JPS60121039A - 硬化性鋳型の製造法 - Google Patents
硬化性鋳型の製造法Info
- Publication number
- JPS60121039A JPS60121039A JP22935183A JP22935183A JPS60121039A JP S60121039 A JPS60121039 A JP S60121039A JP 22935183 A JP22935183 A JP 22935183A JP 22935183 A JP22935183 A JP 22935183A JP S60121039 A JPS60121039 A JP S60121039A
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- JP
- Japan
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- mold
- blowing
- casting mold
- pressurized air
- air
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
- B22C15/23—Compacting by gas pressure or vacuum
- B22C15/24—Compacting by gas pressure or vacuum involving blowing devices in which the mould material is supplied in the form of loose particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は常温硬化性の有機粘結剤を添加した粒状耐火材
混合物の成型した砂型にガス状もしくはエロゾル状の硬
化触媒乃至は硬化剤を吹き込み鋳型を成型する硬化性鋳
型の製造法に関するものである。
混合物の成型した砂型にガス状もしくはエロゾル状の硬
化触媒乃至は硬化剤を吹き込み鋳型を成型する硬化性鋳
型の製造法に関するものである。
粒状耐火材混合物を成型するに際し充填成型する方法と
して鋳型用模型に手作業で行なう所謂手込法、振動によ
り行なうバイブレーション法、シリンダー圧による圧縮
板を使用するスキーズ法、圧縮空気と共に混合物を吹き
込むブローイング法あるいはそれらの組み合せによるも
のがある。
して鋳型用模型に手作業で行なう所謂手込法、振動によ
り行なうバイブレーション法、シリンダー圧による圧縮
板を使用するスキーズ法、圧縮空気と共に混合物を吹き
込むブローイング法あるいはそれらの組み合せによるも
のがある。
本発明は該硬化性鋳型を製造するに際し、粒状耐火材混
合物を圧縮空気と共に吹き込むブローイング法の改良に
関するものであり、圧縮空気として加熱された圧縮空気
を使用せる硬化性鋳型の製造法に関するものである。
合物を圧縮空気と共に吹き込むブローイング法の改良に
関するものであり、圧縮空気として加熱された圧縮空気
を使用せる硬化性鋳型の製造法に関するものである。
従来自動車用の鋳物を代表とする多ｌ生産の鋳物用中子
鋳型の製造法として加熱成型するホットボックス法やク
ローニング法が利用されている。然して昨今のエネルギ
ー問題、生産性の向上、寸法精度他品質の向上等の理由
にょシこれら加熱成型法から常温でガス硬化する所謂コ
ールドボックス法が検討され代替しつつある。
鋳型の製造法として加熱成型するホットボックス法やク
ローニング法が利用されている。然して昨今のエネルギ
ー問題、生産性の向上、寸法精度他品質の向上等の理由
にょシこれら加熱成型法から常温でガス硬化する所謂コ
ールドボックス法が検討され代替しつつある。
現在コールドボックス法の一つに多価アルコール性化合
物と多価インシアネート化合物を鋳型用粘結剤として耐
火性粒状骨材に添加・混練した混合物に第５級アミンを
ガス状又はエロゾル状で吹き込み硬化成型せる鋳型の製
造法であるウレタン系コールドボックス法がある。
物と多価インシアネート化合物を鋳型用粘結剤として耐
火性粒状骨材に添加・混練した混合物に第５級アミンを
ガス状又はエロゾル状で吹き込み硬化成型せる鋳型の製
造法であるウレタン系コールドボックス法がある。
又もう一つに７ラン樹脂、尿素樹脂等の酸硬化性樹脂を
粘結剤とし、過酸化物を酸化剤として耐火物に添加混練
した粒状耐火材混合物に二酸化硫黄を吹き込んで鋳型を
製造する所請フランコールドボックス法カアル。
粘結剤とし、過酸化物を酸化剤として耐火物に添加混練
した粒状耐火材混合物に二酸化硫黄を吹き込んで鋳型を
製造する所請フランコールドボックス法カアル。
これらはいずれも化学反応のため温度にょｐ硬化反応速
度が変化したシ、あるいは液状の物質を粒状耐火物に添
加・混練するため混合物が湿態であ多温度により混合物
の湿態流動性が変化する結果砂型の充填密度、表面安定
度が変化する。
度が変化したシ、あるいは液状の物質を粒状耐火物に添
加・混練するため混合物が湿態であ多温度により混合物
の湿態流動性が変化する結果砂型の充填密度、表面安定
度が変化する。
この改善のため通常粒状側大物の加温や、鋳型内に過剰
に残存する洗浄用空気の加温が実施されているが、粒状
耐火物の加温は混合物を鋳型成型前に放置する時間、所
謂可使時間に粘結剤の反応硬化や、酸化剤の分解による
制限があシ、又ブローイング法で行なう場合には冬期等
気温の低い時には粒状耐火材混合物のブローイング用タ
ンク所請サンドマガジンが鉄製で熱容量が大きいため折
角加温された熱が急速に奪われて効果がなくなる。
に残存する洗浄用空気の加温が実施されているが、粒状
耐火物の加温は混合物を鋳型成型前に放置する時間、所
謂可使時間に粘結剤の反応硬化や、酸化剤の分解による
制限があシ、又ブローイング法で行なう場合には冬期等
気温の低い時には粒状耐火材混合物のブローイング用タ
ンク所請サンドマガジンが鉄製で熱容量が大きいため折
角加温された熱が急速に奪われて効果がなくなる。
更に洗浄用空気の加温は硬化した鋳型内を通過する過程
で砂型に対し熱を置換し硬化促進を行なうものであるが
、通過時間が数秒乃至数十秒と短かい事と耐火性骨材の
熱伝導性が悪い事に起因し砂型加温による硬化促進効果
には限界があり充填性向上には効果は見られない。
で砂型に対し熱を置換し硬化促進を行なうものであるが
、通過時間が数秒乃至数十秒と短かい事と耐火性骨材の
熱伝導性が悪い事に起因し砂型加温による硬化促進効果
には限界があり充填性向上には効果は見られない。
かかる状況に鑑み本発明者らは鋭意研究の結果、ブロー
イング法で砂型を成型するに際しブローイング用加圧空
気を加温せしめることによシ、サンドマガジン内での混
合物の冷却を防止し、常に混合物の温度を一定温度以上
に保持して混合物の流動性を低下せしめず鋳型の充填密
度、表面安定度を向上せしめ、反応硬化を容易にならし
むることを見い出し本発明に到達した。
イング法で砂型を成型するに際しブローイング用加圧空
気を加温せしめることによシ、サンドマガジン内での混
合物の冷却を防止し、常に混合物の温度を一定温度以上
に保持して混合物の流動性を低下せしめず鋳型の充填密
度、表面安定度を向上せしめ、反応硬化を容易にならし
むることを見い出し本発明に到達した。
即ち、本発明は有機粘結剤を添加した粒状耐火材混合物
を加圧空気と共に鋳型成型用模型に吹き込み、ガス状も
しくはエロゾル状の硬化触媒乃至は硬化剤を導入して鋳
型を成型するに際し、粒状耐火材混合物吹込み用加圧空
気として加熱空気を使用する事′＠：４￥−徴とする硬
化性鋳型の製造法に係るものである。
を加圧空気と共に鋳型成型用模型に吹き込み、ガス状も
しくはエロゾル状の硬化触媒乃至は硬化剤を導入して鋳
型を成型するに際し、粒状耐火材混合物吹込み用加圧空
気として加熱空気を使用する事′＠：４￥−徴とする硬
化性鋳型の製造法に係るものである。
本発明において、加熱圧縮空気としては通常温度４０〜
１５０℃好ましくは６０〜１００℃、圧力１．５〜６，
０紛／ｃｙｎ２好ましくは２．０〜４．０ｋｙ／ｃｒｎ
２の状態に設定する。
１５０℃好ましくは６０〜１００℃、圧力１．５〜６，
０紛／ｃｙｎ２好ましくは２．０〜４．０ｋｙ／ｃｒｎ
２の状態に設定する。
本発明において用いられる有機粘結剤としては多価アル
コール性化合物と多価インシアネート化合物、酸硬化性
樹脂と過酸化物等の組合せが例示される。又、本発明に
用いられる硬化触媒乃至は硬化剤としては第５級アミン
あるいは二酸化硫黄が挙げられる。
コール性化合物と多価インシアネート化合物、酸硬化性
樹脂と過酸化物等の組合せが例示される。又、本発明に
用いられる硬化触媒乃至は硬化剤としては第５級アミン
あるいは二酸化硫黄が挙げられる。
本発明の方法により、不必要な粘結剤を使用する事なく
鋳型を効率よく生産出来、又高品質の鋳型が得られるた
め鋳物製品にも好結果となるＯ 更に詳細に本発明を説明するため以下に実施例を述べる
が、実施例は本発明をより詳細に説明するもので本発明
の範囲を限定するものではない。
鋳型を効率よく生産出来、又高品質の鋳型が得られるた
め鋳物製品にも好結果となるＯ 更に詳細に本発明を説明するため以下に実施例を述べる
が、実施例は本発明をより詳細に説明するもので本発明
の範囲を限定するものではない。
実施例１〜２及び比較例１
０．５重量部を添加混練した混合物を、圧縮空気の圧力
及び温度を表−１に示すように変化させてブローイング
して砂型を成型した。次に二酸化硫黄ガスを該砂型に吹
き込み清浄空気でパージして鋳型を製造した。この時の
気温は１０℃でアシ、加熱前の圧縮空気温度は１２℃で
あった。脱型直後の鋳型曲げ強度及び鋳型充填密度を測
定し表−１に示した。
及び温度を表−１に示すように変化させてブローイング
して砂型を成型した。次に二酸化硫黄ガスを該砂型に吹
き込み清浄空気でパージして鋳型を製造した。この時の
気温は１０℃でアシ、加熱前の圧縮空気温度は１２℃で
あった。脱型直後の鋳型曲げ強度及び鋳型充填密度を測
定し表−１に示した。
表 −１
実施例３〜４及び比較例２
２５℃である遠州水洗硼砂１００重量部にフェノリック
ポリオール樹脂の５０％溶液１．０重量部、粗製メチレ
ンジフェニルジインシアネートの５０％溶液１．０重量
部を添加混練した混合物を表−２に示す圧縮空気圧力及
び温贋でブローイングして砂型を成型した。次にエロゾ
ル状のトリエチルアミンを該砂型に吹き込み清浄空気で
パージして鋳型を製造した。この時の気温は６℃であシ
、加熱前の圧縮空気の温度は７℃であった。ブローイン
グ混合物の温度及び鋳型表面安定度を測定し表−２に示
した。
ポリオール樹脂の５０％溶液１．０重量部、粗製メチレ
ンジフェニルジインシアネートの５０％溶液１．０重量
部を添加混練した混合物を表−２に示す圧縮空気圧力及
び温贋でブローイングして砂型を成型した。次にエロゾ
ル状のトリエチルアミンを該砂型に吹き込み清浄空気で
パージして鋳型を製造した。この時の気温は６℃であシ
、加熱前の圧縮空気の温度は７℃であった。ブローイン
グ混合物の温度及び鋳型表面安定度を測定し表−２に示
した。
表−２
実施例５〜６及び比較例５
４０℃である日光浮週６号砕砂１００：ｉｌ！ｆｔ部に
フラン樹脂１．５１ｉ量部、メチルエチルケトン過酸化
物０．６重量部を添加混練した混合物を２．５ｋｇ／ｃ
ｍ２の圧力及び表−５に示す温度の圧縮空気でブローイ
ングして砂型を成型した。次に二酸化硫黄ガスを該砂型
に吹き込み清浄空気でパージして鋳型を製造した。この
時の気温は１５℃であｐ１加熱前の圧縮空気温度は１５
℃であった。脱型直後の鋳型曲げ強度、鋳型充填密度及
び鋳型表面安定度を測定し、表−５に示した。
フラン樹脂１．５１ｉ量部、メチルエチルケトン過酸化
物０．６重量部を添加混練した混合物を２．５ｋｇ／ｃ
ｍ２の圧力及び表−５に示す温度の圧縮空気でブローイ
ングして砂型を成型した。次に二酸化硫黄ガスを該砂型
に吹き込み清浄空気でパージして鋳型を製造した。この
時の気温は１５℃であｐ１加熱前の圧縮空気温度は１５
℃であった。脱型直後の鋳型曲げ強度、鋳型充填密度及
び鋳型表面安定度を測定し、表−５に示した。
表 −３
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 有機粘結剤を添加した粒状耐火材混合物を加圧空気
と共に鋳型成型用模型に吹き込み１、 ガス状もしくは
エロゾル状の硬化触媒乃至は硬化剤を導入して鋳型全成
型するに際し、粒状耐火材混合物吹込み用加圧空気とし
て加熱空気を使用する事を特徴とする硬化性鋳型の製造
法。 ２ 有機粘結剤として多価デルコール性化合物と多価イ
ソシアネート化合物、あるいは酸硬化性樹脂と過酸化物
を使用する特許請求の範囲第１項記載の製造法。 ６ 硬化触媒乃至は硬化剤として第５級アミンあるいは
二酸化硫黄を使用する特許請求の範囲第１項又は第２項
記載の製造法。 ４ 加熱・加圧空気として温度が４０〜１５０℃でかつ
圧力が１．５ｋｆ／ｃｒｎ２〜６．０に４／ｃｒｎ２の
範囲にある空気を使用する特許請求の範囲第１項から第
５項のいずれか一項に記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22935183A JPS60121039A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 硬化性鋳型の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22935183A JPS60121039A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 硬化性鋳型の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60121039A true JPS60121039A (ja) | 1985-06-28 |
| JPH0426931B2 JPH0426931B2 (ja) | 1992-05-08 |
Family
ID=16890797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22935183A Granted JPS60121039A (ja) | 1983-12-05 | 1983-12-05 | 硬化性鋳型の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60121039A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5365995A (en) * | 1993-12-27 | 1994-11-22 | Ford Motor Company | Method of curing hot box sand cores |
-
1983
- 1983-12-05 JP JP22935183A patent/JPS60121039A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5365995A (en) * | 1993-12-27 | 1994-11-22 | Ford Motor Company | Method of curing hot box sand cores |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0426931B2 (ja) | 1992-05-08 |
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