JPS599231B2 - パイプライン内移動プラグ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は発抱弾性体よりなる基体の表面に可涜、耐磨粍
性物質よりなる表皮を有するパイプライン内移動プラグ
の改良に関する。

パイプライン内移動プラグは管内清掃用として、又は巽
種流体の管内分離輸送用として用いられている。

従来この種のプラグは、一般にポリウレタン発抱体製の
円柱形乃至砲弾形の基体の表面の一部又は全面にポリウ
レタンエラストマーの表皮を設けたプラグがーー般的で
あつた。

更に基体の表面の一部にのみ表皮を設ける場合は基体の
側面に１本又は２本以上の平行なスパイラルの帯状、２
本以上の互に反対の傾斜を持つて交わるスパイラル伏に
設けたもの及び表皮中に表皮のない部分が島伏に散在し
たもの等があつた。更にまた、表皮を研磨材や剛毛で補
強したものもあつた。これら従来品は第１図に示すよう
に何れも基体１の上に直接表皮２を設けているので、耐
久性が十分でないという欠点があつた。

即ち基体はポリウレタン発泡体であるから延び率は大き
いが強度は小さく、一方ポリウレタンエラストマーは、
強度は大きいが延び率は小さいという相反する性質を持
つている。しかして両者の性質の違いは餘りにも大きく
、プラグがパイプラインのベンド部、Ｔ字部等を通過す
る際、プラグには大きな引張、圧縮及び剪断応力が生ず
るので、両者は相補うことが出米ず破壊し易い。例えば
ベンド部でプーラグが屈曲した時外側には大きな引張り
を生じる。この時基体は研び率は大きいが引張強度（特
に応力一歪曲線における立上り弾性係数）が表皮に比し
てはるかに小さいので、表皮の抗張力の助けにならず、
表皮は破断する。一旦表皮が破断すると、基体は強度が
小さいので、表皮の破断面から切断してしまう。例えば
、第２図は基体の全面を表皮２が覆つているプラグの例
であるが亀裂４は内部の基体まで達しており、更に使用
を続ければ、プラグはこの亀裂が発達して破断してしま
う。又第３図に示す様に表皮２が交叉した帯伏になつて
基体表面の一部のみを覆つている場合は表皮のある部分
と表皮のない部分の境界線から基体に亀裂４がはいりプ
ラグが破断する原因になつている。又表皮は強度がある
が、表皮が付着している基体は強度が小さいので表皮と
基体の接着面から表皮が剥離しやすい。例えば第２図、
第３図に示す様に管内の突起物が表皮にひつか＼つて表
皮がめくれ剥離跡３が生じ、基体が露出する。特に第３
図に一部表皮を有するプラグの例では表皮がめくれなく
とも、表皮がかぶつたま＼で表皮とその下の基体の間が
分離してしまい、著しい時は、基体が表皮からすつぽり
抜け出してパイプラインから排出し、表皮はパイプライ
ン内に残留するトラブルがあつた。したがつてこの様な
状態では表皮のみを研磨材や剛毛で補強しても、プラグ
全体の耐久性は向上しない。本発明はこれら従来品の欠
点を改善し、表皮と基体の中間に、両者の中間の物性を
備えた中皮を基体と同一材料の一体成形により介在させ
ることにより、プラグの耐久性と研削性を向上させるも
のである。

本発明のプラグは例えば第４図に示すような構成であり
、基体１と中皮５とが積層でなく同一材料の連続一体の
モールド成形の一工程にて形成され、該中皮５の上を外
皮２が全面的に覆つている。

但し、プラグの先頭部１２の中央部１３にはプラグの膨
縮時の呼吸のため外皮２を設けないのを好適とする。第
４図に示す形伏は、砲弾形であつて、使用の際管内壁に
接する面１５が円柱形で、プラグの前方の一端（先頭部
１２）が半球伏であり、後方の一端１７は平面状である
。基体１と中皮５とは図面において便宜上実線にて区分
して示すが、これらは積層したものではなく、同じ材料
で、たとえば発泡の際に密度の大きな表層を生ずる、好
適にはインテグラルフオームポリウレタン樹脂から構成
されており、中皮５はエラストマー状の弾性体となるよ
うに、また基体１は発泡弾性となるように連続一体に形
成されている。中皮５は基体１よりも強度、弾性系数及
び耐磨耗性の点において著しく優れているが伸び率の点
では両者は等しい。上述のように中皮５と基体１とは連
続一体成形物であつて、接着剤などを用いて両者を積層
したものでもなけれは、基体１の上に中皮５を塗布した
ものでもない点に留意すべきである。更に詳しく説明す
ると本発明のプラグは、好適には基体の密度が０．１２
〜０．３５ｙ／Ｃｄｌ中皮の？度が０．８０〜１．４０
ｙ／Ｃｄで、甲皮の厚さはプラグの径によつても異なる
が０．５〜３である。

しかして、その引張強度は基体で４〜６蛇／Ｃｄ、中皮
で３５〜５０ｋｆ／Ｃｄｌ引張強度比は基体１に対して
中皮７以上、また、中皮の伸び率は基体とノ同じく５０
０〜６００％であり、中皮は引張強度、伸び率ともに従
来品の表皮より優れている。

因に従米品は基体の引張強度３．５〜７．５ｋ７／ｃ祇
伸び率３５０〜４００％、表皮の引張強度２８〜３３蛇
／ｄ１伸び率１２０〜２７０％であつた。又本発明のプ
ラグの中皮の硬度は４０〜４５（ＪＩＳＫ６３Ｏｌによ
るＪＩＳ−Ａ硬度計による測定）であつた。このように
して構成された中皮は基体の全面を覆つており、それ自
身で十分な耐磨耗性を有し、用途によつては表皮として
の性能を有しているが、本発明のプラグは更に研削力、
耐磨耗性を増すために、中皮の上を外皮で覆うものであ
る。

従つて外皮としては中皮以上に研削力及び耐磨粍性を有
する可撓性耐磨耗性物質を用いる。具体的には特にポリ
ウレタンエラストマーが好適である。ポリウレタンエラ
ストマーは強度２８〜３３蛇／Ｃｄｌ伸び率は１２０〜
２７０％で中皮より小さいが、硬度は８０〜８８で中皮
より大きい。外皮は中皮の上に塗布して形成され、その
厚みは１〜〜５〜が好適である。１〜以下では効果が少
ないし、５〜以上では剛性が大きくなり、ブラグは一般
に管壁への押しつけ力を増すために清掃管より４〜６？
径の大きいものを用いるため、プラグに比較的大きな縦
じわを生じ、管壁とプラグの間に隙間が出来て圧力流体
が漏洩する原因となる。

又ベンド、Ｔ字管等によるパイプラインの屈曲に対し順
応し難くなる。更に外皮はエラストマーを塗布して作る
のであるから、厚みを大きくするには非常に手間がか＼
る。本発明のプラグは上記のような構成をとつており、
基体と中皮が同一材料の連続一体成形物で延び率が同じ
であるため、両者が境目から剥離するおそれが殆どなく
、かつ中皮の強度及び弾性率は基体の７倍以上もあるの
で、甲皮が弱い基体をよくカバーして、強度を保つこと
ができる。

更に外皮は強度及び弾性率の大きい中皮の上に塗布され
ているため、両者の境目が剥離するおそれはなく、かつ
中皮の強度は外皮の強度より大であるから、外皮にか＼
る外力に対して中皮が外皮の破壊を防止する働らきをす
るのでプラグの耐久性は向上する。またパイプライン内
で従米品の様に基体と外皮が分離して別々になるような
トラブルは起らない。上記の中皮の例では中皮の強度は
外皮の強度より大であつたが、中皮の強度は外皮の強度
以下であつても、外皮の強度に近く、かつ基体と同様の
延び率があればよく、相当の効果がある。このように物
性の巽る基体と外皮が、両者の長所となる物性を兼ね備
えた中皮をクツシヨンとして結合された結果、プラグの
耐久性が増大し、このことは種々の好都合な結果をもた
らすものである。例えば第５図に示す様に全面が外皮で
覆われ、かつ研削効果を増すために側面に凹凸６，ｒを
有するプラグを作ることができる。従来品のように基体
に直接外皮を塗布する場合は、側面に凹凸を設けると凸
部６から破壊し易く、それが更に基体と外皮の分離の原
因となつていたが、本発明のプラグではそのようなおそ
れは極めて少ない。プラグの耐磨耗性および研磨性を更
に一層向上させるために第６図に示すように外皮２中に
研暦材８を配合することもできる。研磨材として、金剛
砂を０．０７４〜０．１７４ｍｍに粉砕したものを用い
、特に稜角に富んだ研磨材はパイプライン内壁付着物の
研削効果が大きい。また、金剛砂の代りに珪砂粉末等を
用いても同様の効果がある。研磨材の添加量は外皮の原
料（好適にはポリウレタンエラストマー樹脂）１００重
量部に対して１〜６重量部が好適であり、特に２〜４重
量部が最適である０研磨材の添加量が１重量部以下では
効果が少なく、６重量部以上では外皮の引張強度および
伸び率が低下し、破損し易くなるからである。前記研磨
材は外皮に分散的に埋没して外皮と一体をなしている。
したがつて、プラグの実際の使用に際しても研磨材は剥
落することがない。従来品の外皮にこのような研磨材を
複合させると研削力の向上の効果よりも外皮の強度低下
による不利益の方が大きかつたが、本発明においては外
皮の下に強度の大きい中皮が強く付着して外皮を補強し
ているので、外皮の強度低下の影響は少ない。従米品に
は上記の強度低下を防ぐために、プラグ製作時基体の上
に外皮を塗布し、外皮が乾かないうちに外皮の上に研磨
材をパラパラと振りかけるか、研磨材層の上に前記未乾
燥の外皮のついたプラグを転がして研磨材をまぶしたプ
ラグがあつた。しかしこれらの従米品はプラグが管内を
少し走行すると研磨材が剥落してしまい、実用的効果は
少なかつた。又場合によつてはプラグは高温下で使用し
なければならないが、プラグの耐磨粍性増加と高温（大
略５『Ｃ以上）によるプラグの強度低下を防止するため
に、表皮中に耐磨耗耐熱性繊維を配合することができる
。

耐磨耗性耐熱性繊維としては炭素繊維のストランドを長
さ３′〜１０〜に切断したものが好適であり、その配合
割合は外皮の原料１００重量部に対し０．１〜５重量部
が好適であり、特に０．５〜３重量部が最適である。耐
熱性繊維の量が０．１重量部以下では効果が少なく、５
重量部以上では製作上外皮を塗布し難くなる。外皮の設
け方としては、必ずしもプラグの全面を外皮で覆・う必
要はない。全面を覆う場合はプラグの表面全体が均質に
なると共に耐久性が大きくなる利点がある一方、外皮は
基体及び中皮に比較して剛性が大きいために、プラグ全
体としても硬くなり、曲り難くなる欠点がある。そのた
め曲率の小さいエルボやＴ管ではプラグが通り難くなつ
たり、プラグの側面に縦じわが寄つて圧力流体が漏洩し
たりするおそれがある。この対策としては外皮をプラグ
の全面に設けず、第７図ないし第１３図に示すように一
部外皮を設けない部分を残すことができる。こうするこ
とによりプラグの柔軟性が増すと共に、外皮のある部分
とない部分の境目に外皮の厚さだけの段差が出来るので
、この段部がプラグの研削力を増大させる効果がある。
従米品にあつては折角このような段差を設けても、強度
の弱い基体の表面に直接外皮を設けているので、両者の
層間に剥離を生じたり、この段部の境目で基体に深い亀
裂がはいてたりしてプラグが破壊する原因となつたが、
本発明にあつては基体と表皮の中間に強度、伸び率共に
大きい中皮が基体との連続一体成形によつて介在し、又
外皮と中皮の間はエラストマー同志の接着となり、接着
性が優れている穴・め、従来品のように破壊するおそれ
は少なく、ブラグ全体としての強度は大幅に向上した。
上記の効果を出すためには外皮を設ける部分と設けない
部分の配分（以下単に外皮の配分という）には特別の考
慮が必要になる。

先ず管壁に接するプラグの側面（円柱部の外周面）につ
いて言えば、プラグの研削効果はパイプラインの断面の
全円周に対して均等に及ばなければならない。従つてプ
ラグの側面上の表皮を設ける部分と設けない部分の、プ
ラグの軸方向の投影線が、夫々切れ目のない円形になる
ように外皮の配分を行なうのが好適である。又外皮の配
分はプラグの軸方向についても１個所にかたまらず、側
面全体にわたつて分散するのが好ましい。只プラグの先
頭部１２と円柱部１５とが連続する遷移部分（例えは、
第４図および第７図における１６）には管内壁の障碍物
との接触により最も損耗の激しい部分であるからこの部
分には全周に外皮を設けるのが好ましい。以上の点を考
慮して、プラグの側面（円柱部の外周面）における外皮
の配分方法をより具体化すると、次のような態様を例示
することができる。（１）外皮が１本又は２本以上の同
方向のスパイラル状の帯を形成している（例えば、第７
図に示す態様）。（２）外皮が方向の異なる交叉するス
パイラル状の帯を形成している（例えば、第８図に示す
態様）。

各方向のスパイラルの数は１本でも２本以上でもよい。
（３）外皮がプラグの円周に沿つた１本又は２本以上の
環を形成している（例えば、第９図に示す態様）。

（４）外皮がプラグの円周に沿つた２本以上の環を形成
し各環には幅を持つた切れ目があり、かつプラグの軸方
向から見た時相隣る環の切れ目が互に円周方向にずれて
重ならない（例えば、第１０図に示す態様）。

各環の切れ目は幾つでもよい。（５）外皮を設けない部
分が島伏に散在している（例えば、第１１図に示す態様
）。

島の形としては円形、長円形、四角形、菱形その他の形
状でも構わない。（６）以上（１）〜（５）の２つ以上
の組合わせ（例えば、第１２図および第１３図に示す態
様）。

次に先頭部の中心部１３は障碍物を研削しないので外皮
を設けなくともよく障碍物を研削する部分にのみ外皮を
設けることができる。

後端面の外皮については、柔軟性を持たせたい場合は外
皮を設けず、又圧力流体のプラグ内部への浸透を防止し
たい場合は全面に外皮を設けるのが好ましい。中皮の浸
透性は小さいので、通常は凌端の外皮はなくてもよい。
プラグの研削力を更に増加させるために、外皮の一部に
強力な研削力を持つた研削帯（以下単に研削帯という）
を設けることができる。

研削帯は中皮の上に直接設け、通常の外皮と境を接して
いる。研削帯としては金網又はワイヤーブラツシを用い
るのが好適である。金網の材質はスチール又はステーン
レスが好ましく、目の大きさは２０〜６０メツシユが好
ましい。６０メツシユより小さいと腰が弱く、研削効果
がなくなり、又プラグ製造の際エラストマーが網目には
いつていかない。

２０メツシユより大きいと素線も大きくなるので可撓性
がなくなり、プラグがパイプラインの屈曲に順応できな
くなる。

特に好適な網目の大きさは３０〜４０メツシユである。
又ワイヤーブラツシは通常ズツク製の素地にワイヤーを
縫い刺してあるが、ワイヤーが比較的太く短かいのが好
適である。

ワイヤーが長くて細い管壁と素地の間の隙間が大きくな
り、圧力流体の漏洩が大きくなり、又ワイヤーが倒れや
すい。外皮に研削帯を設けたプラグの実施例が第１４図
、第１５図、第１６図および第１７図に示してある。第
１４図はプラグの側面に金網９を同方向のスパイラル状
に設けた実施例、第１５図はプラグの円柱部に長方形の
ワイヤーブラツシ１０を複数個設けた実施例、第１６図
はプラグの側面に金網９を切れ目１８を有する２本の環
状に設けた実施例である。第１７図は第１６図において
２本の環状の金網を連結する如く金網をスパイラル状に
設けた実施例である。研削帯を設ける部分はプラグの先
頭部と円柱部であるが、研削帯は剛性が大であるから、
なるべくプラグの柔軟性を失なわないように、かつ、清
掃管の全円周にわたつて均等に研削帯の研削効果が発揮
されるように研削帯の配分を考慮しなければならない。

従つて研削帯の配分は前記外皮の配分と略々同様になる
。即ちプラグの側面について言えば、プラグの側面上の
研削帯を設ける部分と研削帯を設けない部分のプラグの
軸方向の投影線が、夫々切れ目のない円形になるように
研削帯の配分を行なうのが好適である。又ブラグの軸方
向における研削帯の配分については、研削帯の剛性が大
きいことと、研削帯がワイヤーブラツシの時は管壁とワ
イヤーブラツシの生地の間に隙間が生じることを考慮し
て、必ずしも円柱部の側面全長にわたり分散する必要は
なく、側面の前半又は後半に集中させて研削帯を設けて
もよい。以上の点を考慮してプラグの側面（円柱部の外
周面）における研削帯の配分方法をより具体化すると、
次のような態様を例示することができる。

（１）研削帯が１本又は２本以上の同方向のスパイラル
状の帯を形成している。（２）外皮が交叉するスパイラ
ル状の帯を形成している。

各方向のスパイラルの数は１本でも２本以上でもよい。
（３）研削帯がプラグの円周に沿つた１本又は２本以上
の環を形成している。

（４）研削帯がプラグの円周に沿つた２本以上の環を形
成し、各環には幅を持つた切れ目があり、かつプラグの
軸方向から見た時相隣る環の切れ目が互に重ならないよ
うに円周方向にずれている。

各環の切れ目は幾つでもよい。（５）研削帯が島状に散
在している。

島の形としては円形、長方形、四角形、菱形、その他の
形でも構わない。（６）以上（１）〜（５）の２つ以上
の組合わせ。

次にプラグの先頭部の研削帯の配分については、その中
心部には必要がないが、先頭部と円柱部にまたがるよう
に研削帯を設けるのが好適である。即ち、先頭部と円柱
部の遷移部分（例えば、第１４図、第１６図および第１
１図における１６）を覆うように研削帯を設けることで
ある。この部分は最も損傷し易いところであるから、ス
ケールの研削効果及びブラグの補強効果共に大きい。又
プラグの後端部については通常は必要性がないので研削
帯は設けない。以下本発明のブラグの好適な製造方法を
説明する。

先ず基体と甲皮の一体成形法について説明する。本発明
のプラグの基体と中皮の原料としては、発泡の際に密度
の大きい表層を生ずるインテグラルフオームポリウレタ
ン樹脂が用いられる。これは例えばクルードＭＤからな
るＰ液、およびポリオール１００重量部、触媒としてダ
ブコ３３Ｌ１〜２重量部、ジオール系架橋剤５〜１０重
量部を加えて加熱溶融し２０℃まで冷やし、フロン一１
１（三井フロロケミカル製）１０〜２０重量部を加えて
攪拌調整したＣ液とよりなる二液性のプレポリマ一であ
る。しかして、Ｐ液を３０℃に保ち、Ｃ液を２『Ｃ〜２
３℃にしておき、金型を４５℃〜４０℃に保ち、先ずＰ
液とＣ液を好ましくは約１：３の割合（例えばＰ液５５
部とＣ液１６５部）で８〜１０秒間２，５００ｒＦ１の
攪拌機で撹拌してすぐ金型に入れ蓋をする。

この後２０分くらい４０℃で養生する。この結果、イン
テグラルフオームポリウレタン樹脂の特性によつてその
中心の基体は発泡弾性体となる。ぞれに続く中皮の部分
は熱伝導率が高い金型に熱を奪われてガス発生もゲル化
も、その基体に比１７で遅れ、ガスが発生しても泡は潰
れてガスは逃げ去る。そのうち内部の発泡により金型が
充満されオーバーパツクの効果が加わつて発泡圧を生じ
る。この発泡圧の上昇につれて発泡剤の沸点は上昇Ｕ７
発泡はおさえられ発泡せず、中皮の部分は基体よりも強
度および耐磨耗性において著しく大きいエラストマー伏
の弾性体となり、基体と中皮が連続一体に形成される（
以下これを素体という）。次に外皮の設け方について説
明する。

可撓耐粍性外皮の原料としてはポリウレタンエラストマ
ー又はエポキう・とポリウレタンの共重合エラストマー
が好適である。これ等は粘稠で固化が緩慢な液状物質で
ある（以下これをエラストマー液という）であり、素体
の上に塗布して外皮を形成する。エラストマー液は従来
品同様常法により素体の表面に塗布する。更に、耐熱性
繊維や金剛砂などの研磨材を効果的に外皮分布させたけ
れば、このエラストマー液を塗布する］＝程で、未だエ
ラストマーが硬化する以前に、プラグの上部からパラ、
パラとふりかけてやり、エラストマー液が硬化した後、
その上からもう一度ユＬラストマ一液を塗布する。

こうするとエラストマーが耐熱性繊維又は研磨材のまわ
りを充填するので耐熱性繊維又は研磨材は強く固定され
、容易に剥離しない。又研磨材の場合は予めエラストマ
ー液に混入させておいて塗布するプレミツクス法をとる
こともできる。又、外皮をプラグ側面の一部のみに設け
る場合は、外皮を設けない部分にマスクを付着させてお
き、エラストマー液を塗布？硬化しないうちにマスクを
はぎ取ればよい。

次に外皮の一部に研削帯を設ける方法について説明する
。

先ず研削帯が金網の場合は、金網を接着材によつで素体
の表面に選択的に貼着しておき、上記と同じ方法によつ
て第１８図に示すように金網９の上からエラストマー液
を塗布すれば、エラストマー液は金網の目の間を充填す
るので、金網はエラストマーと一体化して素体の表面に
固着する。尚この場合、金網のない部分にも同時にエラ
ストマー液を塗布して仕上げる。研削帯がワイヤーブラ
ツシの場合はワイヤーブラツシを接着剤によつて素体に
選択的に固着した？、ワイヤーブラツシの周囲にエラス
トマー液を塗布するが、第１９図に示すようにワイヤー
ブラツシ１０の素地１１のズツクの外縁部に乗り上げる
ようにエラストマー液を塗布する。こうすればワイヤー
ブラツシの外縁部は上からエラストマーによつて圧着さ
れると共に保護されるのでワイヤーブラツシは剥離する
おそれがなくなる。第２０図に示すように研削帯を設け
る部分の中皮に凹部を形成して研削帯を設ける場合も同
様である。この場合は凹部７にはめ込んだワイヤーブラ
ツシの素地の表面と周囲の中皮の表面のレベルが略一致
しているので、ワイヤーブラツシの外縁で外皮が盛上る
ことがないから、この盛上り部が磨耗してワイヤーブラ
ツシが外れるというおそれがない。上述したプラグの実
施例では、先頭部が半球伏で、管内壁に接する部分が円
柱状、後端面が平面状であるが本発明のプラグはこれに
限定されるものではない。

管内壁に接する部分は円柱伏であるが、先頭部が例えば
円錐状のもの、後端部が例えば凹形のものがある。先頭
部および後部が共に半球形ないし円錐状のもの、または
、凹形のもの、さらには全体が単純な円柱状のものなど
種々の変形例がある。さらに、本発明のプラグは管内清
掃用、又は異種流体管内分離輸送用として用いられるが
、前者の場合には研削帯を有するプラグおよび有しない
プラグのいずれも使用され、後者の場合には、研削帯を
有しないプラグが通常用いられる。

以下本発明のプラグの使用例を従来品のプラグと比較し
ながら説明する。

使用例 １ 布設してから１０年経過後の、直径４インチ（１００へ
φ）で全長が７００ｍの旧鋳鉄管中を、従来品のプラグ
と本発明プラグを貫通させて、鋳鉄管の清掃効果を比較
試験した。

鋳鉄管内の鉄錆の発生状況は第２１図に示すように鉄錆
２０は高さ８′で鋸歯状に発生していた。

比較実験の結果、表−１に示すように、従来品プラグが
いずれも損傷をうけているにもかかわらず、本発明によ
るプラグは貫通後でもほぼ原形を保つている。特にポリ
ウレタンエラストマー中に炭素繊維を０．５％混入した
本発明のプラグは、管を貫通した後にも損傷することな
く、原形のままであつた。使用例 ２ 布設してから１２年経過の、直径３インチ（７５へφ）
で全長３５０ｍの旧鋳鉄管と、直径２インチ（５０′φ
）で全長１６０ｍの旧鋳鉄管中を、従米品のプラグと本
発明のプラグを貫通させて、鋳鉄管の清掃効果を比較検
討した。

鋳鉄管内には一面に錆瘤及びスケールが付着していた。

比較実験の結果、表−２に示すように、従来品プラグに
比して本発明のプラグは貫通後もほぼ原形を保つている
。上記の通り本発明のプラグは従来品に較べ研削効果と
耐久性に優れ、しかも柔軟性を保持している。

しかして外皮の設け方及び研削帯の設け方は何れか１つ
に限定されるものではなく目的に応じて種々の態様をと
ることが出米、何れの場合も基体と外皮又は研削帯の間
に、基体と同一材料の連続一体成形になる中皮を設けた
効果が発揮される。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のプラグの一例を示す断面図、第２図は従
来プラグの損傷伏態を示す側面図、第３図は従来プラグ
の他の例を示す側面図、第４図は本発明のプラグの一実
施例を示す断面図、第５図ないし第１１図は本発明のプ
ラグの種々の実施例を示す側面図であり、特に第５図お
よび第６図は一部断面を含む側面図、第１８図は第１６
図の拡大部分断面図、第１９図は第１５図の拡大部分断
面図、第２０図は本発明のプラグの更に他の実施例を示
す部分断面図、第２１図は清掃管の断面図である。 〔主要部分の符号の説明〕、１・・・・・・基体、２・
・・・・外皮又は表皮、３・・・・・・剥離跡、４・・
・・・・亀裂、５・・・・・・中皮、６・・・・・・凸
部、７・・・・・・凹部、８・・・・・・研磨材、９・
・・・・・金網、１０・・・・・・ワイヤーブラツシ、
１１・・・・・・ワイヤーブラツシの素地、１２・・・
・・・先頭部、１３・・・・・・先頭部の中央部、１５
・・・・・・円柱部、１６・・・・・・遷移部分、１７
・・・・・・後端面、１８・・・・・・切れ目、１９・
・・・・・鋳鉄管、２０・・・・・・鉄錆。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 発泡弾性体よりなる基体、該基体の全面を覆う中皮
   及び該中皮の一部又は全面を覆う外皮からなり、該基体
   と該中皮は同一のインテグラルフォームポリウレタンか
   らなる連続一体成形物であると共に該中皮は該基体より
   強度及び耐磨耗性大なる弾性体であり、かつ該外皮は該
   中皮以上の研削及び耐磨耗性を有するポリウレタンエラ
   ストマーからなることを特徴とするパイプライン内移動
   プラグ。 ２ 外皮がポリウレタンエラストマーと研磨材の複合物
   であることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
   パイプライン内移動プラグ。 ３ 外皮がポリウレタンエラストマーと耐磨耗性耐熱性
   繊維の複合物であることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項に記載のパイプライン内移動プラグ。 ４ 耐磨耗性耐熱性繊維が炭素繊維であることを特徴と
   する特許請求の範囲第３項に記載のパイプライン内移動
   プラグ。 ５ 形状が先頭部とそれに連続する円柱部とよりなる砲
   弾形であり、該先頭部の中央部分を除く全面に外皮を有
   することを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第４項
   の何れかに記載のパイプライン内移動プラグ。 ６ 形状が先頭部とそれに連続する円柱部とよりなる砲
   弾形であり、該先頭部および先頭部から円柱部への遷移
   部分とに外皮を設け、該円柱部の外周面に外皮を有する
   部分と外皮を有しない部分とを設けてなり、外皮を有す
   る部分と外皮を有しない部分のプラグ軸方向における投
   影線が夫々切れ目のない円形になるように外皮を分布さ
   せたことを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第４項
   の何れかに記載のパイプライン内移動プラグ。 ７ 円柱部の外周面における外皮が１本又は２本以上の
   スパイラルの帯状であることを特徴とする特許請求の範
   囲第６項に記載のパイプライン内移動プラグ。 ８ 円柱部の外周面における２本以上のスパイラルの帯
   状の外皮が互に交叉することを特徴とする特許請求の範
   囲第１項に記載のパイプライン内移動プラグ。 ９ 円柱部の外周面における外皮が１個又は２個以上の
   環状であることを特徴とする特許請求の範囲第６項に記
   載のパイプライン内移動プラグ。 １０ 円柱部の外周面における外皮がプラグの後部に１
   個の環状の外皮を形成し、かつ該環状の外皮と遷移部分
   上の外皮との間にそれらを連結するスパイラル状の外皮
   を形成していることを特徴とする特許請求の範囲第６項
   に記載のパイプライン内移動プラグ。 １１ ２本以上のスパイラル状の外皮が互に交叉するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１０項に記載のパイプ
   ライン内移動プラグ。 １２ 円柱部の外周面における外皮中に外皮を有しない
   部分が島状に散在していることを特徴とする特許請求の
   範囲第６項に記載のパイプライン内移動プラグ。 １３ 外皮の一部にワイヤーブラツシ又は金網よりなる
   研削帯を設けてなることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項乃至第４項の何れかに記載のパイプライン内移動プ
   ラグ。 １４ プラグの側面上に研削帯部分と研削帯のない部分
   とを設けてなり、これら両部分のプラグ軸方向における
   投影線が夫々切れ目のない円形になるように研削帯を分
   布させたことを特徴とする特許請求の範囲第１３項に記
   載のパイプライン内移動プラグ。 １５ 研削帯が１本又は２本以上のスパイラル状に設け
   られていることを特徴とする特許請求の範囲第１４項に
   記載のパイプライン内移動プラグ。 １６ 研削帯が１個又は２個以上の環状よりなり、１個
   の研削帯がプラグの先頭部と円柱部の遷移部分を覆つて
   いることを特徴とする特許請求の範囲第１４項に記載の
   パイプライン内移動プラグ。 １７ 環状の研削帯が２個以上で各研削帯に１個又は２
   個以上の幅のある切れ目があることを特徴とする特許請
   求の範囲第１６項に記載のパイプライン内移動プラグ。 １８ 研削帯がプラグの遷移部分を含む前部及び後部に
   環状に設けられ、かつ該２個の研削帯の間にそれらを連
   結するスパイラルの帯状に設けられており、該前部及び
   後部に設けられた研削帯は幅のある切れ目を有している
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１４項に記載のパイ
   プライン内移動プラグ。 １９ 研削帯が島状に散在していることを特徴とする特
   許請求の範囲第１４項に記載のパイプライン内移動プラ
   グ。 ２０ 研削帯がワイヤーブラツシであり、研削帯の下の
   中皮が周囲より低く、凹部を形成し、該凹部にワイヤー
   ブラツシがはまり込んでいることを特徴とする特許請求
   の範囲第１３項乃至第１８項の何れかに記載のパイプラ
   イン内移動プラグ。