは剥
離が困難になる。

樹脂素地にアクリル樹脂を用いた場合には、アクリル樹
脂と非接着性で、アクリル樹脂の配向成形温度１３０〜
１７０℃に於て粘度が近いポリオレフィン、ナイロン等
が良好に使用でき、例えばポリプロピレンホモポリマー
、微少のエチレンを共重合させたポリプロピレン、ナイ
ロン１１、ナイロン１２、ナイロン６等は良好に使用で
きる。

グイ内表面と樹脂素地表面の界面を潤滑状態にするには
、ダイ内表面に潤滑剤を塗布するか、あるいは及びダイ
内表面と素地の界面に潤滑剤を縛込んだシートを存在さ
せることにより潤滑状態にすることができる。

潤滑剤を塗布することが最も一般的であるが、最表層樹
脂に潤滑剤を縛込み、ブリードアウトする潤滑剤により
、潤滑することができる。

本発明に述べる潤滑剤とは、成形時に於ける粘度が５０
００ボリズ以下、好ましくは１０００ポイズ以下の流体
であり、例えば流動パラフィン、ポリジメチルシロキサ
ン等の各種シリコーン油、ステアリン酸、ステアリン酸
金属塩等の各種脂肪酸及びその金属塩、各種界面活性剤
、グリセリン、ポリエチレングリコール、低分子量ポリ
エチレン、これ等の各流体の混合物等の他、一般に使用
されている潤滑剤が使用できる。

樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧縮して
配向させるには、重ね合せた素地がダイ内で圧縮力によ
り均一にプラグフローすることにより達成できる。ダイ
内表面と樹脂素地表面の界面を良い潤滑状態にすること
により均一なプラグフロー成形ができる。本発明でｌ軸
配向、２軸配向のいずれもできるが、特に２軸配向成形
に適した方法である。本発明では延伸倍率は必要に応じ
て選択できるが、好ましくは面積比で２〜ｌＯ倍、更に
好ましくは３〜７倍である。

本発明を図面により説明する。

第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す。

第２図はＧｏ　（ＨＭＡ−ＡＡ）を第１図の方法で２軸
配向シートにした時の２軸配向シート厚みに必要圧縮力
の関係を示す。

第３図は本発明の圧縮成形法により２軸配向シートを成
形する経過を示す。

第４図は本発明の４層の樹脂素地を互に非接着状態にし
て重ねて置く各種方法を示す。

第１図に於て、圧縮ダイｌの内表面２に潤滑剤を塗布し
、熱可塑性樹脂の板状素地３を置き（１−１）　、該素
地３のガラス転移温度具−ヒ、溶融点以下に加熱した後
圧縮して素地３をプラグフローさせて２軸配向させ（１
−２）　、そのまま冷却して２軸配向シート４を得る。

２軸配向シート４を成形するに必要な圧縮力は、樹脂の
種類、延伸温度、延伸倍率、２軸配向シートの厚み等に
より異る。

第２図は、第１図に示した方法でメチルアクリレート５
重量％のＣｏ　（ＭＭＡ−ＡＡ）を１４０℃で面積比で
５倍に延伸した場合の２軸配向シート厚さと必要圧縮力
の関係を示したものである。２軸配向シート厚さが薄く
なる程、高圧縮力が必要になる。圧縮成形装置は圧縮力
に比例してその製作費は太きくなり、従って薄肉シート
程、その成形費は高くなる。

本発明は、この様に成形費が高くなる薄肉シ・−トの改
良された成形法を提供するものである。更に第１図に示
す様に１度に１枚の成形しかできなかった方法を１度に
２枚以上の成形を行い、生産性を向上させるものである
。

第３図は本発明を説明するものである。圧縮ダイ５の内
表面６に潤滑剤を塗布した後、４枚の熱可塑性樹脂素地
７の各界面と両表面に該素地と非接着性のフィルム８を
置き、圧縮ダイ内に置く（３−１）。素地７のガラス転
移温度以上、溶融点以下に加熱した後、圧縮して素地７
をプラグフローさせて４枚の２軸配向シート９を成形し
く３−２）、そのま〜冷却して４枚の２軸配向シート９
を圧縮ダイ５より取り出しく３−３）　、次いで各２軸
配向シートを剥離して更に非接着性のフィルムを配向シ
ートから剥離して、薄肉の２軸配向シー）１０を得る（
３−４）。

第４図は２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着状態
に重ね合せて置く各種方法を示すものである。（４−１
）は樹脂素地１１の各界面１２に潤滑剤あるいは離型剤
を塗布する方法、（４−２）は樹脂素地１１の各界面及
び表面に非接着性樹脂フィルム１３を置く方法、（４−
３）は樹脂素地１１の各界面に非接着性樹脂フィルム１
３を置き、重ね合せた素地全体を非接着性樹脂フィルム
１４で真空包装する方法、（４−４）は互に非接着性の
２種の樹脂１５．１８を交互に重ねる方法、（，４−５
）は樹脂素地が表層１７と内核Ｏ １８から成る３層であり、３層の２軸配向シートを成形
する場合を示したものであり、３層の樹脂素地を２個重
ね、その界面と両表面に非接着性フィルム１８を置く方
法である。この各種方法の中で（４−３）の方法は最も
良好に使用できる。すなわち、樹脂素地を真空包装する
ことにより、重ね合せた界面に空気が残溜して、成形品
表面が悪くなるのを防ぐことができる。表面が鏡面平滑
な樹脂素地を用い、表面が鏡面平滑な非接着性樹脂フィ
ルムあるいはシートを用い、（４−３）に示した真空包
装した後、圧縮成形して２軸配向すると、表面が平滑な
２軸配向成形品が得られ、本発明の最も好ましい例であ
る。

真空包装するフィルムあるいはシートは、各樹脂素地界
面に置くフィルムあるいはシートと同じものでも、異っ
ても良い。ダイ内表面との滑りが良いシートを最表面に
使用することが安定なプラグフロー圧縮成形に好ましい
。

本発明の方法により、従来成形が困難であった薄肉配向
シートが成形可能となり、１度の圧縮酸１ 形で複数枚の配向シートが成形でき、その経済効果は大
きい。

実施例１ セルキャスト法で重合した４ｍｍ厚の表面平滑なＰＭＭ
Ａシートを樹脂素地とし、該素地を５枚重ね、その各素
地の界面にポリプロピレンの１００　ｐＬｖａ　厚の鏡
面シートを置き、該５枚重ねの厚肉素地を」−記ポリプ
ロピレンシートで真空包装して圧縮２軸配向成形の素地
とした。第３図に示した様に、圧縮ダイ内表面にポリジ
メチルシロキサンを塗布し、圧縮ダイ及び樹脂素地を１
５０℃に加熱し、圧縮してプラグフローさせ、面積比で
４倍に２軸配向した。圧縮ダイを冷却して２軸配向成形
品を冷却した後、圧縮ダイより成形品を取り出し、各成
形品を互に剥離し、更にポリプロピレンを剥離すると表
面が平滑な１ｍｍ厚のＰＭＭＡ　２軸配向シートが５枚
得られた。

上記圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り　８
０ｋｇ／ｃｌＩ２テあった。

比較例１ ２ 実施例１で用いた４ｍｍ厚のＰＭＭＡシートを素地とし
、第１図に示した圧縮成形法により２軸配向成形を行っ
た。面積比で４倍に２軸配向し、１枚の２軸配向シート
を得た。圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り
２４０ｋｇ／ｃｍ２であった。

実施例２ 次に示す各樹脂、各フィルムを用い、次に示す各成形温
度で実施例１と同様に成形を行った＝３ いずれの樹脂に於ても、表面平滑な１ｍｍ厚の２軸配向
シートが、１度の成形で５枚得られた。

実施例３ メチルアクリレート５重量％のＧｏ（ＨＭＡ−ＡＡ）の
表面平滑な２■厚シートを樹脂素地とし、１０枚重ねて
、実施例１と同様に１４０℃で成形を行い、０．５ｍｍ
厚の表面平滑な２軸配向シートを、一度の圧縮成形で１
００枚得。

実施例４ セルキャスト法で重合したＰＭＭＡの表面平滑な２ｍｍ
ｍｍ−トとビスフェノールＡ系ボリカーポネー）　（Ｐ
Ｃ）の表面平滑な２ｍｍｍｍ−トをＰＭＭＡ／ＰＣ／Ｐ
ＭＭＡと重ね合せて１組の樹脂素地とし、該素地を２組
重ね合せてその界面にナイロン１２の１００　ｐ−ｍ厚
の鏡面フィルムを置いた。

ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡ／Ｎｙ　ｌ　ｏｎ　１２／Ｐ
ＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡと重ねた積層物をナイロン１２
の１００　ｐ、ｔｓ厚フィルムで真空包装した後、ポリ
ジメチルシロキサンが塗布された圧縮ダイで、１７０℃
で圧縮し面積比で４倍に２軸配向した。冷却後２軸配向
成形物をダイより取り４ 出し、成形品を剥離し、ナイロン１２のフィルムを取り
去ると、ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡ（７）　３層テ１．
５ｍｍ厚の表面平滑な２軸延伸シートが２枚得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す概略説明図、第２図はＣｏ（ＨＭＡ−ＡＡ）を第
１図の方法で２軸配向シートにした時の２軸配向シート
厚みと必要圧縮力の関係を示すグラフ、第３図は本発明
の圧縮成形法により２軸配向シートを成形する経過を示
す概略説明図、第４図は本発明の４層の樹脂素地を互に
非接着状態にして重ねて置く各種方法を示す概略断面図
である。 出願人　旭化成工業株式会社 代理人　豊　１）　善　雄 ５ 第１図 第２図 ２中由配向シート厚さ 第４図 手　続　補　正　書 昭和５９年２月２９日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４９５０号 ２、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３、補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１）明細書第７頁９行目のｒ　５０００ボリズ以下」
をｒ　５０００ポイズ以下」と訂正する。 （２）同書第８頁の６行目と７行目の間に以下の文章を
挿入する。 「特に本発明で良好に成形できるのは、重量平均分子量
が１００万以上のＰＭＭＡ、あるいはＨＭＡを主体とし
た超高分子量体の２軸延伸薄肉シートである。超高分子
量ＰＭＭＡは２軸延伸による性能向−Ｉｎが特に著しく
、すなわち耐衝撃性、耐化学薬品性が著しく改良される
。この超高分子量ＰＭＭＡの２軸配向シートには平均オ
リエンテーションリリースストレス（以後ＯＲ３と略称
）が１５ｋｇ／ｃｍ２以上の２軸配向がかけられている
ことが好ましい。ＯＲ９はシートの配向度合を示し、シ
ートを加熱した時の収縮力である。ＯＲ３測定法はＡＳ
ＴＭ　Ｄ　１５０４に準じた方法であり、詳しくは特願
昭５７−５２２８３に示した。アクリル樹脂シートは２
軸配向させることにより耐衝撃強度が強くなり、ＯＲ３
が１５ｋｇ／Ｃｍ２以上、特に２０ｋｇ／ｃｍ２以上に
なると耐衝撃強度は著しく大きくなる。ＯＲ５と耐衝撃
強度との関係は特願昭５７−５２２８３に示した。 この様な高度に２軸配向がかけられた超高分子量ＰＭＭ
Ａの１■厚以下の薄肉シートは本発明法により、はじめ
て経済的に成形できる様になった。」（３）同書第１２
頁５行目のｒＰＭＭＡＪを「重量平均分子量１５０万の
超高分子量ＰＭＭＡＪと訂正する。 以　上 手　続　補　正　書 昭和５９年３月１日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４９５０号 ２、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３、補正をする者 事件との関係Φ特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１）明細書第４頁ｌＯ行目〜１１行目の［アクリル樹
脂の超高分子量体」を「アクリル樹脂の各種シートが使
用でき、押出成形されたシート、セルキャスト法で成形
された超高分子量体」と訂正する。 （２）同書第４頁１２行目と１３３行目間に以下の文章
を挿入する。 ｒ　ＭＭＡの超高分子量体は耐化学薬品性に優れ、良好
なシーＩ・が得られる。これ等熱可塑性樹脂には、必要
に応じて着色剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、熱線反
射剤、難燃剤、熱安定剤、帯電防止剤等を添加すること
ができる。アクリル樹脂は耐候性、透明性に優れ、紫外
線吸収剤、赤外線吸収剤、熱線反射剤等を配合したアク
リル樹脂を本発明で成形した薄肉２軸配向シートはグレ
ージング材の部品として良好に使用できる。」（３）同
書第６頁６行目の［成形品が得られる。］の次に以下の
文章を挿入する。 「　逆に、梨子地表面を有するフィルムあるいはシート
を用いると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品
表面に転写され、梨子地表面の成形品が得られる。」 （４）同書第８頁４行目の［方法である。ｊを「方法で
あり、特に、複屈折のない均一な２軸配向シートが良好
に成形できる。」 （５）同書第１１頁１３行目の「好ましい例である。」
の次に以下の文章を挿入する。 ｒ（４−２）で示した２個以上の樹脂素地と、その各素
地界面と両表面に非接着性フィルムを置く方法も良好に
使用できる。」 （６）同書第１２頁２行目と３行目の間に以下の文章を
挿入する。 ｒ　本発明法により、各種熱可塑性樹脂の薄肉配向シー
トが経済的に成形できるが、該シートの用途の例をあげ
れば、アクリル樹脂の薄肉２軸配向シートでは液晶表示
、液晶テレビ等の前面板、各種事務機器の銘板、自動車
の銘板、各種グレージング材の部品等に使用できる。 更に、該シートの表面に表面硬化層を塗布したり、該シ
ートを他のシートとラミネートすることは必要に応じて
良好にできる。」 （７）同書第１５頁４行目の前に以下の文章を挿入する
。 ［実施例８ セルキャスト法で重合した２ｍｍ厚の表面平滑な超高分
子量ＰＭＭＡシートを樹脂素地として１０枚重ね、該素
地の界面と両表面にポリプロピレンに炭酸カルシウム粉
末を５０重量％配合した樹脂（旭化成工業■製「ロイマ
ー」）の１００　ｇｍｍレシート置き、全体を高密度ポ
リエチレンの１００　ｐ、ｍ厚シートで真空包装して圧
縮２軸配向成形の素地とした。 実施例１と同様に成形を行い、面積比で５倍延伸の０．
４ｍｍ厚の梨子地表面を有するＰＭＭＡ２軸配向シート
をｌθ枚得た。」 手　続　補　正　書 昭和５９年４月　１７１１ 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４９５０号 ２、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３、補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書全文及び図面 ６、補正の内容 別紙のとおり（明細書については別紙のとおり訂正し、
図面については別紙として添付した第４図（４−１３）
　、　（４−７）　、第５図及び第６図を追加する。） 打止明細書 １、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ２、特許請求の範囲 （１）熱可塑性樹脂素地を圧縮タイ内で圧ｌｉｔ　して
配向成形品を成形する方法に於て、 １、タイ内に２層以上の熱可塑性樹脂素地を圧に非接着
状態にして重ねて置き、 ２、ダイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以」二、溶融点以下で
圧縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形された
配向成形品を互に剥離して２個以上の成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧縮成形法。 （２）各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムある
いはシートを置くことにより、各素地を非接着状態とす
る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、発明の詳細な説明 本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して配向
成形品を成形する方法に係る。 本発明の目的は熱可塑性樹脂の薄肉配向シートを圧縮成
形する方法の改良、該配向シートを経済的に成形する方
法である。 圧縮成形で熱可塑性樹脂の配向成形品を成形する方法に
ついては、ｌｌ５Ｐ　３８３２８４．１等に示されてい
る。すなわち、圧縮ダイ内表面を潤滑剤で被覆し、厚肉
の熱可塑性樹脂素地をガラス転移温度以」二溶融点以下
で圧縮ダイ内で圧縮して２軸配向させることが示されて
いる。この圧縮成形法では、樹脂素地の厚みにより必要
圧縮力が異り、素地が薄くなると高圧縮力が必要になる
。従ってこの圧縮成形法では従来薄肉２軸配向シートの
成形は非効率的、非経済的であった。 本発明は上記の公知の圧縮配向成形法を改良したもので
、薄肉配向シートを経済的、効率的に成形するものであ
る。本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して
配向成形品を成形する方法に於て、１．ダイ内に２層以
」−の熱可塑性樹脂素地を互に非接着状態にして重ねて
置き、 ２、タイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧
縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形された
配向成形品を互に剥離して２個以−ｈを成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧ＩＩｉ！成形法である
。 本発明に述べる熱可塑性樹脂とは一般に圧縮成形できる
熱可塑性樹脂であり、例えばポリスチレン、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネーｉ・、
ポリエステル、ナイロン、ポリフェニレンエーテル、ポ
リオキシメチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の
ポリオレフィンあるいはこれ等樹脂のブレンド、共重合
体等である。 特に、メチルメタクリレート（以後ＨＭＡと略称）を主
体としたアクリル樹脂の成形に適しており、ポリメチル
メタクリレ−１・（以後ＰＭＭＡと略称）　、　ＨＭＡ
とアルキルアクリレート共重合体（Ｇｏ（ＭＭＡ−ＡＡ
））　、　ＭＭＡ−無水マレイン醇−スチレン三元系共
重合体（Ｇｏ（ＭＭＡ−ＭＡＨ−Ｓｔ））　、　ＭＭＡ
−メタアクリルアミド共重合体（Ｇｏ（ＭＭＡ−ＭＡＡ
ｍｉｄｅ）　）　、等は良好に使用できる。これ等アク
リル樹脂の各種シートが使用でき押出成形されたシー・
ト、セルキャスト法で成形された超高分子量体、若干の
架橋が行われたゲル化体も良好に使用できる。 ＨＭＡの超高分子量体は耐化学薬品性に優れ、良好なシ
ートが得られる。これ等熱可塑性樹脂には、必要に応じ
て着色剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、熱線反射剤、
難燃剤、熱安定剤、帯電防止剤等を添加することができ
る。アクリル樹脂は耐候性、透明性に優れ、紫外線吸収
剤、赤外線吸収剤、熱線反射剤等を配合嶋たアクリル樹
脂を本発明で成形した薄肉２軸配向シートはクレージン
グ材の部品として良好に使用できる。 本発明に述べる熱可塑性樹脂素地とは上記熱可塑性樹脂
の板状素地であり、好ましくは０．０１〜５０ｍｍ厚、
更に好ましくは０．０５〜１０ｍｍ厚の板状素地である
。 本発明に述べる２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接
着状態にして重ねて置くとは、重ね合せて圧縮成形後、
各素地から成形された配向成形品が互に容易に剥離でき
る程度の非接着状態に置くことである。容易に剥離でき
るとは、一般には２　ｋｇ／２５＋ｌＩｍ以下（２００
ｍｍ／ｍｉｎ　）　、すなわち、２５ｍｍ巾の成形品を
２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った場合の剥離強度
が２ｋｇ以下が好ましく、更に好ましくは１ｋｇ以下で
ある。各素地を互に非接着状態に重ねて置くには、各素
地の表面に潤滑剤、離型剤、界面活性剤等を塗布する方
法、各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムあるい
はシートを置く方法、互に非接着性の素地を交互に置く
方法等が良好に用いることができる。 樹脂素地と非接着性の樹脂フィルムあるいはシーＩ・を
各素地の界面に置く方法は特に良好に使用できる。この
場合、非接着性の樹脂フィルムあるいはシートは、成形
時に於て、樹脂素地と粘度が近いことが好ましく、粘度
が１／３０〜３０倍の範囲にあることが特に好ましい。 樹脂素地と非接着性樹脂フィルムあるいはシートの粘度
差が小さいと、圧縮成形で樹脂素地が延伸される時に、
該接着性樹脂フィルムあるいはシートも一緒に安定に延
伸され、均一な配向成形品が得られる。最も好ましい非
接着性樹脂フィルムあるいはシートは、成形時に樹脂素
地の粘度の１〜２０倍であり、且つ平滑表面を有するフ
ィルムあるいはシートである。樹脂素地より粘度が大き
く、且つ平滑表面を有するフィルムあるいはシートを用
いると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品表面
に転写され、平滑表面の成形品が得られる。 逆に、梨子地表面を有するフィルムあるいはシートを用
いると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品表面
に転写され、梨子地表面の成形品が得られる。 非接着性樹脂フィルムあるいはシートの厚さは成形後に
成形品から容易に取り去ることができる厚さが必要であ
る。好ましい厚みは配向成形後で、５〜１０００ｇｍ　
、更に好ましくは１０〜５００　ｇｍの厚みであり、こ
れ以上の厚みは不経済であり、これ以下の厚みでは剥離
が困難になる。 樹脂素地にアクリル樹脂を用いた場合には、アクリル樹
脂と非接着性で、アクリル樹脂の配向成形温度１３０〜
１７０℃に於て粘度が近いポリオレフィン、ナイロン等
が良好に使用でき、例えばポリプロピレンホモポリマー
、微少のエチレンを共重合させたポリプロピレン、ナイ
ロン１１、ナイロン１２、ナイロン６等は良好に使用で
きる。 ダイ内表面と樹脂素地表面の界面を潤滑状態にするには
、ダイ内表面に潤滑剤を塗布するか、あるいは及びダイ
内表面と素地の界面に潤滑剤を練込んだシートを存在さ
せることにより潤滑状態にすることができる。 潤滑剤を塗布することが最も一般的であるが、最表層樹
脂に潤滑剤を練込み、ブリードアウトする７１￥１滑剤
により、潤滑することができる。 本発明に述べる潤滑剤とは、成形時に於ける粘度が５０
００ボイス以下、好ましくはｉ　ｏｏｏボイズ以下の流
体であり、例えば流動パラフィン、ポリジメチルシロキ
サン等の各種シリコーン油、ステアリン酸、ステアリン
酸金属塩等の各種脂肪酸及びその金属塩、各種界面活性
剤、グリセリン、ポリエチレングリコール、低分子量ポ
リエチレン、これ等の各流体の混合物等の他、一般に使
用されている潤滑剤が使用できる。 樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧縮して
配向させるには、重ね合せた素地がタイ内で圧縮力によ
り均一にプラグフローすることにより達成できる。グイ
内表面と樹脂素地表面の界面を良い潤滑状態にすること
により均一なプラグフロー成形ができる。本発明でｌ軸
配向、２軸配向のいずれもできるが、特に２軸配向成形
に適した方法であり、特に、複屈折のない均一な２軸配
向シートが良好に成形できる。本発明では延伸倍率は必
要に応じて選択できるが、好ましくは面積比で２〜１０
倍、更に好ましくは３〜７倍である。 特に本発明で良好に成形できるのは“、重量平均分子量
が１００万以上のＰＭＭＡ、あるいはＨＭＡを主体とし
た超高分子量体の２軸延伸蒲肉シーｉ・である。超高分
−／−ｉ　ＰＭＭＡは２軸延伸による性能向」二が特に
著しく、すなわち耐衝撃性、耐化学薬品性が著しく改良
される。この超高分子量ＰＭＭＡの２軸配向シートには
平均オリエンテーションリリースストレス（以後ＯＲ９
と略称）が１５　ｋｇ／ｃｍ２以上の２軸配向がかけら
れていることが好ましい。ＯＲ８はシートの配向度合を
示し、シートを加熱した時の収縮力である。ＯＲ３測定
法はＡＳＴＭ　Ｄ　ｌ５０４に準じた方法であり、詳し
くは特願昭５７−５２２８３に示した。アクリル樹脂シ
ートは２軸配向させることにより耐衝撃強度が強くなり
、ＯＲ９が１５　ｋｇ／ｃｍ２以上、特に２０　ｋｇ／
ｃｍ２以上になると耐衝撃強度は著しく大きくなる。Ｏ
Ｒ３と耐衝撃強度との関係は特願昭５７−５２２８３に
示した。 この様な高度に２軸配向がかけられた超高分子ｉＰＨＭ
Ａの１ｍｍｍｍ下の薄肉シートは本発明法により、はじ
めて経済的に成形できる様になった。 本発明を図面により説明する。 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す。 第２図はＧｏ　（ＨＭＡ−ＡＡ）を第１図の方法で２軸
配向シートにした時の２軸配向シート厚みに必要圧縮力
の関係を示す。 第３図は本発明の圧縮成形法により２軸配向シートを成
形する経過を示す。 第４図は本発明の４層の樹脂素地を互に非接着状態にし
て重ねて置く各種方法を示す。 第５図は本発明法で成形したシートを良好に輸送できる
荷姿の断面を示す。 第６図は本発明法で、静電気によるほこり付着防Ｉに効
果に優れた配向シートを成形する経過を示す。 第１図に於て、圧縮ダイｌの内表面２に潤滑剤を塗布し
、熱可塑性樹脂の板状素地３を置き（＋−１）　、該素
地３のガラス転移温度以上、溶融点０ 以下に加熱した後圧縮して素地３をプラグフローさせて
２軸配向させ（１−２）　、そのまま冷却して２軸配向
シート４を得る。２軸配向シート４を成形するに必要な
圧縮力は、樹脂の種類、延伸温度、延伸倍率、２軸配向
シートの厚み等により異る。 第２図は、第１図に示した方法でメチルアクリレート５
重量％ｃｙ）　Ｇｏ　（ＨＭＡ−ＡＡ）を１４０℃で面
積比で５倍に延伸した場合の２軸配向シート厚さと必要
圧縮力の関係を示したものである。２軸配向シート厚さ
が薄くなる程、高圧縮力が必要になる。圧縮成形装置は
圧縮力に比例してその製作費は大きくなり、従って薄肉
シート程、その成形費は高くなる。 本発明は、この様に成形費が高くなる薄肉シートの改良
された成形法を提供するものである。更に第１図に示す
様に１度に１枚の成形したできなかった方法を１度に２
枚以上の成形を行い、生産性を向上させるものである。 第３図は本発明を説明するものである。圧縮ダ１ イ５の内表面６に潤滑剤を塗布した後、４枚の熱１１ｆ
ｔｔｆｉ性樹脂素地７の各界面と両表面に該素地と非接
着性のフィルム８を置き、圧縮タイ内に置く（３−１）
。素地７のガラス転移温度以上、溶融点景Ｆに加熱した
後、圧縮して素地７をプラグフローさせて４枚の２軸配
向シート９を成形しく３−２）、そのま覧冷却して４枚
の２軸配向シート９を圧縮タイ５より取り出しく３−３
）　、次いで各２軸配向シートを剥離して更に非接着性
のフィルムな配向シートから剥離して、薄肉の２軸配向
シート１０を得る（３−４）。 第４図は２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着状態
に重ね合せて置く各種方法を示すものである。（４−１
）は樹脂素地１１の各界面１２にＩｌ＠滑剤あるいは離
型剤を塗布する方法、（４−２）は樹脂素地１１の各界
面及び表面に非接着性樹脂フィルム１３を置く方法、（
４−３）は樹脂素地１１の各界面に非接着性樹脂フィル
ム１３を置き、重ね合せた素地全体を非接着性樹脂フィ
ルム１４で真空包装する方法、（４−４）は豆に非接着
性の２種の樹脂１５．１６を交互　２ に重ねる方法、（４−５）は樹脂素地が表層１７と内核
１８から成る３層であり、３層の２軸配向シートを成形
する場合を示したものであり、３層の樹脂素地を２個重
ね、その界面と両表面に非接着性フィルム１８を置く方
法である。（４−８）は樹脂素地の厚みが異る２枚以」
二の素地を重ねたもので厚肉素地２０と薄肉素地２１を
重ねて置き、その各界面に非接着性樹脂フィルムあるい
はシート２２を置いたものである。樹脂素地はその界面
に置く非接着性樹脂シートより薄いこともあり、（４−
７）は薄肉の樹脂素地２３を厚肉非接着性樹脂シーＩ・
２４ではさんだ例である。（４−７）の方法は、特に１
００　ｐｍ以下の薄肉配向シートを成形する時に良好に
使用できる。 この各種方法の中で（４−３）の方法は最も良好に使用
できる。すなわち、樹脂素地を真空包装することにより
、重ね合せた界面に空気が残留して、成形品表面が悪く
なるのを防ぐことができる。表面が鏡面平滑な樹脂素地
を用い、表面が鏡面平滑な非接着性極脂フィルムあるい
はシートを用い、（４−３）に示した真空包装した後、
圧縮成形して２３ 軸配向すると、表面が平滑な２軸配向成形品が得られ、
本発明の最も好ましい例である。 （４−２）で示した２個以上の樹脂素地と、その各素地
界面と両表面に非接着性フィルムを置く方法も良好に使
用できる。 真空包装するフィルムあるいはシートは、各樹脂素地界
面に置くフィルムあるいはシートと同じものでも、異っ
ても良い。ダイ内表面との滑りが良いシートを最表面に
使用することが安定なプラグフロー圧縮成形に好ましい
。 第５図は本発明法で成形したシートを良好に輸送できる
荷姿の断面を示す。第５図に於て（５−１）が第３図（
３−３）に示した圧縮成形直後の状態であり、２軸延伸
されたシート２５と、該シートと容易に剥離できる非接
着性フィルム２７の積層体である。最表層のフィルム２
６には圧縮成形時に潤滑剤が付着しており、この最表層
フィルム２６だけを剥離して、そのあとに表面保護のた
めのマスキングシート２８をはりつけ（５−２）　、こ
の積層体のま〜輸送できる。表層に互に非接着性の２層
のフィルム４ を用いると（５−３）　、成形後に最表層フィルム２９
だす けを剥離するとそのま＼良好に輸送できる積層体（５−
４）になる。 第６図は、本発明法で静電気によるほこり付着防止効果
に優れた配向シートを成形する経過を示す、第６図に於
て、２枚の熱可塑性樹脂素地３０の間に、該素地と接着
性を有する帯電防止剤を塗布して重ね合せて、一つの素
地とし、この帯電防止剤３２を内層に有する素地を該素
地と非接着性フィルム３１を積層（８−１）　、第３図
に示した方法で圧縮配向成形を行い、内層に帯電防止剤
３２を有する２軸配向シート３３を得る（６−２）。１
ｍｍｍｍ下の薄肉シートの内層に帯電防止層を有するシ
ートは、特にほこり付着防止効果に優れている。こ＼に
述べる帯電防止層とは、帯電防止性能を有する層であり
、各種界面活性剤等が良好に使用できる。ご覧で云う帯
電防止層とは、表面固有抵抗が１０１−！Ω以下、好ま
しくは１０１０Ω以下、更に好ましくは１０８Ω以下で
ある。帯電防止層の厚さは、シート厚さの１７１Ｏ以下
が好ましい。 ５ 本発明は、特に薄肉の２軸延伸シートの成形に適した圧
縮成形法であり、本発明法により１０μｍから１ｍｍ厚
程度の薄肉２軸延伸シートが良好に成形できる。薄肉２
軸延伸シートは圧縮成形で１枚ずつ成形することは効率
が或いが、本発明では、２枚以上、必要に応じて１０枚
以上重ねて成形できる。 本発明により、一般に成形が困難な超高分子量重合体、
軟化温度の高い樹脂、易熱分解性樹脂等の２軸延伸シー
トの薄肉シートが良好に成形できる。 例えば、セルキャスト法で成形された重量平均分子量が
５０万以上のアクリル樹脂、ポリフェニレンエーテル、
ポリ塩化ビニリデン等では、本発明法により良好な２軸
延伸シートが得られる。アクリル樹脂の超高分子量体の
２軸延伸シートはアクリル樹脂の無延伸シートが有する
もろさを改良して、タフネスに優れたシートになる。 ポリフェニレンエーテルの薄膜はガス体の選択的透過性
を有し、分離膜として有効である。未発６ 明の方法で成形される２軸延伸シートは面積比延伸倍率
で２−１０倍に延伸された、厚さ１０μｍ以上１ｍｍ以
下のシートが最も良好しこ使用できる。 本発明の方法により、従来成形が困難であった薄肉配向
シートが成形可能となり、１度の圧縮成形で複数枚の配
向シー］・が成形でき、その経済効果は大きい。 本発明法により、各種熱可塑性極脂の薄肉配向シートが
経済的に成形できるが、該シートの用途の例をあげれば
、アクリル樹脂の薄肉２軸配向シートでは液晶表示、液
晶テレビ等の前面板、各種事務機器の銘板、自動車の銘
板、各種グレージング材の部品等に使用できる。 更に、該シートの表面に表面硬化層を塗布したり、該シ
ートを他のシートとラミネーｉ・することは必要に応じ
て良好にできる。 実施例１ セルキャスト法で重合した４ｍｍ厚の表面平滑な重量平
均分子量１５０万の超高分子量ＰＭＭＡシートを樹脂素
地とし、該素地を５枚重ね、その各素地の　７ 界面にポリプロピレンの１００　ｇｍ厚の鏡面シートを
置き、該５枚重ねの厚肉素地を」二記ポリプロピレンシ
ートで真空包装して圧縮２軸配向成形の素地とした。第
３図に示した様に、圧縮ダイ内表面にポリジメチルシロ
キサンを塗布し、圧縮ダイ及び樹脂素地を１５０°Ｃに
加熱し圧縮してプラグフローさせ、面積比で４倍に２軸
配向した。圧縮ダイを冷却して２軸配向成形品を冷却し
た後、圧縮タイより成形品を取り出し、各成形品を互に
剥離し、更にポリプロピレンを剥離すると表面が平滑な
１ｍｍ厚のＰＭＭＡ　２軸配向シートが５枚得られた。 上記圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り９０
　ｋｇ／ｃｍ２であった。 本発明法で成形されたＩｎ＋ｍ厚ＰＭＭＡ　２軸配向シ
ートと、無配向ＰＭＭＡシートの引張特性は次の値であ
った。 ８ 本発明法で成形された２軸配向シートは伸びが大きく、
タフネスに優れたシートであった。 比較例１ 実施例１で用いた４ｍｍ厚のＰＭＭＡシートを素地とし
、第１図に示した圧縮成形法により２軸配向成形を行っ
た。面積比で４倍に２軸配向し、１枚の２軸配向シート
を得た。圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り
２４０ｋｇ／ｃｍ２であった。 実施例２ 次に示す各樹脂、各フィルムを用い、次に示す各成形温
度で実施例１と同様に成形を行った。 ９ いずれの樹脂に於ても、表面平滑な１ｍｍ厚の２１ｉｌ
＋配向シートが、１度の成形で５枚得られた。 実施例３ メチルアクリレート５重量％のＣｏ（ＭＭＡ−ＡＡ）の
表面平滑な２ｍｍｍｍ−トを樹脂素地とし、１０枚重ね
て、実施例１と同様に１４０°Ｃで成形を行い、Ｑ、５
ｍｍ厚の表面平滑な２軸配向シートを、一度の圧縮成形
で１０枚得た。 ０ 実施例４ セルキャスト法で重合したＰＭＭＡの表面平滑な２ｍｍ
ｍｍ−トとビスフェノールＡ系ポリカーボネート（ｐｃ
）の表面平滑な２ｍｍｍｍ−トをＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭ
ＭＡと重ね合せて１組の樹脂素地とし、該素　１、地を
２組重ね合せてその界面にナイロン１２の１１００ｊＬ
厚の鏡面フィルムを置いた。ＰＭＩＩＡ／ＰＣ／ＰＭＭ
Ａ／Ｎｙｌｏｎ１２／ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡと重ね
た積層物をナイロン１２の１１００ｐ厚フイルムで真空
包装した後、ポリジメチルシロキサンが塗布された圧縮
ダイで、１７０°Ｃで圧縮し面積比で４倍に２軸配向し
た。冷却後２軸配向成形物をダイより取り出し、成形品
を剥離し、ナイロン１２のフィルムを取り去ると、ＰＭ
ＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡの３層で１．５ｍｍ厚の表面平滑
な２軸延伸シートが２枚得られた。 実施例５ セルキャスト法で重合した０、５ｍｍ厚の表面平滑なＰ
ＭＭＡシートを樹脂素地とし、該素地を４０枚重ね、そ
の各素地の界面及び最表裏面に、ポリプロピレンの１０
０　ｐｍ厚の鏡面フィルムを置き、実施１ 例１と同様に面積比で５倍に２軸配向した。表面が平滑
な０．１ｍｍ厚のＰＭＭＡ　２軸配向シートが一度の成
形で４０枚得られた。 実施例６ ０．３ｍｍ厚のＰＭＭＡシート１０枚を重ね、更にその
」１丁に１０ｍｍ厚のＰＭＭＡシートを重ねて樹脂素地
とし、その各素地の界面及び最表裏面にポリプロピレン
の＋００　ｐＨ厚の鏡面フィルムを置き、実施例１と同
様に面積比で５倍に２軸配向した。表面平滑な６０ｇｍ
厚のシート１０枚と２ｍｍ厚のシート２枚が得られた。 実施例７ ０．１ｍｍ厚のポリフェニレンエーテルと１ｍｍ厚のビ
スフェノール系ポリカーボネートを交互に、重ね合わせ
、両表面がポリカーボネートの１１層の樹脂素地を用意
し、該素地を２２０°Ｃに予熱し、は（同温度に加熱さ
れた圧縮ダイ内表面に潤滑剤としてポリジメチルシロキ
サンを塗布したダイではさみ、圧縮して面積比で５倍２
軸延伸した。冷却後タイより取り出し、２０層ｍのポリ
フェニレンニー２ チル２軸延伸シート５枚と、２００　ｇｍのポリカーボ
ネート２軸延伸シート６枚を得た。 実施例８ セルキャスト法で重合した２ｍｍ厚の表面平滑な超高分
子量ＰＭＭＡシートを樹脂素地として１０枚重ね、該素
地の界面と両表面にポリプロピレンに炭酸カルシウム粉
末を５０重量％配合した樹脂（旭化成工業■製「ロイマ
ー」）のＩＱＱ　ｐ−ｍ原シートを置き、全体を高密度
ポリエチレンの１００　ｐ、ｍ原シートで真空包装して
圧縮２軸配向成形の素地とした。 実施例１と同様に成形を行い、面積比で５倍延伸の０．
４ｍｍ厚の型子地表面を有するＰＭＭＡ２軸配向シート
を１０枚得た。 ４、図面の簡単な説明 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す概略説明図、第２図はＣｏ　（ＨＭＡ−ＡＡ）を
第１図の方法で２軸配向シートにした時の２軸配向シー
ト厚みと必要圧縮力の関係を示すグラフ、第３図は本発
明の圧縮成形法により２軸配向３ シートを成形する経過を示す概略説明図、第４図は本発
明の４層の樹脂素地を互に非接着状態にして重ねて置く
各種方法を示す概略断面図、第５図は本発明の方法で成
形したシートの荷姿の断面を示す概略断面図、第６図は
静電気によるほこり付着防止効果に優れた配向シートの
成形法を示す概略説明図である。 出願人　旭化成工業株式会社 代理人　豊　１）　善　雄 ４ 第４図 第５ ６ （５−１） ９ （５−３） 図 （５−４） 手　続　補　正　書 昭和５９年　６月　１８日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４９５０号 ２、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３、補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１）昭和５９年４月１７日付提出の訂正明細書第３頁
１８行目の［ポリフェニレンエーテル、」の次に［ポリ
エーテルイミド、」を挿入する。 （２）同書第７頁１３行目の次に以下の文章を挿入する
。 「非接着性樹脂フィルムあるいはシートは、２枚以上積
層して各素地の界面に置くことも必要に応じてできる。 この場合積層する各層は非接着性であっても良い。例え
ば、アクリル樹脂を樹脂素地に用いた場合、各素地の界
面にポリプロピレン／ナイロン６／ポリプロピレンの３
層シートを置くことは良好に使用できる。」 （３）同書第２３頁１４行目の次に以下の文章を挿入す
る・ ［実施例９ ポリエーテルイミド（ゼネラルエレクトリック社製　Ｌ
ＩＬＴＥＭ　１０００）の２ｍｍｍｍ−トを樹脂素地と
して５枚重ね、該素地の各界面と両表面にポリ４−メチ
ルペンテン−１の１１００ｐ厚シートを置き、更に全体
をポリ４−メチルペンテン−１の壮・１１０６Ｊｉ厚シ
ートで真空包装して圧縮２軸配向成形の素地とした。該
素地を２３０°Ｃに加熱された２枚の鉄板で１５分間は
さんで加熱し、該素地を、２３０℃に加熱され且つ潤滑
されたグイで圧縮して、面積比で４倍に二軸配向した。 ダイを冷却して配向成形品を冷却して取り出し、各成形
品を剥離して、０．５ｍｍ厚のポリエーテルイミドの２
軸配向シートを５枚得た。 実施例　１０ 硬質ポリ塩化ビニルの２ｍｍｍｍ−ト（筒中プラスチッ
ク工業（株）酸サンロイドプレート）を樹脂素地とし、
該素地を５枚重ね、その各素地の界面に高密度ポリエチ
レンの１００　ｐ、ｍ厚シートを置き、更に全体を高密
度ポリエチレンの１００１Ｌｍ厚シートで真空包装して
圧縮成形用素地とした。該素地を用いて実施例１と同様
に成形を行い、０．５１１１に厚の良好な硬質ポリ塩化
ビニルの２軸配向シートを５枚得た。」 ４ 手続補正書 昭和５９年１１月　９日 特許庁長官　志　賀　学　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４．９５０号 ２発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表増締役社長　宮　崎　輝 ４、代理人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル　２０４号室　電話５０１−２１３８６、補正
の内容　□ゞ 別紙。通り　・５９゜Ｈ，ｒ’１ ゝ１．ノ ＼、′７ 訂正明細書 １発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ２、特許請求の範囲 （１）　熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して配向
成形品を成形する方法に於て、 ■、ダイ内に２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に接着状
態にして重ねて置き、 ２、ダイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧
縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形された
配向成形品を互に剥離して２個以上の成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧縮成形法。 （２）各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムある
いはシートを置くことにより、各素地を非接着状態とす
る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、明の詳細な説明 して配向成形品を成形する方法に係る。 本発明の目的は熱可塑性樹脂の薄肉配向シ一トを圧縮成
形する方法の改良、該配向シートを経済的に成形する方
法である。 圧縮成形で熱可塑性樹脂の配向成形品を成形する方法に
ついては、ＵＳＰ３６３２８４４等に示されている。す
なわち、圧縮ダイ内表面を潤滑剤で被覆し、厚肉の熱可
塑性樹脂素地をガラス転移温度以上溶融点以下で圧縮ダ
イ内で圧縮して２軸配向させることが示されている。こ
の圧縮成形法では、樹脂素地の厚みにより必要圧縮力が
異り、素地が薄くなると高圧縮力が必要になる。従って
この圧縮成形法では従来薄肉２軸配向シートの成形は非
効率的、非経済的であった。 本発明は上記の公知の圧縮配向成形法を改良したもので
、薄肉配向シートを経済的、効率的に成形するものであ
る。本発明は熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して
配向成形品を成形する方法に於て、 １．ダイ内に２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着
状態にして重ねて置き、 ２、ダイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧
縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形された
配向成形品を互に剥離して２個以上の成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧縮成形法である。 本発明に述べる熱可塑性樹脂とは一般に圧縮成形できる
熱可塑性樹脂であり、例えばポリスチレン、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポ
リエステル、ナイロン、ポリフェニレンエーテル、ポリ
エーテルイミド、ポリオキシメチレン、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のポリオレフィン、各種フッ素樹脂、
及びこれ等樹脂のブレンド、共重合体等である。 特に、メチルメタクリレート（以後ＭＭＡと略称）を主
体としたアクリル樹脂の成形に適しており、ポリメチル
メタクリレート（以後ＰＭＭＡと略称）、ＭＭＡとアル
キルアクリレート共重合体（Ｃｏ　（ＭＭＡ−ＡＡ　）
　）、ＭＭＡ−無水マレイン酸−スチレン三元系共重合
体（ｃｏ　（ＭＭＡ−ＭＡＲ−８ｔ　）　）　、’　Ｍ
ＭＡ−メタアクリルアミド共重合体（Ｃｏ　（ＭＭＡ−
ＭＡ−Ａｍｉｄｅ　）　）、等は良好に使用できる。こ
れ等アクリル樹脂の各種シートが使用でき押出成形され
たシート、セルキャスト法で成形された超高分子量体、
若干の架橋が行われたゲル化体も良好に使用で〆る。 本発明に述べる樹脂には各種充填材、例えばガラス繊維
、カーボン繊維、アスベスト、合成繊維等の短繊維、伸
度の大きい合成繊維の長繊維、マイカ等を配合すること
ができる。 ＭＭＡの超高分子量体は耐化学薬品性に優れ、良好なシ
ートが得られる。これ等熱可塑性樹脂には、必要に応じ
て着色剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、熱線反射剤、
離燃剤、熱安定剤、帯電防止剤等を添加することができ
る。アクリル樹脂は耐候性、透明性に優れ、紫外線吸収
剤、赤外線吸収剤、熱線反射剤等を配合したアクリル樹
脂を本発明で成形した薄肉２軸配向シートはグレージン
グ材の部品として良好に使用できる。 本発明に述べる熱可塑性樹脂素地とは上記熱可塑性樹脂
の板状素地であり、好ましくは帆０１〜５０ｍ、厚、更
に好ましくは帆０５〜１０闘厚の板状素地である。 本発明に述べる２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接
着状態にして重ねて置くとは、重ね合せて圧縮成形後、
各素地から成形された配向成形品が互に容易に剥離でき
る程度の非接着状態に置くことである。容易に剥離でき
るとは、一般には２ｋｇ／２５１ｎＨ以下（２００ｍｍ
／ｍｉｎ　）、すなわち２５ｍｍ巾の成形品を２００ｍ
ｍ／ｍｉｎの速度で引っ張った場合の剥離強度が２　ｋ
ｇ以下が好ましく、更に好ましくは１　ｋｇ以下である
。各素地を互に非接着状態に重ねて置くには、各素地の
表面に潤滑剤、離型剤、界面活性剤等を塗布する方法、
各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムあるいはシ
ートな置く方法、互に非接着性の素地を交互に置く方法
等が良好に用いることができる。 樹脂素地と非接着性の樹脂フィルムあるいはシートを各
素地の界面に置く方法は特に良好に使用できる。この場
合、非接着性の樹脂フィルムあるいはシートは、成形時
に於て、樹脂素地と粘度が近いことが好ましく、粘度が
１／３ｏ〜３０倍の範囲にあることが特に好ましい。樹
脂素地と非接着性樹脂フィルムあるいはシートの粘度差
が小さいと、圧縮成形で樹脂素地が延伸される時に、該
接着性樹脂フィルムあるいはシートも一緒に安定に延伸
され、均一な配向成形品が得られる。最も好ましい非接
着性樹脂フィルムあるいはシートは、成形時に樹脂素地
の粘度の１〜２０倍であり、且つ平滑表面を有するフィ
ルムある（・はシートである。樹脂素地より粘度が大き
く、且つ平滑表面を有スるフィルムあるいはシートを用
いると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品表面
に転写され、平滑表面の成形品が得られる。 逆に、型子地表面を有するフィルムあるいはシ−トを用
いると、該フィルムあるいはシートの表面が成形品表面
に転写され、型子地表面の成形品が得られる。 非接着性樹脂フィルムあるいはシートの厚さは成形後に
成形品から容易に取り去ることができる厚さが必要であ
る。好ましい厚みは配向成形後で、５〜１０００μｍ１
更に好ましくは１０〜５００μｍの厚みであり、これ以
上の厚みは不経済であり、これ以下の厚みでは剥離が困
難になる。 しかし、薄肉シートを良好に延伸するために、薄肉樹脂
素地を厚肉の非接着性樹脂シートではさんで成形するこ
とも必要に応じて行うこともできる。この場合、厚肉の
非接着性樹脂シートは１　ｍｍ以上の厚みになることも
あり、非接着性樹脂シートも成形後使用できることが好
ましく、非接着性の素地と見なすこともできる。 樹脂素地にアクリル樹脂を用いた場合には、アクリル樹
脂と非接着性で、アクリル樹脂の配向成形温度１３０〜
１７０℃に於て粘度が近いポリオレフィン、ナイロン等
が良好に使用でき、例えばポリプロピレンホモポリマー
、微少のエチレンを共重合させたポリプロピレン、ナイ
ロン１１、ナ゛イロン１２、ナイロン６等は良好に使用
できる。 非接着性樹脂フィルムあるいはシートは、２枚以上積層
して各素地の界面に置くことも必要に応じてできる。こ
の場合積層する各層は非接着性であってもよい。例えば
、アクリル樹脂を樹脂素地に用いた場合、各素地の界面
にポリプロピレン／ナイロン６／ポリプロピレンの３層
シートを置くことは良好に使用できる。 ダイ内表面と樹脂素地表面の界面を潤滑状態にするには
、ダイ内表面に潤滑剤を塗布するか、あるいは及びダイ
内表面と素地の界面に潤滑剤を練込んだシートを存在さ
せることにより潤滑状態にすることができる。 潤滑剤を塗布することが最も一般的であるが、最表層樹
脂に潤滑剤を練込み、ブリードアウトする潤滑剤により
、潤滑することができる。 本発明に述べる潤滑剤とは、成形時に於ける粘度が５０
００ポイズ以下、好ましくは１０００ボイズ以下の流体
であり、例えば流動パラフィン、ポリジメチルシロキサ
ン等の各種シリコーン油、ステアリン酸、ステアリン酸
金属塩等の各種脂肪酸及びその金属塩、各種界面活性剤
、グリセリン、ポリエチレングリコール、低分子量ポリ
エチレン、これ等の各流体の混合物等の他、一般に使用
されている潤滑剤が使用できる。 樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧縮して
配向させるには、重ね合せた素地がダイ内で圧縮力によ
り均一にプラグフローすることにより達成できる。ダイ
内表面と樹脂素地表面の界面を良い潤滑状態にすること
により均一なプラグフロー成形ができる。本発明で１軸
配向、２軸配向のいずれもできるが、特に２軸配向成形
に適した方法であり、特に、複屈折のない均一な２軸配
向シートが良好に成形できる。本発明では延伸倍率は必
要に応じて選択できるが、好ましくけ面積比で１１〜２
０倍、更に好ましくは３〜７倍である。 特に本発明で良好に成形できるのは、重量平均分子量が
１００万以上のＰＭＭＡ、　、あるいはＭＭＡを主体と
した超高分子量体の２軸延伸薄肉シートである。超高分
子量Ｐ　ＭＭＡは２軸延伸による性能向上が特に著しく
、すなわち耐衝撃性、耐化学薬品性が著しく改良される
。この超高分子量Ｐ　ＭＭＡの２軸配向シートには平均
オリエンテーションリリースストレス（以後ＯＲ８と略
称）が１５　ｋｇ／ｃｍ２以上の２軸配向がかけられて
いることが好ましい。 ＯＲ８はシートの配向度合を示し、シートを加熱した時
の収縮力である。ＯＲ８測定法はＡＳＴＭＤ　１５０４
に準じた方法であり、詳しくは特願昭５７−５２２８３
に示した。アクリル樹脂シートは２軸配向させることに
より耐衝撃強度が強くなり、ＯＲ８が１５ｋｇΔ２以上
、特に２０　ｋｌ？／泳２以上２以上と耐衝撃強度は著
しく大きくなる。ＯＲ８と耐衝撃強度との関係は特願昭
５７−５２２８３に示した。 この様な高度に２軸配向がかけられた超高分子量ＰＭＭ
Ａの１　ｍｍ厚以下の薄肉シートは本発明法により、は
じめて経済的に成形できる様になった。 本発明では平面状シートの他に、曲面状シートも成形で
きる。又、急角度の曲りがない型物も成形可能であり、
本発明成形品にはこれ等も含まれるものとする。 本発明を図面により説明する。 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す。 第２図はＣｏ　（ＭＭＡ　−ＡＡ　）を第１図の方法で
２軸配向シートにした時の２軸配向シート厚みに必要圧
縮力の関係を示す。 第３図は本発明の圧縮成形法により２軸配向シートを成
形する経過を示す。 第４図は本発明の４層の樹脂素地を互に非接着状態にし
て重ねて置く各種方法を示す。 第５図は本発明法で成形したシートを良好な輸送できる
荷姿の断面を示す。 第６図は本発明法で、静電気によるほこり付着防止効果
に優れた配向シートを成形する経過を示す。 第１図に於て、圧縮ダイ１の内表面２に潤滑剤を塗布し
、熱可塑性樹脂の板状素地３を置き（１−１）、該素地
３のガラス転移温度以上、溶融点以下に加熱した後圧縮
して素地３をプラグフローさせて２軸配向させ（１−２
）、そのまま冷却して２軸配向シート４を得る。２軸配
向シート４を成形するに必要な圧縮力は、樹脂の種類、
延伸温度、延伸倍率、２軸配向シートの厚み等により異
る。 第２図は、第１図に示した方法でメチルアクリレート５
重量％のＣｏ　（ＭＭＡ−ＡＡ　）を１４０°Ｃで面積
比で５倍に延伸した場合の２軸配向シート厚さと必要圧
縮力の関係を示したものである。２軸配向シート厚さが
薄くなる程、高圧縮力が必要になる。 圧縮成形装置は圧縮力に比例してその製作費は大きくな
り、従って薄肉シート程、その成形費は高くなる。 本発明は、この様に成形費が高くなる薄肉シートの改良
された成形法を提供するものである。更に第１図に示す
様に１度に１枚の成形し力１できなかった方法を１度に
２枚以上の成形を行い、生産性を向上させるものである
。 第３図は本発明を説明するものである。圧縮ダイ５の内
表面６に潤滑剤を塗布した後、４枚の熱可塑性樹脂素地
７の各界面と両表面に該素地と非接着性のフィルム８を
置き、圧縮ダイ内に置く（３−１）。素地７のガラス転
移温度以上、溶融点以下に加熱した後、圧縮して素地７
をプラグフローさせて４枚の２軸配向シート９を成形し
く３−２）、そのまま冷却して４枚の２軸配向シート９
を圧縮ダイ５より取り出しく３−３）、次いで各２軸配
向シートを剥離して更に非接着性のフィルムを配向シー
トから剥離して、薄肉の２軸配向シート１０を得る（３
−４）。 第４図は２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着状態
に重ね合せて置く各種方法を示すものである。（４−１
）は樹脂素地１１の各界面１２に潤滑剤あるいは離型剤
を塗布する方法、（４−２）は樹脂素地１１の各界面及
び表面に非接着性樹脂フィルム１３を置く方法、（４−
３）は樹脂素地１１の各界面に非接着性樹脂フィルム１
３を置き、重ね合せた素地全体を非接着性樹脂フィルム
１４で真空包装する方法、（４−４）は互に非接着性の
２種の樹脂１５．１６を交互に重ねる方法、（４−５）
は樹脂素地が表層１７と内核１８から成る３層であり、
３層の２軸配向シートを成形する場合を示したものであ
り、３層の樹脂素地を２個重ね、その界面と両表面に非
接着性フィルム１９を置く方法である。 （４−６）は樹脂素地の厚みが異る２枚以上の素地を重
ねたもので厚肉素地２０と薄肉素地２１を重ねて置き、
その各界面に非接着性樹脂フィルムあるいはシート２２
を置いたものである。樹脂素地はその界面に置く非接着
性樹脂シートより薄いこともあり、（４−７）は薄肉の
樹脂素地２３を厚肉非接着性樹脂シート２４ではさんだ
例である。（４−７）の方法は、特に１００μｍ以下の
薄肉配向シートを成形する時に良好に使用できる。この
各種方法の中で（４−３）の方法は最も良好に使用でき
る。すなわち、樹脂素地を真空包装することにより、重
ね合せた界面に空気が残留して、成形品表面が悪くなる
のを防ぐことができる。表面が鏡面平滑な樹脂素地を用
い、表面が鏡面平滑な非接着性樹脂フィルムあるいはシ
ートを用い、（４−３）に示した真空包装した後、圧縮
成形して２軸配向すると、表面が平滑な２軸配向成形品
が得られ、本発明の最も好ましい例である。 （４−２）で示した２個以上の樹脂素地と、その各素地
界面と両表面に非接着性フィルムを置く方法も良好に使
用できる。 真空包装するフィルムあるいはシートは、各樹脂素地界
面に置くフィルムあるいはシートと同じものでも、異っ
ても良い。ダイ内表面との滑りが良いシートを最表面に
使用することが安定なプラグフロー圧縮成形に好ましい
。 第５図は本発明法で成形したシートを良好に輸送できる
荷姿の断面を示す。第５図に於て（５−１）が第３図（
３−３）に示した圧縮成形直後の状態であり、２軸延伸
されたシート２５と、該シートと容易に剥離できる非接
着性フィルム２７の積層体である。最表層のフィルム２
６には圧縮成形時に潤滑剤が付着しており、この最表層
フィルム２６だけを剥離して、そのあとに表面保護のた
めのマスキングシート２８をはりっけ（５−２）、この
積層体のまま輸送できる。表層に互に非接着性の２層の
フィルムを用いると（５−３）、成形後に最表層フィル
ム２９だけを剥離するとそのまま良好に輸送できる積層
体（５−４）になる。 第６図は、本発明法で静電気によるほこり付着防止効果
に優れた配向シートを成形する経過を示す、第６図に於
て、２枚の熱可塑性樹脂素地３００間に、該素地と接着
性を有する帯電防止剤を塗布して重ね合せて、一つの素
地とし、この帯電防止剤３２を内層に有する素地を該素
地と非接着性フィルム３１を積層（６−１）、第３図に
示した方法で圧縮配向成形を新見・、内層に帯電防止剤
３２を有する２軸配向シート３３を得る（６−２）。１
　ｍｍ厚以下の薄肉シートの内層に帯電防止層を有する
シートは、特にほこり付着防止効果に優れている。 ここに述べる帯電防止層とは、帯電防止性能を有する層
であり、各種界面活性剤等が良好に使用できる。ここで
云う帯電防止層とは、表面固有抵抗が１０１２Ω以下、
好ましくは１０１０Ω以下、更に好ましくは１０８０以
下である。帯電防止層の厚さは、シート厚さの１／１ｏ
以下が好ましい。 本発明は、特に薄肉の２軸延伸シートの成形に適した圧
縮成形法であり、本発明法により１０μｍから１關厚程
度の薄肉２軸延伸シートが良好に成形できる。薄肉２軸
延伸シートは圧縮成形で１枚ずつ成形することは効率が
悪いが、本発明では、２枚以上、必要に応じて１０枚以
上重ねて成形できる。 本発明により、一般に成形が困難な超高分子量重合体、
軟化温度の高い樹脂、易熱分解性樹脂等の２軸延伸シー
トの薄肉シートが良好に成形できる。 例えば、セルキャスト法で成形された重量平均分子量が
５層万以上のアクリル樹脂、ポリフェニレンエーテル、
ポリ塩化ビニリデン等では、本発明法により良好な２軸
延伸シートが得られる。アクリル樹脂の超高分子量体の
２軸延伸シートはアクリル樹脂の無延伸シートが有する
もろさを改良して、タフネスに優れたシートになる。 ポリフェニレンエーテルの薄膜はガス体の選択的透過性
を有し、分離膜として有効である。本発明の方法で成形
される２軸延伸シートは面積比延伸倍率で２〜１０倍に
延伸された、厚さ１０μｍ以上１羽以下のシートが最も
良好に使用できる。 本発明の方法により、従来成形が困難であった薄肉配向
シートが成形可能となり、１度の圧縮成形で複数枚の配
向シートが成形でき、その経済効果は太きい。 本発明法により、各種熱可塑性樹脂の薄肉配向シートが
経済的に成形できるが、該シートの用途の例をあげれば
、アクリル樹脂の薄肉２軸配向シートでは液晶表示、液
晶テレビ等の前面板、各種事務機器の銘板、自動車の銘
板、各種グレージング材の部品等に使用できる。 更に、該シートの表面に表面硬化層を塗布したり、該シ
ートを他のシートとラミネートすることは必要に応じて
良好にできる。 実施例１ セルキャスト法で重合した４　１１１ｍ厚の表面平滑な
重量平均分子量１５０万の超高分子量ＰＭＭＡシートを
樹脂素地とし、該素地を５枚重ね、その各素地の界面に
ポリプロピレンの１００μｍ厚の鏡面シートを置き、該
５枚重ねの厚肉素地を上記ポリプロピレンシートで真空
包装して圧縮２軸配向成形の素地とした。第３図に示し
た様に、圧縮ダイ内表面にポリジメチルシロキサンを塗
布し、圧縮グイ及び樹脂素地を１５０℃に加熱し圧縮し
てプラグフローさせ、面積比で４倍に２軸配向した。圧
縮ダイを冷却して２軸配向成形品を冷却した後、圧縮グ
イより成形品を取り出し、各成形品を互に剥離し、更に
ポリプロピレンを剥離すると表面が平滑な１　ｍｍ厚の
ＰＭＭＡ　２軸配向シートが５枚得られた。 上記圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り９０
　ｋｇ／ｃｍ２であツタ。 本発明法で成形された１朋厚ＰＭＭＡ　２軸配向シート
と、無配向ＰＭＭＡシートの引張特性は次の値であった
。 本発明法で成形された２軸配向シートは伸びが大きく、
タフネスに優れたシートであった。 比較例１ 実施例１で用いた４罷厚のＰＭＭＡシートヲ素地とし、
第１図に示した圧縮成形法により２軸配向成形を行った
。面積比で４倍に２軸配向し、１枚の２軸配向シートを
得た。圧縮成形の必要圧縮力は、２軸配向シート当り２
４０　ｋｇ７．２であった。 実施例２ 次に示す各樹脂、各フィルムを用い、次に示す各成形温
度で実施例１と同様に成形を行った。 いずれの樹脂に於ても、表面平滑な１　ｍｍ厚の２軸配
向シートが、１度の成形で５枚得られた。 実施例３ メチルアクリレート５重量％のＯｏ　（ＭＭＡ　−ＡＡ
、　）の表面平滑な２　ｍａｎ厚シートを樹脂素地とし
、１０枚重ねて、実施例１と同様に１４０°Ｃで成形を
行い、０、５　ｍｍ厚の表面平滑な２軸配向シートを、
一度の圧縮成形で１００枚得。 実施例４ セルキャスト法で重合したＰ　ＭＭＡの表面平滑な２ｍ
ｍＮシートとビスフェノールＡ系ポリカーボネー）（Ｐ
Ｃ）の表面平滑な２罷厚シートをＰ　ＭＭＡ　／ＰＣ／
ＰＭＭＡと重ね合せて１組の樹脂素地とし、該素地を２
組重ね合せてその界面にナイロン１２０１００μｍ厚の
鏡面フィルムを置いた。ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡ／Ｎ
ｙ］、ｏｎ　１２／ＰＭＭＡ／ＰＣ／ＰＭＭＡと重ねた
積層物をナイロン１２０１００μｍ厚フィルムで真空包
装した後、ポリジメチルシロキサンが塗布された圧縮ダ
イで、１７０℃で圧縮し面積比で４倍に２軸配向した。 冷却後２軸配向成形物をグイより取り出し、成形品を剥
離し、ナイロン１２のフィルムを取り去ると、ＰＭＭＡ
／ＰＣ／ＰＭＭＡの３層で１．５ｍｍ厚の表面平滑な２
軸延伸シートが２枚得られた。 実施例５ セルキャスト法で重合したＱ、　５　ｍｍ厚の表面平滑
なＰＭＭＡシートを樹脂素地とし、該素地を４０枚重ね
、その各素地の界面及び最表裏面に、ポリプロピレンの
１００μｍ厚の鏡面フィルムを置き、実施例１と同様に
面積比で５倍に２軸配向した。表面が平滑な０．１　ｍ
ｍ厚のＰＭＭＡ　２軸配向シートが−度の成形で４０枚
得られた。 実施例６ ０３厚のＰ　ＭＭＡシート１０枚を重ね、更にその上下
に１０ｍｍ厚のＰ　ＭＭＡシートを重ねて樹脂素地とし
、その各素地の界面及び最表裏面にポリプロピレンの１
００μｍ厚の鏡面フィルムを置き、実施例１と同様に面
積比で５倍に２軸配向した。表面平滑な６０μｍ厚のシ
ート１０枚と２　ｍｍ厚のシート２枚が得られた。 実施例７ ０１罷厚のポリフェニレンエーテルと１ｍｍ厚のビスフ
ェノール系ポリカーボネートを交互に、重ね合わせ、両
表面がポリカーボネートの１１層の樹脂素地を用意し、
該素地を２２０℃に予熱し、はぼ同温度に加熱された圧
縮ダイ内表面に潤滑剤としてポリジメチルシロキサンを
塗布したダイではさみ、圧縮して面積比で５倍２軸延伸
した。冷却後ダイより取り出し、２０μｍのポリフェニ
レンエーテル２軸延伸シート５枚と、２００μｍのポリ
カーボネート２軸延伸シート６枚を得た。 実施例８ セルキャスト法で重合した２　ｍｍ厚の表面平滑な超高
分子量ＰＭＭＡシートを樹脂素地として１０枚重ね、該
素地の界面と両表面にポリプロピレンに炭酸カルシウム
粉末を５０重量％配合した樹脂（旭化成工業（株）製「
ロイマー」）の１００μｍ厚シートを置き、全体を高密
度ポリエチレンの１００μｍ厚シートで真空包装して圧
縮２軸配向成形の素地とした。 実施例１と同様に成形を行い、面積比で５倍延伸の０．
４　ｍｍ厚の型子地表面を有するＰＭＭＡ　２軸配向シ
ートを１０枚得た。 実施例９ ポリエーテルイミド（ゼネラルエレクトリック社製ＵＬ
’Ｉ’ＥＭ　１０００　）の２　ｍｒｎ厚シートを樹脂
素地として５枚重ね、該素地の各界面と両表面にポリ４
−メチルペンテン−１の１００μｍ厚シートを置き、更
に全体をポリ４−メチルペンテン−１の１００μｍ厚シ
ートで真空包装して圧縮２軸配向成形の素地とした。該
素地を２３０℃に加熱された２枚の鉄板で１５分間はさ
んで加熱し、該素地を、２３０℃に加熱され且つ潤滑さ
れたダイで圧縮して、面積比で４倍に二軸配向した。ダ
イを冷却して配向成形品を冷却して取り出し、各成形品
を剥離して、０、５　ｍｍ厚のポリエーテルイミドの２
軸配向シートを５枚得た。 実施例１０ 硬質ポリ塩化ビニルの２罷厚シート（筒中プラスチック
工業＠）製サンロイドプレート）を樹脂素地とし、該素
地を５枚重ね、その各素地の界面に高密度ポリエチレン
の１００μｍ厚シートを置き、更に全体を高密度ポリエ
チレンの１００μｍ厚シートで真空包装して圧縮成形用
素地とした。該素地を用℃・て実施例１と同様に成形を
行い、０５闘厚の良好な硬質ポリ塩化ビニルの２軸配向
シートを５枚得た。 ４図面の簡単な説明 第１図は圧縮成形により２軸配向シートを成形する経過
を示す概略説明図、第２図はＯｏ　（ＭＭＡ−ＡＡ、）
を第１図の方法で２軸配向シートにした時の２軸配向シ
ート厚みと必要圧縮力の関係を示すグラフ、第３図は本
発明の圧縮成形法により２軸配向シートを成形する経過
を示す概略説明図、第４図は本発明の４層の樹脂素地を
互に非接着状態にして重ねて置（各種方法を示す概略断
面図、第５図は本発明の方法で成形したシートの荷姿の
断面を示す概略断面図、第６図は静電気によるほこり付
着防止効果に優れた配向シートの成形法を示す概略説明
図である。 出願人　旭化成工業株式会社 代理人　豊　１）　善　雄 手　続　補　正　書 昭和６０年２月２１日 特許庁長官　志　賀　学　殿 １、事件の表示 特願昭５８−２３４９５０号 ２、発明の名称 配向成形品の圧縮成形法 ３、補正をする者 事件との関係・特許出願人 大阪府大阪市北区堂島浜１丁目２番６号（００３）旭化
成工業株式会社 代表取締役社長　宮　崎　輝 ４、代　理　人 東京都千代田区有楽町１丁目４番１号 三信ビル２０４号室　電話５０１−２１３８５、補正の
対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ６、補正の内容 （１）昭和５９年１１月９日付で手続補正書の別紙とし
て提出した訂正明細書第５頁の４行目と５行目の間に以
下の文章を挿入する。 「更に本発明に良好に使用できる熱可塑性樹脂としては
、超高分子量ポリマーの様な高粘度のため成形が困難な
樹脂、軟化温度と分解温度が近いため高粘度で成形する
ことが好ましいポリフェニレンエーテル、ナイロン４６
［−ＮＨ−（ＣＨ２）４−ＮＨ−ＧＯ−（ＣＨｚ　）４
−ＣＯ−１ｎ等、結晶速度が速いため形成される球晶を
高粘度状態で圧し潰しながら延伸することが好ましいポ
リアセタール樹脂等々がある。」

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性樹脂素地を圧縮ダイ内で圧縮して配向成
   形品を成形する方法に於て、 １、ダイ内に２層以上の熱可塑性樹脂素地を互に非接着
   状態にして重ねて置き、 ２、ダイ内表面と該樹脂素地表面の界面を潤滑状態にし
   、 ３、該樹脂素地のガラス転移温度以上、溶融点以下で圧
   縮して樹脂素地を配向させ、 ４、冷却後ダイ内より取り出し、各素地より成形された
   配向成形品を互に剥離して２個以上の成形品を得る ことを特徴とする配向成形品の圧縮成形法。
2. （２）各素地の間に素地と非接着性の樹脂フィルムある
   いはシートを置くことにより、各素地を非接着状態とす
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。