JPS60108420A - ポリエステルの連続重合方法 - Google Patents
ポリエステルの連続重合方法Info
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- JPS60108420A JPS60108420A JP21504683A JP21504683A JPS60108420A JP S60108420 A JPS60108420 A JP S60108420A JP 21504683 A JP21504683 A JP 21504683A JP 21504683 A JP21504683 A JP 21504683A JP S60108420 A JPS60108420 A JP S60108420A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明はポリエステル、特にポリエチレンテレフタレー
トの重縮合反応法に係り、更に詳しくは連続重合方法に
於いて、艶消剤、改質剤、顔料等の添加剤を添加する方
法に関するものである。
トの重縮合反応法に係り、更に詳しくは連続重合方法に
於いて、艶消剤、改質剤、顔料等の添加剤を添加する方
法に関するものである。
従来技術
ポリエステルの合成重合体はすぐれた物理的。
化学的性質を有するため、種々の用途に広く用いられて
いる。特にポリエチレンテレフタレートはすぐれた耐薬
゛品性、耐熱性、耐絶縁、高ガス遮断性、高強力、高弾
性率等を有し、衣料用、産業用の繊維、フィルム、容器
、一般成形品等として大量に用いられている。従来スケ
ールメリットを生かし、安価に製造するために、バッチ
式重合方式から連続重合方式への切り替えが進められて
来たが、近年の多様化された用途に応するためには各用
途に適した性状の重合体を少量ずつ多品種生産すること
が必要となって来た。
いる。特にポリエチレンテレフタレートはすぐれた耐薬
゛品性、耐熱性、耐絶縁、高ガス遮断性、高強力、高弾
性率等を有し、衣料用、産業用の繊維、フィルム、容器
、一般成形品等として大量に用いられている。従来スケ
ールメリットを生かし、安価に製造するために、バッチ
式重合方式から連続重合方式への切り替えが進められて
来たが、近年の多様化された用途に応するためには各用
途に適した性状の重合体を少量ずつ多品種生産すること
が必要となって来た。
この場合、連続重合方式ではスケールメリットが望めず
、また品種切り替え時等において操業性が著しく低下す
る等の問題があり、多品種少量生産にはバッチ式重合方
式が見直されて来ている。
、また品種切り替え時等において操業性が著しく低下す
る等の問題があり、多品種少量生産にはバッチ式重合方
式が見直されて来ている。
しかしバッチ式重合方式は製造コストが高くつくことは
いためない。
いためない。
発明の目的および構成
本発明は、連続重合方式のメリットを生かし、かつ少量
多品種生産の可能な新規なプロセス、特に艶消剤、改質
剤、顔料等の添加により容易に多銘柄化を行いつる連続
重合方法を提供するものである。
多品種生産の可能な新規なプロセス、特に艶消剤、改質
剤、顔料等の添加により容易に多銘柄化を行いつる連続
重合方法を提供するものである。
すなわち、本発明は多段連続重合法によってポリエステ
ルを製造するに際し、最終段以前の重合槽から少くとも
１以上に並列して接続された撹拌翼を有する薄膜式重合
槽又は重合槽列に単量体もしくは重合体を分岐供給する
とともに、該分岐した重合槽又は重合槽列の少くとも１
つの入口側にスタティックミキサーを設け、該スタティ
ックミキサーの上流位置で必要とされる添加剤を注入し
性状の異なる２種以上の重合体が得られるように重合す
ることを特徴とするポリエステルの連続重合方法である
。
ルを製造するに際し、最終段以前の重合槽から少くとも
１以上に並列して接続された撹拌翼を有する薄膜式重合
槽又は重合槽列に単量体もしくは重合体を分岐供給する
とともに、該分岐した重合槽又は重合槽列の少くとも１
つの入口側にスタティックミキサーを設け、該スタティ
ックミキサーの上流位置で必要とされる添加剤を注入し
性状の異なる２種以上の重合体が得られるように重合す
ることを特徴とするポリエステルの連続重合方法である
。
本発明を図面を用いてさらに詳しく説明する。
第１図は本発明を実施するに適した工程図である。図に
おいて、重合工程Ｐに送られて来る重合原料である単量
体及び／又はその低重合体は、第１段（初期）重合槽１
で初期重合され、ギアポンプ２で分配器５へ送られ、そ
の後分岐されたモノマーの一部はギアポンプ７で重合槽
に、残りはギアポンプ６で重合槽３に送られ、更にギア
ポンプ４を経て重合槽８からギアポンプ９にて取出され
る。原料モノマーは重合槽１までは大規模な生産量で行
われる。それまでの重合槽１の数は普通１〜２基である
が、特に制限はない。分配器５により一部少量サイドス
トリームにて取り出し小容量型の薄膜式重合槽１０にて
重縮合反応させる。このギアポンプ７から薄膜式重合槽
１０までの間にスタティックミキサー１６を設置し、そ
の直前の位置ａから添加剤の入ったマスターチップを溶
融状態あるいは添加剤のＥＧスラリー状態、あるいは剤
を液状にして直接添加する。
おいて、重合工程Ｐに送られて来る重合原料である単量
体及び／又はその低重合体は、第１段（初期）重合槽１
で初期重合され、ギアポンプ２で分配器５へ送られ、そ
の後分岐されたモノマーの一部はギアポンプ７で重合槽
に、残りはギアポンプ６で重合槽３に送られ、更にギア
ポンプ４を経て重合槽８からギアポンプ９にて取出され
る。原料モノマーは重合槽１までは大規模な生産量で行
われる。それまでの重合槽１の数は普通１〜２基である
が、特に制限はない。分配器５により一部少量サイドス
トリームにて取り出し小容量型の薄膜式重合槽１０にて
重縮合反応させる。このギアポンプ７から薄膜式重合槽
１０までの間にスタティックミキサー１６を設置し、そ
の直前の位置ａから添加剤の入ったマスターチップを溶
融状態あるいは添加剤のＥＧスラリー状態、あるいは剤
を液状にして直接添加する。
尚、本発明における重合槽とは、重合機１重合器１重合
塔等と呼ばれる各種反応手段を代表して規定するもので
、その内容は必要に応じて適宜変更できるものである。
塔等と呼ばれる各種反応手段を代表して規定するもので
、その内容は必要に応じて適宜変更できるものである。
一方、第２図は分岐後の他の小容量生産用の重合工程を
示すものである。重合工程に送られて来る重合原料であ
る単量体及び／又はその低重合体は、第１段重合槽１７
．ギアポンプ１８．第２段重合槽１９．ギアポンプ２０
．第３段重合槽２１の順に進みこの間に縮重合反応が進
行し、ギアポンプ２２より製品ポリマーが吐出される。
示すものである。重合工程に送られて来る重合原料であ
る単量体及び／又はその低重合体は、第１段重合槽１７
．ギアポンプ１８．第２段重合槽１９．ギアポンプ２０
．第３段重合槽２１の順に進みこの間に縮重合反応が進
行し、ギアポンプ２２より製品ポリマーが吐出される。
このフローは重合反応以降を小容量にて反応させ、各反
応槽に薄膜式重合槽を用いた例であるが、生産量及び製
品重合度により重合槽の数は特に制限はない。このフロ
ーに於いてギアポンプ２０から薄膜式重合槽２１までの
間にスタティックミキサー２６を設置し、この直前の位
置すから添加剤の入ったマスターチップを溶融状態ある
いは添加剤のＥＧスラリー状態あるいは剤を液状にして
添加する。
応槽に薄膜式重合槽を用いた例であるが、生産量及び製
品重合度により重合槽の数は特に制限はない。このフロ
ーに於いてギアポンプ２０から薄膜式重合槽２１までの
間にスタティックミキサー２６を設置し、この直前の位
置すから添加剤の入ったマスターチップを溶融状態ある
いは添加剤のＥＧスラリー状態あるいは剤を液状にして
添加する。
又、第３図は極めて小容量を生産する場合に採用される
方法で、単一の薄膜式重合槽２７のみにて、単量体及び
７／又はその低重合体を目的の重合度まで一挙に上昇さ
せてギアポンプ２８で取出す方法であり、ここでも単量
体及び／又は低重合体は薄膜式重合槽２７に供給される
ラインにスタティックミキサー３０を設置し、この直前
の位置Ｃに添加剤をマスターチップあるいはＥＧスラリ
ーあるいは液状で添加する。
方法で、単一の薄膜式重合槽２７のみにて、単量体及び
７／又はその低重合体を目的の重合度まで一挙に上昇さ
せてギアポンプ２８で取出す方法であり、ここでも単量
体及び／又は低重合体は薄膜式重合槽２７に供給される
ラインにスタティックミキサー３０を設置し、この直前
の位置Ｃに添加剤をマスターチップあるいはＥＧスラリ
ーあるいは液状で添加する。
第１図、第２図、第３図で例示した、かかる小容量型薄
膜重合反応装置に於いては、撹拌翼を有する撹拌シャフ
トを設けて高速撹拌させる方法が、高反応速度及び一定
量質のポリマーを定常的に生産する上から使用される。
膜重合反応装置に於いては、撹拌翼を有する撹拌シャフ
トを設けて高速撹拌させる方法が、高反応速度及び一定
量質のポリマーを定常的に生産する上から使用される。
ここで第４図、第５図は、本発明で使用する薄膜式重合
槽を示す。この薄膜重合槽にあっては、第４図及び第５
図に示すように、竪型重合器３１内に撹拌翼３２を有す
る撹拌シャフト３３を設け、重合器３１の上部に設けた
重合原液供給ノズル３４からモノマーあるいは低重合体
あるいはある一定の極限粘度まで達した重合原液を供給
して、分配板３６により重合原液を重合器３１の内壁に
均一に分散し流下させつつ、撹拌シャフト３３を回転さ
せ、重合器３１の内壁で剪断をかけ重合原液を薄膜化し
、真空吸引ノズル３５で所定の真空度にすると共に一定
温度に加熱して重合を進行させる様にしている。
槽を示す。この薄膜重合槽にあっては、第４図及び第５
図に示すように、竪型重合器３１内に撹拌翼３２を有す
る撹拌シャフト３３を設け、重合器３１の上部に設けた
重合原液供給ノズル３４からモノマーあるいは低重合体
あるいはある一定の極限粘度まで達した重合原液を供給
して、分配板３６により重合原液を重合器３１の内壁に
均一に分散し流下させつつ、撹拌シャフト３３を回転さ
せ、重合器３１の内壁で剪断をかけ重合原液を薄膜化し
、真空吸引ノズル３５で所定の真空度にすると共に一定
温度に加熱して重合を進行させる様にしている。
尚、第１〜３図において１２〜１４．２３〜２５．２９
は真空吸引装置である。
は真空吸引装置である。
他方、本発明で使用されるスタティックミキサーの選定
にあたっては、長期間の運転に耐える材質及びポリマー
あるいはモノマーのデッドスペースがない機種を選ばね
ばならないのは当然である。
にあたっては、長期間の運転に耐える材質及びポリマー
あるいはモノマーのデッドスペースがない機種を選ばね
ばならないのは当然である。
このスタティックミキサーを可能な限り薄膜式重合槽の
入口に近い位置に設置するのがよい。
入口に近い位置に設置するのがよい。
更に、かかるスタティックミキサー及び薄膜式重合槽を
用いて、第１〜３図のフローにて艶消剤。
用いて、第１〜３図のフローにて艶消剤。
改質剤、顔料の添加により多銘柄化を行なう条件、すな
わちスタティックミキサーの機種、エレメント数の選定
、薄膜式重合槽の運転条件等は生産量。
わちスタティックミキサーの機種、エレメント数の選定
、薄膜式重合槽の運転条件等は生産量。
銘柄等によって異なってくるが、通常法の如き条件によ
るのが好ましい。すなわち、 ７− ■まずスタティックミキサーについては、薄膜式重合槽
のポリマーあるいは七ツマー人口部に設置し、このスタ
ティックミキサー直前に艶消剤、改質剤、＠料等を投入
する。添加方法は、マスターチップ法あるいはエチレン
グリコールスラリー法あるいは溶かして液状にして添加
する方法等が採用可能であること。■スタティックミキ
サーの種類及び個数は、該スタティックミキサー直後か
つ薄膜式反応槽に入る直前の添加剤の分散度を円管断面
方向に測定した値を、標準偏差（σ）／平均値（Ｘ）で
表わした場合、σ／ｘｔｆｉｏ、ｓ以下になる様に選定
すること。■次に撹拌翼を有する撹拌シャフトを設けて
なる薄膜重合槽については、円周に於ける翼の周速は０
．５ｍ ／ ｓｅｃ以上にするのがよく、かつ撹拌翼と
反応機本体のクリアランスは１０＃以下とするのが好ま
しい。
るのが好ましい。すなわち、 ７− ■まずスタティックミキサーについては、薄膜式重合槽
のポリマーあるいは七ツマー人口部に設置し、このスタ
ティックミキサー直前に艶消剤、改質剤、＠料等を投入
する。添加方法は、マスターチップ法あるいはエチレン
グリコールスラリー法あるいは溶かして液状にして添加
する方法等が採用可能であること。■スタティックミキ
サーの種類及び個数は、該スタティックミキサー直後か
つ薄膜式反応槽に入る直前の添加剤の分散度を円管断面
方向に測定した値を、標準偏差（σ）／平均値（Ｘ）で
表わした場合、σ／ｘｔｆｉｏ、ｓ以下になる様に選定
すること。■次に撹拌翼を有する撹拌シャフトを設けて
なる薄膜重合槽については、円周に於ける翼の周速は０
．５ｍ ／ ｓｅｃ以上にするのがよく、かつ撹拌翼と
反応機本体のクリアランスは１０＃以下とするのが好ま
しい。
ここで分散度σ／Ｘが０．８に達しないスタティックミ
キサー及び／又はエレメント数を使用した場合、これを
薄膜式重合槽に供給しても製品から要求される分散度ま
で混合することはかなり困難８− である。一方薄膜式重合槽に於いては、周速が０．５ｍ
／ ｓｅｃ以下あるいは／及びクリアランスが１０ｍ
ｍ以上では十分な剪断を与えることが難しく、これを防
止するには相当数のスタティックミキサーのエレメント
を採用しなければならず、価格面及び設置スペースの点
からも得策ではない。のみならず本来の目的である高速
重合反応も不十分となり、［η］の上昇も遅くなる傾向
が強い。
キサー及び／又はエレメント数を使用した場合、これを
薄膜式重合槽に供給しても製品から要求される分散度ま
で混合することはかなり困難８− である。一方薄膜式重合槽に於いては、周速が０．５ｍ
／ ｓｅｃ以下あるいは／及びクリアランスが１０ｍ
ｍ以上では十分な剪断を与えることが難しく、これを防
止するには相当数のスタティックミキサーのエレメント
を採用しなければならず、価格面及び設置スペースの点
からも得策ではない。のみならず本来の目的である高速
重合反応も不十分となり、［η］の上昇も遅くなる傾向
が強い。
分散度測定用の重合体取出しは例えば取出用の分岐管を
設けて必要に応じて流路を切換え糸条或はロッド状に押
出し冷却してその断面を測定すればよい。
設けて必要に応じて流路を切換え糸条或はロッド状に押
出し冷却してその断面を測定すればよい。
以上述べた本発明により、連続重合方式のメリットを生
かし、かつ少量多品種生産を行なうことが容易に可能で
ある。なお本発明の方法で製造された各種重合体は繊維
用途をはじめ、フィルムや一般成形品等の広い用途で用
いることが出来る。
かし、かつ少量多品種生産を行なうことが容易に可能で
ある。なお本発明の方法で製造された各種重合体は繊維
用途をはじめ、フィルムや一般成形品等の広い用途で用
いることが出来る。
以下、代表的な熱可塑性重合体であるポリエチレンテレ
フタレートについて実施例で本発明の方法を更に詳しく
説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものでは
ない。
フタレートについて実施例で本発明の方法を更に詳しく
説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものでは
ない。
なお、［η］はオルンクロロフェノールを溶媒とし、３
５℃測定して得た粘度からめた極限粘度である。
５℃測定して得た粘度からめた極限粘度である。
実施例１
第１図のフローを用い、薄膜式重合槽１０に［η］０．
４のポリマーを、分配器５．ギアポンプ７を通してフィ
ードした。この際スタティックミキサー１５をポリマー
ラインに設置、艶消剤として酸化チタンをエチレングリ
コールスラリーとして投入した。投入濃度は製品ポリマ
ーあたり０．５重量％であった。この艶消剤の分散度を
円管断面方向に測定したところ、標準偏差（σ）／平均
値（×）は、０．３であった。次にこのポリマーをＩｌ
１式重合槽に供給した。この薄膜式重合槽の円周に於け
る翼の周速は４．５ｍ／ｓｅｃ 、撹拌翼と反応機本体
のクリアランスは２．０ｍｍを用いた。真空度２ｍｍＨ
ｆ１゜加熱部２９５℃にて反応させたところ、得られた
ポリマーの［η］は０，６４ 、また艶消剤の分散は良
好であり繊維としての使用に十分適したものであった。
４のポリマーを、分配器５．ギアポンプ７を通してフィ
ードした。この際スタティックミキサー１５をポリマー
ラインに設置、艶消剤として酸化チタンをエチレングリ
コールスラリーとして投入した。投入濃度は製品ポリマ
ーあたり０．５重量％であった。この艶消剤の分散度を
円管断面方向に測定したところ、標準偏差（σ）／平均
値（×）は、０．３であった。次にこのポリマーをＩｌ
１式重合槽に供給した。この薄膜式重合槽の円周に於け
る翼の周速は４．５ｍ／ｓｅｃ 、撹拌翼と反応機本体
のクリアランスは２．０ｍｍを用いた。真空度２ｍｍＨ
ｆ１゜加熱部２９５℃にて反応させたところ、得られた
ポリマーの［η］は０，６４ 、また艶消剤の分散は良
好であり繊維としての使用に十分適したものであった。
比較例１
第１図のフローを用い、スタティックミキサーのエレメ
ント数を半分に減少させる以外は実施例１ど同様な条件
にて運転した。スタティックミキサー直後、薄膜式重合
槽直前の分散度はσ／又−１，０であった。このポリマ
ーを実施例１と同様に重合させたところ、得られたポリ
マーは［η］＝０．６４であったが、艶消剤の分散が悪
く、繊維としての使用には不適であった。
ント数を半分に減少させる以外は実施例１ど同様な条件
にて運転した。スタティックミキサー直後、薄膜式重合
槽直前の分散度はσ／又−１，０であった。このポリマ
ーを実施例１と同様に重合させたところ、得られたポリ
マーは［η］＝０．６４であったが、艶消剤の分散が悪
く、繊維としての使用には不適であった。
比較例２
第１図のフローを用い、薄膜式重合槽の撹拌機の周速を
０．４ｍ ／ ｓｅａにする以外はすべて実施例１と同
様な条件にて運転した。得られたポリマーは［η］＝０
．５５と低く、また艶消剤の分散が悪く、繊維としての
使用には不適であった。
０．４ｍ ／ ｓｅａにする以外はすべて実施例１と同
様な条件にて運転した。得られたポリマーは［η］＝０
．５５と低く、また艶消剤の分散が悪く、繊維としての
使用には不適であった。
比較例３
第１図のフローを用い、薄膜式重合槽のクリアランスを
１５＃にする以外はすべて実施例１と同様な条件にて運
転した。得られたポリマーは［η］１１− 一〇、５５と低く、また艶消剤の分散が悪＜、ｔｉＡＭ
としての使用には不適であった。
１５＃にする以外はすべて実施例１と同様な条件にて運
転した。得られたポリマーは［η］１１− 一〇、５５と低く、また艶消剤の分散が悪＜、ｔｉＡＭ
としての使用には不適であった。
実施例２
第２図のフローを用い、薄膜式重合槽２１に［ηコ０．
５のポリマーを前段の薄膜式重合槽１９より供給した。
５のポリマーを前段の薄膜式重合槽１９より供給した。
この際スタティックミキサーをポリマーラインに設置し
、螢光増白のマスターチップ（螢光増白剤４ｗｔ％／マ
スターチップを含む）を投入した。プレポリマーとマス
ターチップの割合は９９：１と１００倍に希釈し、４０
０ｐｐｍの螢光増白剤を含む製品ポリマーを作成した。
、螢光増白のマスターチップ（螢光増白剤４ｗｔ％／マ
スターチップを含む）を投入した。プレポリマーとマス
ターチップの割合は９９：１と１００倍に希釈し、４０
０ｐｐｍの螢光増白剤を含む製品ポリマーを作成した。
この際、この螢光増白剤のスタティックミキサー後反応
機前の分散度は０．２であった。また薄膜式重合槽２１
の周速は４７１１１／ｓｅｃ、クリアランスは５ ｍｍ
であった。真空度１．５ｍｍＨｇ、加熱部２９５℃にて
反応させたところ、１ｑられたポリマーの［ηコは０，
６４ 、また螢光増白剤の分散は良好であり、１ｊｉ＋
Ｍとしての使用に十分適したものであった。
機前の分散度は０．２であった。また薄膜式重合槽２１
の周速は４７１１１／ｓｅｃ、クリアランスは５ ｍｍ
であった。真空度１．５ｍｍＨｇ、加熱部２９５℃にて
反応させたところ、１ｑられたポリマーの［ηコは０，
６４ 、また螢光増白剤の分散は良好であり、１ｊｉ＋
Ｍとしての使用に十分適したものであった。
、比較例４
第２図のフローを用い、スタティックミキサー１２−
のエレメント数を取り外す以外は実施例２と同様な条件
にて運転した。スタティックミキサー直後、薄膜式重合
槽直前の分散度はσ／Ｘ−７であった。
にて運転した。スタティックミキサー直後、薄膜式重合
槽直前の分散度はσ／Ｘ−７であった。
このポリマーを実施例２と同様に重合させたところ、得
られたポリマーは［η］ ＝ ０．６４であったが、螢
光増白剤の分散が悪く、繊維としての使用に不適であっ
た。
られたポリマーは［η］ ＝ ０．６４であったが、螢
光増白剤の分散が悪く、繊維としての使用に不適であっ
た。
比較例５
第２図のフローを用い、薄膜式重合槽２１の撹拌機の周
速を０．３ｍ ／ ｓｅｃにする以外はすべて実施例２
と同様な条件にて運転した。得られたポリマーは［η］
＝ ０．５８と低く、また螢光増白剤の分散が悪く、
繊維としての使用に不適であった。
速を０．３ｍ ／ ｓｅｃにする以外はすべて実施例２
と同様な条件にて運転した。得られたポリマーは［η］
＝ ０．５８と低く、また螢光増白剤の分散が悪く、
繊維としての使用に不適であった。
比較例６
第２図のフローを用い、薄膜式重合槽２１のクリアラン
スを１２ＩＩｕｎにする以外はすべて実施例２と同様な
条件にて運転した。得られたポリマーは［η］＝ ０．
５３と低く、また螢光増白剤の分散が悪く、繊維として
の使用に不適であった。
スを１２ＩＩｕｎにする以外はすべて実施例２と同様な
条件にて運転した。得られたポリマーは［η］＝ ０．
５３と低く、また螢光増白剤の分散が悪く、繊維として
の使用に不適であった。
第１図、第２図、第３図は、本発明による添加剤を添加
する方法を含んだ連続型綜合装置の工程図を示す。第４
図は第１〜３図に用いられる薄膜式重合槽の概略図であ
る。第５図は第４図のＡ−Ａ′線矢視断面図である。 １．３．８・・・・・・横型重合槽 １０．１７，１９，２１．２７・・・・・・薄膜式重合
槽２．４，６，７，９，１８，２０，２２．２８・・・
・・・ギアポンプ５・・・・・・分配器 １２．１３，１４，２３，２４，２５．２９・・・・・
・真空吸引装置１６．２６．３０・・・・・・スタティ
ックミキサー３１・・・・・・竪型重合器 ３２・・・・・・撹拌翼 ３３・・・・・・撹拌軸 ３４・・・・・・原料供給ノズル ３５・・・・・・真空吸引ノズル ３６・・・・・・分散板 特許出願人 帝 人 株 式 会 社 代 理 人 弁理士 前 １） 純 博（第１図 １５− 第２図 第３図 第４図 第５図
する方法を含んだ連続型綜合装置の工程図を示す。第４
図は第１〜３図に用いられる薄膜式重合槽の概略図であ
る。第５図は第４図のＡ−Ａ′線矢視断面図である。 １．３．８・・・・・・横型重合槽 １０．１７，１９，２１．２７・・・・・・薄膜式重合
槽２．４，６，７，９，１８，２０，２２．２８・・・
・・・ギアポンプ５・・・・・・分配器 １２．１３，１４，２３，２４，２５．２９・・・・・
・真空吸引装置１６．２６．３０・・・・・・スタティ
ックミキサー３１・・・・・・竪型重合器 ３２・・・・・・撹拌翼 ３３・・・・・・撹拌軸 ３４・・・・・・原料供給ノズル ３５・・・・・・真空吸引ノズル ３６・・・・・・分散板 特許出願人 帝 人 株 式 会 社 代 理 人 弁理士 前 １） 純 博（第１図 １５− 第２図 第３図 第４図 第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、多段連続重合法によってポリエステルを製造するに
際し、最終段以前の重合槽から少くとも１以上に並列し
て接続された撹拌翼を有する薄膜式重合槽又は重合槽列
に単量体もしくは重合体を分岐供給するとともに、該分
岐した重合槽又は重合槽列の少くとも１つの入口側にス
タティックミキサーを設け、該スタティックミキサーの
上流位置で必要とされる添加剤を注入し性状の異なる２
種以上の重合体が得られるように重合することを特徴と
するポリエステルの連続重合方法。 ２、スタティックミキサーを、その直接もしくは薄膜式
重合槽に入る直前において、添加剤の分散度を移送方向
に直角な断面で測定した値を標準偏差（σ）／平均値（
Ｘ）で表わした際に、σ／×が０．８以下となる如く分
散するように調整された特許請求の範囲第１項記載のポ
リエステルの連続重合法。 ３、添加剤が艶消剤、改質剤又は顔料である特許請求の
範囲第１項又は第２項記載のポリエステルの連続重合法
。 ４、添加剤がマスターチップ法を用いられて注入される
特許請求の範囲第３項記載のポリエステルの連続重合法
。 ５、添加剤がエチレングリコールスラリーである特許請
求の範囲第３項記載のポリエステルの連続重合法。 ６、添加剤が液状で直接注入される特許請求の範囲第３
項記載のポリエステルの連続重合法。 ７、薄膜式重合槽の円周に於ける撹拌翼の周速が０．５
ｍ ／ ｓｅｃ以上である特許請求の範囲第１項記載の
ポリエステルの連続重合槽。 ８、撹拌翼と重合槽本体のクリアランスが１０ｍｍ以下
である特許請求の範囲第７項記載のポリエステルの連続
重合法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21504683A JPS60108420A (ja) | 1983-11-17 | 1983-11-17 | ポリエステルの連続重合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21504683A JPS60108420A (ja) | 1983-11-17 | 1983-11-17 | ポリエステルの連続重合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60108420A true JPS60108420A (ja) | 1985-06-13 |
Family
ID=16665855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21504683A Pending JPS60108420A (ja) | 1983-11-17 | 1983-11-17 | ポリエステルの連続重合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60108420A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7931872B2 (en) * | 2004-02-04 | 2011-04-26 | Hitachi Plant Technologies, Ltd. | Polymerization processor |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4934593A (ja) * | 1972-07-31 | 1974-03-30 | ||
| JPS5896627A (ja) * | 1981-12-04 | 1983-06-08 | Nippon Ester Co Ltd | 連続重合方法 |
-
1983
- 1983-11-17 JP JP21504683A patent/JPS60108420A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4934593A (ja) * | 1972-07-31 | 1974-03-30 | ||
| JPS5896627A (ja) * | 1981-12-04 | 1983-06-08 | Nippon Ester Co Ltd | 連続重合方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7931872B2 (en) * | 2004-02-04 | 2011-04-26 | Hitachi Plant Technologies, Ltd. | Polymerization processor |
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